本实用新型涉及板材压紧设备技术领域，尤其涉及一种自动压紧板材装置。
背景技术：
在木材的加工生产过程中，对木材进行锯切等加工时，需要通过压紧装置将木板固定，以防止木材的位置偏移造成加工位置的偏移，现有的压紧装置大都是通过工人手动将木材固定在操作台上的，这种方法自动化程度低，降低了木材加工的工作效率，不利于人们的使用，因此我们提出了一种自动压紧板材装置用于解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动压紧板材装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种自动压紧板材装置，包括平台，所述平台的顶部两侧均固定安装有夹持台，所述夹持台上开设有安装腔，安装腔的顶部内壁上固定安装有推杆电机，所述推杆电机的输出轴上焊接有顶部封闭设置的套管，套管的底部设有滑槽，滑槽内滑动安装有步进电机，步进电机的输出轴上焊接有丝杆，丝杆的外侧螺纹安装有定位板，定位板的外侧与对应的滑槽的侧壁相焊接，丝杆的底端延伸至套管的下方并转动安装有推动板，推动板滑动安装在对应的安装腔内，所述推动板的底部焊接有多个弹簧，位于同一个安装腔内的多个弹簧的底端焊接有同一个夹持板，两个夹持板相互靠近的一侧均延伸至两个夹持台之间，两个夹持台之间设有放置在平台顶部的板材本体，板材本体位于两个夹持板的下方，夹持板的底部固定安装有多个防滑橡胶柱，多个防滑橡胶柱均位于两个夹持台之间，且多个防滑橡胶柱均与板材本体相配合。
优选的，所述步进电机的顶部固定安装有滑板，滑板滑动安装在对应的滑槽内。
优选的，所述滑板的横截面和滑槽的横截面均为矩形结构。
优选的，两个安装腔相互靠近的一侧内壁上均开设有滑孔，夹持板的两侧分别与对应的滑孔的两侧内壁滑动连接。
优选的，位于同一个安装腔内的弹簧的数量为三到七个，且位于同一个安装腔内的三到七个弹簧等间距间隔设置。
优选的，位于同一个夹持板上的防滑橡胶柱的数量为五到八个，且位于同一个夹持板上的五到八个防滑橡胶柱等间距安装在夹持板的底部。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）、通过夹持台、安装腔、推杆电机、套管、丝杆、定位板、推动板、弹簧、夹持板、板材本体和防滑橡胶柱相配合，将板材本体放置在平台的顶部，且使得板材本体位于两个夹持台之间，此时启动推杆电机，推杆电机的输出轴带动套管向下进行移动，套管通过定位板和丝杆带动推动板向下进行移动，推动板通过弹簧带动夹持板向下进行移动，直至防滑橡胶柱的底部与板材本体的顶部相接触；
（2）、通过平台、滑槽、滑板、步进电机和滑孔相配合，关闭推杆电机，启动步进电机，步进电机的输出轴带动丝杆进行转动，由于丝杆与定位板之间为螺纹连接，所以丝杆转动时将带动推动板向下进行移动，推动板在安装腔内向下进行滑动，且推动板对弹簧进行挤压，使得弹簧处于压缩状态，弹簧的弹力向下对夹持板进行推动，夹持板向下对防滑橡胶柱进行推动，使得防滑橡胶柱与板材本体的顶部紧密贴合，实现了对板材本体的自动压紧处理，防止板材本体发生位置移动。
本实用新型结构简单，自动化程度高，便于对防止板材本体进行压紧操作，对止板材本体的位置进行固定，方便工人对板材本体进行加工处理。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种自动压紧板材装置的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种自动压紧板材装置的A部分的剖视结构示意图。
图中：1平台、2夹持台、3安装腔、4推杆电机、5套管、6滑槽、7滑板、8步进电机、9丝杆、10定位板、11推动板、12弹簧、13夹持板、14板材本体、15防滑橡胶柱、16滑孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种自动压紧板材装置，包括平台1，平台1的顶部两侧均固定安装有夹持台2，夹持台2上开设有安装腔3，安装腔3的顶部内壁上固定安装有推杆电机4，推杆电机4的输出轴上焊接有顶部封闭设置的套管5，套管5的底部设有滑槽6，滑槽6内滑动安装有步进电机8，步进电机8的输出轴上焊接有丝杆9，丝杆9的外侧螺纹安装有定位板10，定位板10的外侧与对应的滑槽6的侧壁相焊接，丝杆9的底端延伸至套管5的下方并转动安装有推动板11，推动板11滑动安装在对应的安装腔3内，推动板11的底部焊接有多个弹簧12，位于同一个安装腔3内的多个弹簧12的底端焊接有同一个夹持板13，两个夹持板13相互靠近的一侧均延伸至两个夹持台2之间，两个夹持台2之间设有放置在平台1顶部的板材本体14，板材本体14位于两个夹持板13的下方，夹持板13的底部固定安装有多个防滑橡胶柱15，多个防滑橡胶柱15均位于两个夹持台2之间，且多个防滑橡胶柱15均与板材本体14相配合，通过夹持台2、安装腔3、推杆电机4、套管5、丝杆9、定位板10、推动板11、弹簧12、夹持板13、板材本体14和防滑橡胶柱15相配合，将板材本体14放置在平台1的顶部，且使得板材本体14位于两个夹持台2之间，此时启动推杆电机4，推杆电机4的输出轴带动套管5向下进行移动，套管5通过定位板10和丝杆9带动推动板11向下进行移动，推动板11通过弹簧12带动夹持板13向下进行移动，直至防滑橡胶柱15的底部与板材本体14的顶部相接触；通过平台1、滑槽6、滑板7、步进电机8和滑孔16相配合，关闭推杆电机4，启动步进电机8，步进电机8的输出轴带动丝杆9进行转动，由于丝杆9与定位板10之间为螺纹连接，所以丝杆9转动时将带动推动板11向下进行移动，推动板11在安装腔3内向下进行滑动，且推动板11对弹簧12进行挤压，使得弹簧12处于压缩状态，弹簧12的弹力向下对夹持板13进行推动，夹持板13向下对防滑橡胶柱15进行推动，使得防滑橡胶柱15与板材本体14的顶部紧密贴合，实现了对板材本体14的自动压紧处理，防止板材本体14发生位置移动，本实用新型结构简单，自动化程度高，便于对防止板材本体14进行压紧操作，对止板材本体14的位置进行固定，方便工人对板材本体14进行加工处理。
本实用新型中，步进电机8的顶部固定安装有滑板7，滑板7滑动安装在对应的滑槽6内，滑板7的横截面和滑槽6的横截面均为矩形结构，两个安装腔3相互靠近的一侧内壁上均开设有滑孔16，夹持板13的两侧分别与对应的滑孔16的两侧内壁滑动连接，位于同一个安装腔3内的弹簧12的数量为三到七个，且位于同一个安装腔3内的三到七个弹簧12等间距间隔设置，位于同一个夹持板13上的防滑橡胶柱15的数量为五到八个，且位于同一个夹持板13上的五到八个防滑橡胶柱15等间距安装在夹持板13的底部，通过夹持台2、安装腔3、推杆电机4、套管5、丝杆9、定位板10、推动板11、弹簧12、夹持板13、板材本体14和防滑橡胶柱15相配合，将板材本体14放置在平台1的顶部，且使得板材本体14位于两个夹持台2之间，此时启动推杆电机4，推杆电机4的输出轴带动套管5向下进行移动，套管5通过定位板10和丝杆9带动推动板11向下进行移动，推动板11通过弹簧12带动夹持板13向下进行移动，直至防滑橡胶柱15的底部与板材本体14的顶部相接触；通过平台1、滑槽6、滑板7、步进电机8和滑孔16相配合，关闭推杆电机4，启动步进电机8，步进电机8的输出轴带动丝杆9进行转动，由于丝杆9与定位板10之间为螺纹连接，所以丝杆9转动时将带动推动板11向下进行移动，推动板11在安装腔3内向下进行滑动，且推动板11对弹簧12进行挤压，使得弹簧12处于压缩状态，弹簧12的弹力向下对夹持板13进行推动，夹持板13向下对防滑橡胶柱15进行推动，使得防滑橡胶柱15与板材本体14的顶部紧密贴合，实现了对板材本体14的自动压紧处理，防止板材本体14发生位置移动，本实用新型结构简单，自动化程度高，便于对防止板材本体14进行压紧操作，对止板材本体14的位置进行固定，方便工人对板材本体14进行加工处理。
工作原理：使用中，将板材本体14放置在平台1的顶部，且使得板材本体14位于两个夹持台2之间，此时启动推杆电机4，推杆电机4的输出轴带动套管5向下进行移动，套管5通过定位板10和丝杆9带动推动板11向下进行移动，推动板11通过弹簧12带动夹持板13向下进行移动，直至防滑橡胶柱15的底部与板材本体14的顶部相接触，此时关闭推杆电机4，启动步进电机8，步进电机8的输出轴带动丝杆9进行转动，由于丝杆9与定位板10之间为螺纹连接，所以丝杆9转动时将带动推动板11向下进行移动，推动板11在安装腔3内向下进行滑动，且推动板11对弹簧12进行挤压，使得弹簧12处于压缩状态，弹簧12的弹力向下对夹持板13进行推动，夹持板13向下对防滑橡胶柱15进行推动，使得防滑橡胶柱15与板材本体14的顶部紧密贴合，实现了对板材本体14的自动压紧处理，防止板材本体14发生位置移动，方便了人们的使用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。