专利名称：复合树脂成形件的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种复合树脂成形件的制造方法，尤其是涉及可容易成形且能够以高精度制造复合树脂成形件的方法。
背景技术：
例如，在汽车的仪表板、扶手、车门缘等内装材料上经常使用树脂成形件。而且，最近，在地板、墙壁材料等建筑用内装材料等上有时也使用树脂成形件。
例如，提出了一种汽车用内装材料(专利文献1)，是在混合有40～60重量％的木粉的氯乙烯层背面层压混合有小于等于20重量％木粉的氯乙烯层，从而可获得期望的强度和质感。此外，还提出了一种汽车用内装材料(专利文献2)，是在混合有木粉的氯乙烯层表面加热并溶剂粘接氯乙烯层，从而形成具有一定厚度的软化树脂层。
另外，提出了一种建筑用内装材料(专利文献3)，是使混合有木粉的树脂复合材料表面在一侧且使木粉露出，并在其表面上利用水性粘合剂粘合表面装饰材料，从而提高木粉树脂复合材料和表面装饰材料之间的粘合强度。
但是，在混合有木粉的复合树脂材料中，木粉及树脂之间的结合较弱，因较小的负荷就会变形，所以难以成形为立体形状，多数情况下产品形状限制为板状。
另一方面，本案申请人开发且实施了如下复合木材的制造方法(专利文献4)对在相互垂直的三个方向上基本残存多个微小孔隙的形状的立体形状的木片加热，使木片含有的水分蒸发，同时使粘结剂树脂熔融，将熔融的粘结剂树脂和多个木片充分混炼后，对木片和粘结剂树脂的混炼物在相互垂直的三个方向或一个方向上施加强压，在维持施加该强压状态的情况下进行冷却，或者在施加强压后进行冷却，使粘结剂树脂固化，从而使木片和粘结剂树脂牢固结合。
最近，汽车的内装材料、建筑用内装材料等树脂成形件要求具有不燃性或难燃性(专利文献5)。
专利文献1特公平03-64308号公报专利文献2特开昭60-219049号公报专利文献3特许第3648590号公报专利文献4特许第3680172号公报专利文献5特开2000-290474号公报专利文献4记载的复合木材是木片和粘结剂树脂牢固地结合，所以可以成形复杂的立体形状的产品，但是，木片体现在成形件的表面上，根据成形件的用途，有可能破坏外观的美感。
因此，想到了只要将复合木材作为基材，在其表面形成不含有木片的树脂层来掩盖木片的存在即可。在不要求尺寸精度的情况下制成复合木材后，仍然继续在复合木材的表面形成表面树脂层，将其成形为产品形状，从而可制造期望的复合树脂成形件。
但是，在要求尺寸精度的情况下，即使采用混炼木片和粘结剂树脂并施加强压使粘结剂树脂浸入木片表面的微小孔隙内的工序，也难以高尺寸精度地制造具有期望特性的复合木材，当连续进行复合木材的制造和表面树脂层的形成时，可能无法保证复合树脂成形件的尺寸精度。
此外，在专利文献5记载的树脂成形件中，通过添加无机填充材料而赋予其不燃性或难燃性，然而，虽然增加无机填充材料的量可提高不燃性或难燃性，但在超过树脂成形件的50重量％时则粘度会增加，结果很难成形为例如薄板。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种可容易成形、同时能以高精度制造成形件的复合树脂成形件制造方法。
因此，根据本发明的复合树脂成形件制造方法，其中，使用将填料状、粉状、粒状、片状或块状的原料用粘结剂树脂结合而成的复合原材料，压碎该复合原材料，将该复合原材料的压碎片排列在平面上或产品形状的表面上，加热使该粘结剂树脂软化或熔融，同时加压，再使上述粘结剂树脂固化，从而制造板状或规定的立体形状的复合树脂成形件。
本发明的一个特征在于，使用将填料状、粉状、粒状、片状或块状的原料与粘结剂树脂结合的复合原材料，一次将其压碎成适当的大小，将压碎片排列在平面上或立体形状的面上，加热使压碎片的粘结剂树脂软化或熔融，同时加压，从而制造板状或立体形状的复合树脂成形件。
由此，在制造复合原材料的过程中，即使在由于粘度增加而难以成形为期望形状的情况下，只要能将复合原材料压碎，则可容易成形为所希望的形状。例如，在混炼用于赋予不燃性或难燃性的原料、例如大量的水合金属化合物和粘结剂树脂时，粘度逐渐增加，很难形成为例如薄板等。对此，在本发明中，因为将复合原材料的压碎片排列后进行加热、加压，所以即使是高粘度的复合原材料也可容易成形为薄板。
本发明的另一特征在于，在制造复合原材料的阶段可获得需要的机械性质。例如，在为复合木材(包括达不到需要的机械强度但以足够强度结合的半复合木材)时，木片和粘结剂树脂已经牢固结合(或者在为半复合木材时以足够强度结合)，对该压碎片加热使其软化或熔融，再进行加压，从而获得板状或立体形状、例如产品形状或元件形状的复合树脂成形件，所以不需要施加太大的压力即可高精度地制造复合树脂成形件。其结果是，在获得的复合树脂成形件的表面形成表面树脂层后，可获得高尺寸精度且外表美观的复合树脂成形件。
此外，因为使复合原材料的压碎片软化或熔融并加压，所以原料、例如木片不会在特定的方向上排列，而是指向全部方向，因此在强度等机械特性上不会产生各向异性。
另外，因为复合树脂成形件含有大量复合原材料的原料、例如木片或水合金属化合物，所以与仅用树脂制造成形件时相比，可以廉价地制造树脂成形件。另外，在复合树脂成形件废弃时，通过将复合树脂成形件回收并压碎，从而可以重新作为复合树脂成形件的原料使用，所以再利用性优良。
在此，复合原材料的原料可以呈填料状、粉状、粒状、片状或块状的形状，只要可用粘结剂树脂结合后构成复合原材料即可，例如可以采用木片或水合金属化合物。
所谓木片是指在相互垂直的三个方向上基本残存有多个微小孔隙形状的立体形状的物体，大小没有特殊限定。此时的复合原材料是指如下材料使木片含有的水分蒸发、同时使热塑性粘结剂树脂浸入到木片的至少表面侧的大部分微小孔隙中并使其固化，从而使木片和粘结剂树脂牢固结合的材料；或者是通过使热塑性粘结剂树脂浸入到蒸发掉含有水分后的木片的至少表面侧的一部分微小孔隙中并使其固化，从而用粘结剂树脂结合木片，虽结合强度低但可压碎的材料。
此外，木片具有在相互垂直的三个方向上基本残存有多个微小孔隙形状的立体形状，在这方面，区别于基本没有残存微小孔隙形状的木粉、在垂直的三个方向中的一个方向上基本不残存微小孔隙形状的木材的切割薄片。所谓木片的微小孔隙，主要指细胞孔，但是也可包括导管孔、毛细管孔。
在将废木材等压碎的情况下，通常含有大小不同的木片和木粉。因此，可以是多个木片为均匀大小，但是为了节省筛选工序，可以在原状态下使用大小不同的多个木片。
此外，只要不对木片和粘结剂树脂之间的结合带来不良影响，也可以在多个木片之间分散木粉、木材的切割薄片、及/或各种纤维、例如植物纤维等。
因为可确保粘结剂树脂和木片之间的高结合强度，所以木片的量相对于粘结剂树脂的量可自由选择，但是在实用上，木片的量相对于粘结剂树脂的量按照体积比来说可以是0.5倍～5倍范围内的倍率。此外，在粘结剂树脂使用生物降解性塑料时，考虑到生物降解性塑料的特性，确认为木片的量相对于粘结剂树脂的量优选为0.5倍～2倍范围内的倍率，当然也可以为2倍以上。
此外，当复合原材料的原料使用水合金属化合物时，也可以利用水合金属化合物对复合树脂成形件赋予难燃性或不燃性。水合金属化合物可以列举例如氢氧化铝或氢氧化镁。上述是考虑到通过加热分离出化合物中的水分而发挥难燃性或不燃性。
水合金属化合物为可赋予复合树脂成形件难燃性或不燃性的量。具体地，复合原材料大于等于30重量％，优选大于等于50重量％，更优选大于等于70重量％。
在为氢氧化铝或氢氧化镁时，在制造复合原材料时，需要在水分不分离的情况下加热，由此粘结剂树脂优选为在氢氧化铝或氢氧化镁的水分不分离的温度下软化、熔融的树脂。因为后述的聚乳酸系生物降解性塑料的熔融温度小于等于160℃，所以作为难燃性或不燃性的复合树脂成形件的粘结剂树脂最适合，但是也可以使用软化温度或熔融温度小于等于200℃的热塑性树脂、例如聚丙烯或聚乙烯。
也可以在复合原材料的原料中添加难燃性或不燃性的辅助剂、例如磷酸酯或锑化合物。
此外，粘结剂树脂可以使用例如聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、其他的热塑性树脂。此外，粘结剂树脂可以含有不降低复合原材料强度的量的、通过加热或加压而发泡的树脂颗粒等。此时，构成复合树脂成形件的粘结剂树脂部分产生泡沫，从而可以使复合树脂成形件轻量化。
此外，粘结剂树脂也可以使用生物降解性塑料。生物降解性塑料可以使用聚乳酸系的生物降解性塑料、脂肪族系聚酯系生物降解性塑料、以及通过加热获得软化熔融的其他公知的生物降解性塑料。
尤其是采用聚乳酸系生物降解性塑料时，因为加热后软化，粘着性增加，所以实际上很难用加热的辊等进行加工，但是在本发明中，例如在软化的聚乳酸系生物降解性塑料中添加混合复合原材料的原料、例如木片或水合金属化合物，所以生物降解性塑料的粘着性降低，可以利用辊、模具等加工成任意的形状。
并且，在复合原材料的原料为木片的情况下，在废弃时微生物在木片的微小孔隙内繁殖，可以有助于促进生物降解。尤其在为聚乳酸系生物降解性塑料的情况下，生物降解慢，这是导致实用化的障碍之一，但是利用在木片的微小孔隙内繁殖的微生物可以促进生物降解，可进一步有助于聚乳酸系生物降解性塑料的实用化。此外，聚乳酸系生物降解性塑料的耐热性或耐冲击性不足是公知的，但是如上所述，当在聚乳酸系生物降解性塑料中混合木片时，有助于改善耐热性、耐冲击性。
木片可以从新木材获得，但是从有效利用木材资源的观点考虑，优选使用来源于废木材的物质。此外，粘结剂树脂可以使用新的树脂，但是考虑到资源的有效活用，优选使用来源于废塑料的树脂。
复合原材料的原料、例如木片或水合金属化合物与粘结剂树脂进行混炼，通过用混炼机进行混炼，或者用单轴或双轴挤出机边搅拌边挤出，或者在用混炼机进行混炼后，转移到单轴或双轴挤出机上再进行搅拌，从而可以混炼原料和粘结剂树脂。
在采用利用粘结剂树脂结合木片的复合原材料时，需要对混炼物施加强压。因此，只要在例如一面开放的成形模中注入混炼物，利用加压板从开放的一个方向对混炼物施加强压即可，在施加大于等于造型压力的压力这点上与通常的模具成形相区别。
此外，混炼物也可以从混炼机或挤出机中挤出(也可以从混炼机转移到挤出机上再从挤出机挤出)，可以利用辊施加强压，也可利用纵辊及横辊从纵横方向加压(也可取代纵辊，在横辊的两侧设置模部，用横辊施加的强压支持并向混炼物两侧的模部推压，从而获得来自横向的强压)。
成形模及加压板可以利用水冷却使混炼物在被施加强压的状态下冷却。但是，在采用辊加压时，不能采用与利用成形模及加压板时相同的方法。因此，在采用辊加压时，只要采用在施加强压后进行冷却的方法即可获得同样的结果。
本发明的一个特征在于，压碎复合原材料，将其排列后加热、加压，从而制造板状或产品形状的复合树脂成形件。因此，当复合原材料的原料为木片时，对混炼物的加压可以是使热塑性粘结剂树脂浸入到木片表面侧的微小孔隙的至少一部分程度的加压，即为半复合木材。
木片含有的水分可以在与熔融的粘结剂树脂混炼之前用其他热源加热使含有的水分蒸发，或者也可以在熔融的粘结剂树脂和多个木片进行混炼时，利用粘结剂树脂的热量加热木片而使木片含有的水分蒸发。这样一来，不需要另外的木片干燥工序，可以简化制造工序。
在重复利用已使用过的复合原材料时，将回收的复合原材料压碎为适当大小，例如残存有木片的立体形状程度的大小，又例如一边长为5mm～20mm的大小，利用合适的热源加热使粘结剂树脂软化或熔融，根据需要添加粘结剂树脂，从而也可以作为复合原材料的原料的全部或一部分使用。
在将已使用过的复合原材料重复使用于新的复合原材料时，也需要使原料和粘结剂树脂维持合适比率。
当在复合树脂成形件上形成表面树脂层时，可以通过在复合树脂成形件的表面层叠软化或熔融的合成树脂材料而形成，也可以通过层叠合成树脂制的薄膜、片或板而形成。复合树脂成形件的表面树脂层可以形成在复合树脂成形件的整个外表面上，也可以仅形成在一部分外表面上、例如板状复合树脂成形件的上面或下面。
复合树脂成形件可以形成表面树脂层并加压成形为规定的产品形状，但是在复合树脂成形件的表面上层叠合成树脂制的薄膜、片或板、或者层叠软化或熔融的合成树脂材料时，也可成形为规定的产品形状。该复合树脂成形件的成形可以使用模具、辊等，并可以采用挤压成形、弯曲成形、真空成形、气动成形、分型成形等。
合成树脂制的薄膜、片或板与复合树脂成形件可以利用粘合剂粘合，也可以利用复合树脂成形件的粘结剂树脂和表面树脂层的合成树脂材料之间的亲和性相互结合。
图1是表示根据本发明的复合树脂成形件制造方法的优选实施例的示意图；图2是在上述实施例中获得的复合树脂成形件的剖视图；图3是表示第二实施例的示意图；
图4是表示第二实施例的变形例的图；图5是表示第三实施例的示意图；图6是表示第四实施例中的模具成形工序的图；以及图7是表示第五实施例的示意图。
具体实施例方式
下面，参照附图所示的具体例对本发明进行详细说明。图1表示根据本发明的复合树脂成形件制造方法的优选实施例，这是复合原材料的原料使用木片的例子。在制造本例的复合树脂成形件时，利用压碎机压碎例如废木材或疏伐木材，准备混合有大量木片和少量木粉(根据需要也可以含有少量木材的切割薄片或植物性纤维)的材料。此外，例如，利用压碎机将来源于废塑料的粘结剂树脂、例如聚丙烯或聚乙烯压碎成适当大小的碎片。并且，上述可以是一种，也可以混合两种。此外，也可以将聚乳酸系生物降解性塑料作为粘结剂树脂使用。
另一方面，使混炼机10的加热器动作，使混炼机10内部上升至粘结剂树脂的熔融温度、例如100℃～300℃范围内的温度，将压碎后的粘结剂树脂的碎片投入混炼机10内，边搅拌边使其熔融。可以一次投入粘结剂树脂碎片，也可以分为几次进行。在粘结剂树脂熔融过程中，当通过搅拌叶片旋转来搅拌熔融树脂而产生热量时，加热器的加热温度可以是比粘结剂树脂的熔融温度低一些的温度。
当粘结剂树脂充分熔融后，将准备的木片和木粉一次性或分几次投入混炼机10内，混炼至熔融的粘结剂树脂充分涂布在木片及木粉的表面上。当木片及木粉一次性大量投入时，则熔融树脂的温度可能会降低，所以在向混炼机10投入前可以预先用加热器等将木片及木粉加热到适当温度。此时，因为含有的水分会蒸发一些，所以可以缩短用混炼机10混炼的时间。
此外，如果在熔融状态下长时间加热粘结剂树脂，也可能破坏树脂原有的物性，所以优选在充分熔融后以短时间完成混炼。本案发明人通过试验，判断出在熔融之后至完成混炼的时间优选为5分～30分左右，但是，根据粘结剂树脂的温度或木片的干燥状态而有所不同，所以最合适的时间可以通过试验等求取。
此外，在混炼时，利用熔融树脂的例如100℃～300℃的高热量来加热木片及木粉，于是木片及木粉中含有的水分蒸发，从混炼机10的开口散放出去，所以木片及木粉含有的水分大幅减少。而且，当混炼机10采用密闭型时，则以一定的时间间隔间歇地开放，以散放水蒸气。
木片、木粉以及熔融的粘结剂树脂充分混炼后，将混炼物提供给辊型压力机11，以规定的强压夹着混炼物进行输送，并维持强压状态使粘结剂树脂固化。辊型压力机11构成为，在上侧及下侧的辊列上缠绕无接头带。此外，也可以为，终端侧的辊预先进行水冷却，在强压状态下冷却混炼物。此外，也可以取代水冷却而吹拂空气进行冷却。
此外，在粘结剂树脂为生物降解性塑料的情况下，对树脂加热使其软化后，导致粘度增加而粘附到辊上等，但是，如上所述，在添加木片进行混炼时，则粘着性降低，可能要利用辊进行加工。
混炼物的输送速度为混炼物在离开辊列时充分凝固的速度。此外，上下辊列的加压是施加19.6×105Pa(20kgf/cm2)的表面压力，表面压力可以根据复合木材的用途、材料等适当设定在大于等于19.6×105Pa(20kgf/cm2)至58.8×105Pa(60kgf/cm2)左右的范围内，还可以根据需要施加比其更大的表面压力。
这样，当混炼物充分固化时，可获得多个木片和粘结剂树脂相互牢固结合的复合木材(复合原材料)30。减小辊型压力机11的压力或者加快输送速度，木片和粘结剂树脂的结合强度充足，但是也可以获得达不到复合木材的机械强度的半复合木材作为复合原材料30。
用压碎机12将获得的复合原材料30压碎为适当的尺寸、例如一边长为3mm～20mm的大小。并且，对于压碎片的尺寸，只要可以在后面的工序中将复合原材料30充分软化或熔融并加工成高尺寸精度的板，则没有特殊限定。
接着，将复合原材料30的压碎片投入加热装置、例如双轴(或单轴)挤出机(也可以使用其他公知的加热装置)13，在螺旋件之间相互挤压复合原材料30的压碎片，并向挤出机13的圆柱体内表面挤压，利用摩擦热使其软化；另一方面，加热辊型压力机14，将软化后的复合原材料30的压碎片向辊型压力机14内挤压、排列，用辊型压力机14加压，从而制造板状的复合树脂成形件31。
该板状的复合树脂成形件31压挤为由产品的厚度减去表面树脂层的厚度后剩下的厚度，但是，因为将木片和粘结剂树脂以高强度结合后的材料作为原料，所以可以用获得高尺寸精度的压力进行压挤。
接着，在获得的复合树脂成形件31上层叠树脂制的、例如聚丙烯或聚乙烯制的薄膜(片或板均可)32并送入辊型压力机15，进行加热，使薄膜32结合到复合树脂成形件31的表面上，形成表面树脂层。也可以重复同样的操作，在复合树脂成形件31的上面、下面及侧面形成表面树脂层。
如此获得产品的原材料33后，将原材料33放入例如模具16内，进行加热、加压，加工成规定的立体形状后，获得产品34。如图2所示，该产品34形成为用树脂层34B包覆复合原材料34A表面的结构，表面上看起来全部都是用树脂制造的。
图3表示第二实施例，图中与图1同样的符号表示相同或相当的部分。在本例中，取代辊型压力机11使用单轴或双轴的挤出机11’，用不太高的压力制造复合原材料30’，在压碎工序12中将其压碎。这是因为在后面的工序中加热、加压压碎片制造复合树脂成形件31，所以在复合原材料30’的制造工序中木片和粘结剂树脂未必需要牢固地结合，所以只要是粘结剂树脂浸入到木片表面侧的一部分微小孔隙内的半复合木材即可。
并且，不一定需要使用混炼机10，如图4所示，也可以将木片和粘结剂树脂投入挤出机11’进行混炼。
此外，在本例中，不是用挤出机13而是用送料器13’以压碎片的状态将复合原材料30’的压碎片提供给辊型压力机14，在平面上排列并加热、加压，从而制造板状的复合树脂成形件31。
图5表示第三实施例，图中与图3相同的符号表示相同或相当的部分。在本例中，在利用辊型压力机15制造产品的原材料33时，利用挤出机17将软化或熔融的树脂挤压到板状的复合树脂成形件31上，从而形成表面树脂层。
图6表示第四实施例，图中与图1至图4相同的符号表示相同或相当的部分。在本例中，取代压挤产品的原材料33的辊型压力机15而使用模具16，将复合树脂成形件31和树脂制薄膜32以层叠状态设置在下模16A和上模16B之间，通过对其加热、加压，使复合树脂成形件31和树脂制薄膜32结合，在复合树脂成形件31的表面形成树脂层，并且同时成型为规定的产品形状。
此外，在第四实施例中，是在下模16A的上方层叠设置基材31和树脂制薄膜32，但是也可以将复合原材料30或30’的压碎片排列在下模16A的成形面(产品形状的面)上，用上模16B加压，在制造成产品形状的复合树脂成形件后，重叠树脂制薄膜32，用上模16B加压，从而形成表面树脂层。此外，也可以是将复合原材料30或30’的压碎片排列在下模16A的成形面(产品形状的面)上，在其上方重叠树脂制薄膜32并进行加热，同时用上模16B加压，从而形成产品形状的复合树脂成形件和表面树脂层。
此外，也可以取代制造复合原材料30或30’的辊型压力机11而使用模具施加强压，或者也可以使其经过多段辊反复施加强压和冷却，使粘结剂树脂固化，从而制造复合原材料30或30’。
此外，在上述例子中是制造复合原材料30或30’，将其压碎后制造复合树脂成形件，但是也可以将废弃的复合木材或复合树脂成形件回收，取出复合木材，以其为原料来制造复合树脂成形件。
图7表示第五实施例，其是复合原材料的原料使用水合金属化合物的例子。在制造本例的复合树脂成形件时，准备水合金属化合物、例如氢氧化铝或氢氧化镁。该水合金属化合物使用平均外径为10μm～35μm的粉状物。另一方面，作为粘结剂树脂准备聚乳酸系生物降解性塑料的适当尺寸、例如150μm～250μm的粉状物。
另一方面，使混炼机10的加热器动作，使混炼机10内部上升至粘结剂树脂的软化温度、例如100℃～150℃，将粘结剂树脂投入混炼机10内，边搅拌边使其软化。投入粘结剂树脂可以一次进行，也可以分几次进行。
在粘结剂树脂充分软化后，将准备的水合金属化合物一次性或者分几次投入混炼机10内，充分混炼软化后的粘结剂树脂和水合金属化合物。当长时间加热粘结剂树脂时，也有可能破坏树脂原有的物性，所以优选在充分熔融后以短时间完成混炼。
在水合金属化合物和粘结剂树脂充分混炼后，从混炼机10中取出混炼物即得到复合原材料30”。用压碎机12将该复合原材料30”压碎成合适的尺寸、例如一边长为3mm～20mm的大小。另外，对于压碎片的尺寸，只要在后面的工序中可以使复合原材料30”充分软化或熔融并加工成高尺寸精度的板，则没有特殊限定。
并且，将复合原材料30”的压碎片投入送料器13，使复合原材料30”的压碎片排列在辊型压力机14上，用辊型压力机14加热到合适的温度、例如160℃左右，使压碎片的粘结剂树脂软化并加压，从而制造板状的复合树脂成形件31”。
该得到的复合树脂成形件31”被水合金属化合物赋予了难燃性或不燃性，可以使用于具有难燃性或不燃性的汽车用内装材料或建筑用内装材料。
采用本例的方法制造氢氧化铝为70重量％、聚乳酸系生物降解性塑料为30重量％的复合树脂成形件，结果可得到表面极其平滑的复合树脂板，并且厚度可以自由设定为大于等于1.5mm。从硬度及表面平滑性来看，该复合树脂板象是磨光的石料。
此外，也可以取代聚乳酸系生物降解性塑料而将乙烯醋酸乙烯(EVA)作为粘结剂树脂使用，从而可得到包括80重量％的氢氧化铝及20重量％的EVA的表面极其平滑的复合树脂板，并且厚度可自由设定为大于等于1.5mm。
此外，使用水合金属化合物的复合树脂成形件的制造不限定于图7所示的方法，除了制造复合原料时的施加强压工序外，同样可以采用第一至第四实施例所示的方法。
符号说明10混炼机 11辊型压力机11’挤出机 12碎机13挤出机 13’送料器14辊型压力机 15辊型压力机16模具 30、30’、30”复合原材料31、31”复合树脂成形件 32合成树脂薄膜33产品的原材料 34产品
权利要求
1.一种复合树脂成形件的制造方法，其特征在于使用由粘结剂树脂将填料状、粉状、粒状、片状或块状的原料结合而成的复合原材料；压碎所述复合原材料；将所述复合原材料的压碎片排列在平面上或规定的立体形状的面上进行加热，在使所述粘结剂树脂软化或熔融的同时加压，通过使所述粘结剂树脂固化，制造板状或规定的立体形状的复合树脂成形件。
2.根据权利要求1所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述粘结剂树脂是热塑性树脂。
3.根据权利要求1所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述粘结剂树脂是生物降解性塑料。
4.根据权利要求1所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述复合原材料的原料是木片；所述复合原材料是通过蒸发所述木片含有的水分并使热塑性的粘结剂树脂浸入到所述木片的至少表面侧的微小孔隙的大部分或一部分中且固化，从而使木片和粘结剂树脂相结合而成的复合原材料。
5.根据权利要求1所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述复合原材料的原料是水合金属化合物；所述复合树脂成形件由水合金属化合物赋予难燃性或不燃性。
6.根据权利要求5所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述水合金属化合物是氢氧化铝或氢氧化镁。
7.根据权利要求6所述的复合树脂成形件的制造方法，其中在所述复合原材料的原料中添加有难燃性或不燃性的辅助剂。
8.根据权利要求7所述的复合树脂成形件的制造方法，其中所述辅助剂是磷酸酯或锑化合物。
全文摘要
本发明提供一种可容易成形、并且能以高精度制造成形件的复合树脂成形件制造方法。使用将填料状、粉状、粒状、片状或块状的原料用粘结剂树脂结合而成的复合原材料(30、30'、30")，压碎复合原料，将复合原材料的压碎片排列在平面上或规定的立体形状的面上，加热使粘结剂树脂软化或熔融并加压，再使粘结剂树脂固化，从而制造板状或规定的立体形状的复合树脂成形件(31、31')。复合原材料的原料可以使用木片或水合金属化合物。另外，粘结剂树脂可以使用生物降解性树脂。
文档编号B27N5/00GK1978165SQ200610162180
公开日2007年6月13日 申请日期2006年12月7日 优先权日2005年12月7日
发明者长谷川克之 申请人:长谷川克之