专利名称：滑板车折叠构造的制作方法
技术领域：
本实用新型是针对滑板车折叠构造进行改进的设计。
滑板车主要由一供使用者站立的踏板、一位于踏板一端的操纵杆以及接设在操纵杆端部的二把手所构成，由于整个结构在铅垂及水平方向均占有相当空间，因此在设计上，操纵杆多半可相对靠收于踏板顶缘处。现有的折叠构造在踏板一端设连接座，操纵杆于邻近底端处轴枢于一接合架，接合架侧缘设一接合管延伸于连接座，连接座与接合管间穿设一栓轴，据以结合操纵杆与踏板，连接座穿设有弧形轨槽，弧形轨槽两端向栓轴方向分别弯延形成挡止槽，一挡柱穿设于接合管，其两端凸伸于轨槽，一拉伸弹簧以端部拘持栓轴及挡柱中段，并以拉伸弹簧所形成的弹性拉力使挡柱在常态时保持呈嵌入于挡止槽内的状态，以定位接合管；而当挡柱移出挡止槽时，挡柱即可以栓轴为中心循弧形的轨槽滑嵌至轨槽另一端的挡止槽，致使操纵杆得以靠收或立撑。
上述挡柱是配合拉伸弹簧而卡装在挡止槽中，而要解除挡柱与挡止槽间的卡装关系，挡柱必须移向挡止槽外端，据此使用者的操纵方式有二其一，直接以手按压在挡柱二端，然后施力拉动挡柱使其移出挡止槽进入轨槽；其二，藉一控制把手来联动挡柱，使挡柱可移出挡止槽进入轨槽。
前述第一种方式是以手压在挡柱二端再施力拉脱挡柱，其缺点是因挡柱二端无太多体积露在连接座外，所以使用者需以手指压在挡柱端面，如此要藉手指与挡柱端面间的磨擦力抵抗拉伸弹簧作用在挡柱上的作用力，使用者必须对挡柱端面施以相当大的正向压力，同时再藉较大的拉动力量将挡柱拉出挡止槽，而且还须再将挡柱移动到弧形轨槽上的连续弧形轨迹上(此时使用者得持续施以压按及拉拔两个方向上的力)，才能使挡柱不再回到挡止槽中，故整个操作动作、施力及运动过程均显示出相当不便和费力；使用者在拉动挡柱脱离挡止槽的过程中，手指乃沿着连接座表面移动一段距离，手指极易被夹在挡柱与挡止槽或弧形轨槽间，造成意外伤害。前述第二种方式以控制把手联动挡柱，虽可免除在挡柱端面施力，也可防止手指被夹，但是要有控制把手具有往复扳动的设计，操作者不易掌控确定的操作方向，只能边扳边试，容易造成操作上的混淆。
本实用新型的目的在于提供一种滑板车折叠构造，藉由压退器的压退柱对应压退定位栓，以解除车架本体与折合器间的定位，提高操作的方便性和折收或立撑时的安全性。
本实用新型的技术方案是一种滑板车折叠构造，包含一组折合器及一车架本体，折合器设于踏板一端，并立设一第一立壁及一第二立壁，车架本体套枢于操控杆邻近底端处，其侧缘设一头管延伸于第一、第二立壁之间，头管设一枢轴枢穿第一、第二立壁枢接折合器与车架本体；其特征在于；头管一侧管壁穿枢一定位栓，定位栓与头管相对侧的内壁间设一顶推簧顶推着定位栓；第一立壁穿设二卡制孔，各卡制孔与枢轴间的轴距相同，定位栓外端得以枢伸于卡制孔定位头管与折合器；第一立壁外侧设一压退器；压退器具有二压退柱分别与各卡制孔相对，压退柱相对压抵定位栓。
下面结合本实用新型实施例及其附图作进一步的说明。
图1是本实施例的立体图。
图2是本实施例的立体分解图。
图3是本实施例的剖视图。
图4是本实施例的折收操作示意图。
图5是本实施例的折收状态示意图。
图6是本实施例的使用状态图之一。
图7是本实施例的使用状态图之二。
参阅
图1、图2，一种滑板车折叠构造，包含一组折合器10及一车架本体20，折合器10设于踏板1的一端，车架本体20套枢于操控杆2邻近底端处，折合器10顶缘立设一第一立壁11及一第二立壁12，车架本体20侧缘设一头管21延伸进入第一、第二立壁11、12之间，头管21邻近末端处径向设一枢轴22，枢轴22两端分别延伸枢穿第一、第二立壁11、12，枢接折合器10与车架本体20；前述与习知者雷同。
头管21于邻靠第一立壁11的管壁穿设一栓孔23，栓孔23轴枢一定位栓24(配合见图3)，定位栓24一端延伸于头管21内，并于邻近末端处径向扩张形成一抵制环242，抵制环242外径大于栓孔23的孔径，以避免定位栓24脱出，头管21内设一顶推簧25，顶推簧25一端与头管21内壁抵靠，其另一端套于定位栓24末端并与抵制环242相抵靠可以顶推定位栓24；第一立壁11配合定位栓24穿设二卡制孔112，各卡制孔112与枢轴22间的轴距相同，使定位栓24外端得以枢伸于卡制孔112，可以定位头管21与折合器10；第一立壁11外侧设一压退器30。
压退器30藉由螺栓31锁接于第一立壁11，压退器30于邻近两端处分设一压退柱32，各压退柱32分别与各卡制孔112相对应，且其一端延伸进入与其相对的卡制孔112内，压退柱32相对压抵定位栓24，供压退柱32压退定位栓24，以解除头管21与折合器10的定位；压退器30穿设二容置孔33，容置孔33内部于邻近第一立壁11处径向设一枢环34，压退柱32枢穿于枢环34，压退柱32于枢环34一端形成一头端322压抵定位栓24，另一端外套一压帽36，据此压制压帽36即得以联动压退柱32，压退定位栓24；压退柱32于压帽36与枢环34间轴套一复位簧35，复位簧35两端分别与枢环34环面、压帽36相抵，供压退柱32复位；另，分设于各压退柱32的各压帽36可配设成不同色彩(如红、蓝两色)，以利于使用者辨别。
再参阅
图1、图2，为使车架本体20与折合器10间的定位更稳固，可在头管21设一快拆器40，快拆器40由一轴杆41、一压制螺帽42、一压制环43及一扳动杆44组成，由于快拆器40是习知物件，恕不再完整叙述其组成；第一、第二立壁11、12分别于顶缘凹设二陷槽114、124，快拆器40的压制螺帽42、压制环43的周面相对夹压二陷槽114、124周缘区域，以提高头管21定位的稳固性；再者，头管21侧缘枢设一安全扣50，安全扣50一端为轴杆41枢穿，安全扣50另一端向第二立壁方向弯延形成一扣钩52，并令扣钩52两侧缘边分别为第一靠缘522、第二靠缘524，第二立壁12顶缘于各陷槽114、124间配合扣钩52凹设一概呈钩形的扣槽126，据此使扣钩52得配合滑入嵌扣于扣槽126，扣槽126的槽壁与第一靠缘522、第二靠缘524配合相靠，用以支撑头管21，提高使用的安全性。
同时参阅
图1、图4，欲将操控杆2由立撑状态靠收于踏板1，先扳动扳动杆44，以解除快拆器40对第一、第二立壁11、12的压迫定位，并旋拨安全扣50，使扣钩52脱离扣槽126，而后按压邻近踏板1前端处的压帽36，使压退柱32向头管21方向位移，藉此压制定位栓24离开卡制孔112，解除头管21与折合器10间的连接；此时便可向踏板1方向扳动操控杆2，使车架本体20、操控杆2据枢轴22为心旋动，定位栓24乃受顶推簧25顶推而使其外端保持与第一立壁11内缘面接触，压退柱32、压帽36受顶推簧25作用而复位；当操控杆2旋靠于踏板1顶缘处，定位栓24即与另一卡制孔112相遇，顶推簧25顶推定位栓24进入卡制孔112，使操控杆2获得再次定位，遂完成操控杆2的靠收，如图5所示。欲将已靠收的操控杆2恢复到立撑状态，只需以前述反向程序操作即可。由此可见，本实用新型的靠收、立撑作业极其方便，使用者不需要多次尝试摸索，即可轻易操作；在操作过程中，手指远离可动部件的路径，可避免手指被意外夹伤；又，见图6、图7，当滑板车在行进时若其前方遭外物对撞，此撞击力作用于操控杆2或其底部的滚轮，在枢轴22形成一力矩，由于扣钩52缘边受扣槽126槽壁支撑，可抵抗此力矩。避免定位栓24断裂，高了安全性。
权利要求1.一种滑板车折叠构造，包含一组折合器及一车架本体，折合器设于踏板一端，并立设一第一立壁及一第二立壁，车架本体套枢于操控杆邻近底端处，其侧缘设一头管延伸于第一、第二立壁之间，头管设一枢轴枢穿第一、第二立壁枢接折合器与车架本体；其特征在于头管一侧管壁穿枢一定位栓，定位栓与头管相对侧的内壁间设一顶推簧顶推着定位栓；第一立壁穿设二卡制孔，各卡制孔与枢轴间的轴距相同，定位栓外端得以枢伸于卡制孔定位头管与折合器；第一立壁外侧设一压退器；压退器具有二压退柱分别与各卡制孔相对，压退柱相对压抵定位栓。
2.根据权利要求1所述的滑板车折叠构造，其特征在于压退器穿设二容置孔分别容纳二压退柱。
3.根据权利要求2所述的滑板车折叠构造，其特征在于容置孔内径向设一枢环，压退柱于枢环一端形成一头端压抵定位栓，另一端外套一压帽。
4.根据权利要求3所述的滑板车折叠构造，其特征在于压退柱于压帽与枢环间轴套一复位簧，复位簧两端分别与枢环、压帽相抵。
5.根据权利要求1所述的滑板车折叠构造，其特征在于头管枢设一安全扣，安全扣一端向第二立壁方向弯延形成一扣钩，第二立壁顶缘配合扣钩凹设扣槽，扣钩滑入嵌扣于扣槽。
6.根据权利要求5所述的滑板车折叠构造，其特征在于头管设有快拆器，第一、第二立壁分别于顶缘凹设二陷槽，快拆器的压制螺帽、压制环相对夹压陷槽周缘区域。
7.根据权利要求6所述的滑板车折叠构造，其特征在于扣槽是界于各陷槽之间。
8.根据权利要求5所述的滑板车折叠构造，其特征在于头管设有快拆器，安全扣为快拆器的轴杆所枢穿；快拆器的压制螺帽、压制环相对夹压第一、第二立壁。
9.根据权利要求1所述的滑板车折叠构造，其特征在于定位栓一端延伸于头管内，并于邻近末端处形成一抵制环，顶推簧一端与头管内壁抵靠，其另一端套于定位栓并与抵制环相抵靠。
专利摘要一种滑板车折叠构造,包含折合器及车架本体,头管设一枢轴枢穿第一、第二立壁枢接折合器与车架本体,头管穿枢一定位栓,头管的内壁间设一顶推簧顶推着定位栓,第一立壁穿设二卡制孔,第一立壁外侧设一压退器,压退器具有二压退柱压抵定位栓;滑板车靠收、立撑作业极其方便,在操作过程中,手指远离可动部件的路径,可避免手指被意外夹伤;若遭外物对撞,可避免定位栓断裂,高了安全性。
文档编号A63C17/00GK2432976SQ00217888
公开日2001年6月6日 申请日期2000年6月2日 优先权日2000年6月2日
发明者黄锦来 申请人:黄锦来