本发明涉及中药提取加工
技术领域：
，具体涉及一种鸡骨草中提取总黄酮的方法。
背景技术：
：鸡骨草别名红母鸡草、猎腰草、黄食草、土甘草，药材名鸡骨草。主要分布于广东、广西，为我国特有。因其最先发现在广州白云山，故又称广州相思子，以全株入药(除去豆荚)。鸡骨草全草含相思子(l-abrine)、黄酮苷、胆碱、甾醇、皂苷、氨基酸、糖类、鞣质、蒽醌类化合物，其性凉，味甘淡，有清热利湿、解毒、疏肝止痛、活血化瘀等功效，用于治疗急、慢性肝炎、肝硬化腹水、胆囊炎、胃痛、风湿痹痛、打痹痛、毒蛇咬伤、乳腺炎、沁尿系统感染等病症。黄酮类化合物对治疗冠心病、老年性痴呆、脑血栓、神经系统疾病和消除自由基、抑菌、抗癌等方面有显著效果，且无副作用，极具开发利用前景。因此，如何高效地对鸡骨草黄酮类化合物进行提取与分离纯化，受到国内外学者的重视，但目前相关研究仍较少。专利申请号为cn201110177604.x的发明公开了一种鸡骨草总黄酮的制备方法:将干燥的鸡骨草粉碎过筛，以水为提取剂，采用纤维素酶提取，提取液过滤后调整总黄酮质量浓度和ph值得上样液，然后采用ab-8型大孔吸附树脂吸附，乙醇洗脱，减压浓缩和冷冻干燥，制得的鸡骨草总黄酮转移率大于90％，纯化物中总黄酮的含量大于30％。该方法制备的鸡骨草总黄酮纯度较低，不利用生产应用。技术实现要素：为解决上述技术问题，本发明提供了一种鸡骨草中提取总黄酮的方法。本发明是通过以下技术方案予以实现的:一种鸡骨草中提取总黄酮的方法，该方法包括以下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:8-15:12-20的比例混合均匀，调节ph5.7-7.0，在温度为40-58℃条件下超声波提取25-56min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶2-3次，然后乙醇溶液溶解，调节ph5.7-7.0，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗2-3次，再用大孔树脂体积5.3-10倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。所述步骤s1中，所述烘干温度为40-60℃，烘干时间为10-15h。所述步骤s1中鸡骨草粉粒径为60-100目。所述步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率60-70khz，功率为360-500w。所述步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为0.3-1.5％。所述步骤s3中洗脱使用的乙醇溶液体积分数为50-75％。所述步骤s4中洗脱液浓缩至原体积的25-35％。所述步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为80-120pa。所述步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为2％-5％。所述步骤s4中鸡骨草总黄酮纯度≥93％本发明的有益效果在于:本发明通过鸡骨草粉与离子液体混合，然后再超声波提取可以提高鸡骨草中总黄酮的提取率，可达95％以上；利用壳聚糖、活性炭、大孔树脂的结合使用进行脱色除杂，经浓缩真空干燥后制得纯度在86％以上的鸡骨草总黄酮。该方法操作简单，制得的总黄酮纯度相对于现有技术有很大的提升，有利于鸡骨草的综合开发。具体实施方式以下结合实施例对本发明的技术方案作进一步描述，但要求保护的范围并不局限于所述。实施例一一种鸡骨草中提取总黄酮的方法,该方法包含如下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:8:12的比例混合均匀，调节ph5.7，在温度为40℃条件下超声波提取25min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶2次，然后乙醇溶液溶解，调节ph5.7，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗2次，再用大孔树脂体积5.3倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、干燥:洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。步骤s1中，烘干温度为40℃，烘干时间为10h。步骤s1中鸡骨草粉粒径为60目。步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率50khz，功率为360w。步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为0.3％。步骤s3中洗脱乙醇溶液体积分数为50％。步骤s4中洗脱液浓缩至原体积的25％。步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为80pa。步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为2％。实施例二一种鸡骨草中提取总黄酮的方法,该方法包含如下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:10:14的比例混合均匀，调节ph6.2，在温度为43℃条件下超声波提取30min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶3次，然后乙醇溶液溶解，调节ph6.5，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗3次，再用大孔树脂体积6.0倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。步骤s1中，烘干温度为48℃，烘干时间为11h。步骤s1中鸡骨草粉粒径为70目。步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率54khz，功率为378w。步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为0.6％。步骤s3中洗脱乙醇溶液体积分数为55％。步骤4中洗脱液浓缩至原体积的23％。步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为87pa。步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为3％。实施例三一种鸡骨草中提取总黄酮的方法,该方法包含如下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:13:16的比例混合均匀，调节ph6.5，在温度为48℃条件下超声波提取38min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶3次，然后乙醇溶液溶解，调节ph6.7，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗2次，再用大孔树脂体积7.7倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。步骤s1中，烘干温度为51℃，烘干时间为12h。步骤s1中鸡骨草粉粒径为82目。步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率58khz，功率为410w。步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为0.7％。步骤s3中洗脱乙醇溶液体积分数为63％。步骤s4中洗脱液浓缩至原体积的30％。步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为109pa。步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为4％。实施例四一种鸡骨草中提取总黄酮的方法,该方法包含如下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:15:18的比例混合均匀，调节ph7.0，在温度为53℃条件下超声波提取48min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶3次，然后乙醇溶液溶解，调节ph7.0，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗2次，再用大孔树脂体积8.6倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。步骤s1中，烘干温度为56℃，烘干时间为13h。步骤s1中鸡骨草粉粒径为94目。步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率66khz，功率为460w。步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为1.2％。步骤s3中洗脱乙醇溶液体积分数为70％。步骤s4中洗脱液浓缩至原体积的32％。步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为97pa。步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为5％。实施例五一种鸡骨草中提取总黄酮的方法,该方法包含如下步骤:s1、鸡骨草烘干、粉碎得鸡骨草粉；s2、鸡骨草粉与1-丁基-3-甲基咪唑醋酸盐、1-烯丁基-3-甲基咪唑氯盐以重量比为1:8:20的比例混合均匀，调节ph7.0，在温度为58℃条件下超声波提取56min，加入壳聚糖溶液，再经活性炭脱色除杂，过滤取滤液；s3、滤液浓缩干燥后用乙醇溶液溶解，重结晶2次，然后乙醇溶液溶解，调节ph5.7，再经活性炭脱色除杂，然后流经大孔树脂，用水冲洗2次，再用大孔树脂体积10倍的乙醇溶液洗脱，得洗脱液；s4、洗脱液浓缩，然后干燥得鸡骨草总黄酮。步骤s1中，烘干温度为60℃，烘干时间为15h。步骤s1中鸡骨草粉粒径为100目。步骤s2中超声提取波提取使用的超声波频率70khz，功率为500w。步骤s2中加入的壳聚糖溶液质量浓度为1.5％。步骤s3中洗脱乙醇溶液体积分数为75％。步骤s4中洗脱液浓缩至原体积的35％。步骤s4中干燥为真空干燥，真空度为120pa。步骤s4中鸡骨草总黄酮含水率为2％。实验例一使用专利申请号为cn201110177604.x的方法制备鸡骨草总黄酮:将干燥的鸡骨草粉碎过40目筛，以水为提取剂，采用纤维素酶提取，纤维素酶用量是鸡骨草原料质量的0.3％，提取剂水的体积与鸡骨草原料质量之比12ml/g，ph值4.4，酶解温度45℃，酶解时间85min，得提取液；提取液过滤后调整总黄酮质量浓度和ph值得上样液，然后采用ab-8型大孔吸附树脂吸附，上样液流速1.0bv/h，上样液中总黄酮质量浓度1.7mg/ml，上样液ph值5.0；洗脱剂洗脱，所述的洗脱剂为体积份数63％的乙醇，洗脱剂流速0.8bv/h，洗脱剂用量为2.3bv，得洗脱液；减压浓缩和冷冻干燥，得鸡骨草总黄酮产品。将实施例一至实施例五、实验例一制备得的总黄酮分别测定其总黄酮提取率、总黄酮纯度，结果如下表。表1总黄酮提取率与纯度情况编号总黄酮提取率％总黄酮纯度％实施例一97.389.7实施例二96.886.8实施例三95.788.1实施例四97.890.3实施例五98.487.9实验例一92.036.0从上表可知，使用本发明的方法来提取鸡骨草总黄酮其提取率为95.7-98.4％、纯度为86.8-90.3％，而实验例一的提取率为92.0％，纯度为36.0％。因此，本方法相对于现有方法在提取率、纯度上均有较大的提升，具有显著的效果。当前第1页12