本发明属于木材加工领域，具体涉及一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木及其制造方法。
技术背景
改革开放30年来，中国经济高速腾飞，房地产业迅速膨胀，带动了人造板、地板、家具等家装和木制品材料行业的联动发展。2015年以来，全国年生产人造板产量超过3.0亿m3、木家具超过2.5亿件、复合木地板超过5.0亿m2，尽管增速放缓，但继续呈现增长趋势。为了缓解国有林木资源对林产工业高速发展的“硬约束”，当务之急必须推行现代林产加工产业模式，提高木材利用率，走资源节约化道路，实施“小”材“大”用、“劣”材“优”用和珍贵树种的“厚”材“薄”用。通过速生材或人造板基材与珍贵木材薄木的层积复合，在确保产品“装饰性”的前提下，大幅度提高珍贵木材的利用效率。据统计，2015年，全国人造板表面装饰量达到2.3亿m2(主要用于家具制造)、地板贴面量高达4亿m2(包括强化木地板和实木复合地板)。目前，除了家装、实木复合地板和少量家具采用薄木贴面外，强化木地板及大量板式家具均采用三聚氰胺甲醛(mf)树脂浸渍纸贴面，因此装饰薄木还具有广阔的市场空间。
目前，采用薄木进行装饰贴面，尤其是对人造板基材进行贴面时，尚存在一些技术困难。例如：在实木复合地板领域，由于表层珍贵薄木厚度小，仅采用漆膜封闭，产品的耐磨和耐划性能依然不足；按照目前的工艺方法，在基材或薄木上涂胶后，再进行热压或冷压，易于产生贴面后板材变形、薄木鼓泡或透胶等问题。同时，薄木的宽度一般只有30～40cm，如何实现无损化，大幅面拼接一直是研究的重点，传统工艺上的采用单面胶带纸将薄木粘结起来，经压机压贴后再用砂光机将胶带纸砂磨掉，但这种方法容易导致拼接不紧密、砂带消耗量大、胶带纸中的胶若留在薄木上易影响后续的油漆加工。本发明采用不同的自动拼贴工艺，制得大幅面装饰薄木，避免了重复劳动力，同时在后期封闭耐磨剂时，采用静电喷涂技术先喷涂耐磨剂，再树脂封闭的方法，改变了传统的将耐磨材料混合在树脂中，容易沉降、团聚的缺陷，使得耐磨剂能均匀分散在浸渍纸上，之后用树脂封闭，保证了耐磨剂的牢固性，制得性能优异的浸渍装饰薄木。
技术实现要素：
为了解决现有的浸渍装饰薄木无法大幅面贴面，贴面后的板材容易出现变形、鼓泡、透胶且产品的耐磨及耐划痕性能不足等缺陷。本发明提供了一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木及其制造方法，采用不同的自动拼贴工艺，制得大幅面装饰薄木，避免了重复劳动力，同时在后期封闭耐磨剂时，采用静电喷涂技术先喷涂耐磨剂，再树脂封闭的方法，改变了传统的将耐磨材料混合在树脂中，容易沉降、团聚的缺陷，使得耐磨剂能均匀分散在浸渍纸上，之后用树脂封闭，保证了耐磨剂的牢固性，制得性能优异的浸渍装饰薄木。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木，所述大幅面拼宽浸渍装饰薄木以薄木为原料经木皮软化剂软化表面预处理后干燥冷压定型，然后经接长、托底、砂光、拼宽、浸渍树脂干燥和喷涂耐磨剂后再次浸渍树脂干燥获得；
所述木皮软化剂由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯醇70～80份，冰醋酸10～15份，渗透剂3～4份，去离子水1～10份；
所述拼宽采用热熔型胶线或热固型胶线，热熔型胶线由下列重量份的原料加工而成：聚酯树脂90～100份，石蜡5～10份，松香5～10份，助剂a1～4份，助剂b0.5～1.0份；热固型胶线由下列重量份的原料加工而成：苯乙烯40～60份，丙烯酸乙酯30～50份，顺丁烯二酸酐3～5份，丁醇100～200份，二甲苯10～30份。
优选的，所述助剂a为抗氧化剂，所述助剂b为增塑剂。
抗氧化剂能有效防止胶料长期受热氧化而发生变质，增塑剂能使胶料更易熔融，使得薄木拼接处的被粘表面更易湿润，易于拼接。
优选的，所述薄木为红豆树薄木、枫木薄木、山毛麟薄木、水曲柳薄木、桦木薄木、楠木薄木或柞木薄木，厚度0.3～2mm，宽度220～300mm，长度1～2m，含水率5～15wt％。
优选的，所述浸渍树脂为无色或者半透明树脂，固含量55％～65％。
更优选的，所述浸渍树脂为三聚氰胺甲醛树脂。
优选的，所述耐磨剂为超细三氧化二铝粉末，施加量为20～40g/m2。
本发明还提供了一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木的制备方法，具体制备方法包括下列步骤：
s1、表面预处理：将薄木浸泡在装有木皮软化剂的装置中，于45～65℃浸泡2～4h，之后干燥、冷压定型；
s2、接长：将步骤s1中的薄木进行纵向接长，薄木接长温度180～200℃，进料速度25～30m/min，接长处损耗长度4～5cm，指接齿不超过1.0～1.2cm；
s3、托底：步骤s2中接长后的薄木采用由质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶粘剂经布胶托底机托底一次成型，温度200～220℃；
单用脲醛树脂在压制过程中易透胶、初粘性差，而白乳胶具有初粘性好，不透胶等性能，虫胶具有粘着力强，电绝缘性好等性能，三者按等比例混合，获得初粘性好，粘着力强的胶粘剂；
s4、砂光：将步骤s3中托底后的薄木经砂光处理，获得厚度均匀的薄木；
s5、拼宽：采用拼接设备将步骤s4中砂光后的薄木进行横向拼宽；
s6、浸渍、干燥：将接长拼宽后的薄木置于树脂中浸渍60～120s、浸胶量60～90％，然后于90～120℃条件下干燥5～8min；
s7、静电喷涂前处理：在步骤s6浸渍、干燥后的薄木表面喷涂一层锌系磷化膜，以增强耐磨剂的附着力，同时去除薄木表面的灰层；
s8、静电喷涂耐磨剂：将步骤s7处理好的薄木直接送入喷粉房进行作业，耐磨剂在薄木表面形成一层均匀的耐磨涂层；
s9、封闭、干燥：采用树脂对步骤s8中喷涂耐磨剂后的薄木再次进行浸渍和干燥，对耐磨剂完成封闭，即得成品。
优选的，在步骤s2接长之前还包括复合步骤，具体操作如下：
以无纺布作为基底，基底单面涂布由质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶粘剂，陈化25～35min，再将步骤s1中的薄木置于基底上，于温度110～120℃，压力0.3～0.5mpa条件下热压贴合。
单用脲醛树脂在压制过程中易透胶、初粘性差，而白乳胶具有初粘性好，不透胶等性能，虫胶具有粘着力强，电绝缘性好等性能，三者按等比例混合，获得初粘性好，粘着力强的胶粘剂。
优选的，所述步骤s5中拼接设备为热熔型胶线拼接设备或热固型胶线拼接设备，热熔型胶线拼接设备传送速度为30～40m/min，热固型胶线拼接设备速度为20～50m/min。
优选的，所述步骤s8中静电喷涂电压60～90kv，电流10～30ua，流速压力0.30～0.55mpa，雾化压力0.30～0.45mpa，喷枪口至薄木距离150～300mm，薄木进入喷房的速度4.5～5.5m/min。
本发明的有益效果是：
(1)提供了大幅面拼宽浸渍装饰薄木的制造方法，利用纵向接长、横向拼宽的方式，实现无损化制备大幅面装饰薄木，避免了木材原料浪费的同时，显著降低了劳动力，实现简易化生产。
(2)采用静电喷涂技术先喷涂耐磨剂，再树脂封闭的方法，改变了传统的将耐磨材料混合在树脂中，容易沉降、团聚的缺陷，使得耐磨剂能均匀分散在浸渍薄木上，之后用树脂封闭，保证了耐磨剂的牢固性，制得性能优异的浸渍装饰薄木。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
实施例1
一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木，其特征在于，所述大幅面拼宽浸渍装饰薄木以厚度0.3～2mm，宽度220～300mm，长度1～2m的红豆树薄木(含水率5wt％)为原料经木皮软化剂软化表面预处理后干燥冷压定型，然后经接长、托底、砂光、拼宽、浸渍树脂干燥和喷涂耐磨剂后再次浸渍树脂干燥获得；
所述木皮软化剂由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯醇70份，冰醋酸15份，渗透剂3份，去离子水10份；
所述热熔型胶线由下列重量份的原料加工而成：聚酯树脂90份，石蜡5份，松香5份，抗氧化剂4份，增塑剂0.5份。
大幅面拼宽浸渍装饰薄木的制造方法，具体步骤如下：
s1、表面预处理：将红豆树薄木浸泡在装有木皮软化剂的装置中，于温度45℃浸泡3h，之后干燥、冷压定型；
s2、接长：采用自动指接机将步骤s1中的红豆树薄木进行纵向接长，指接薄木压板温度200℃，自动指接机进料速度25m/min，接长处损耗长度为4～5cm，指接齿不超过1.0～1.2cm；
s3、托底：采用质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶作为胶粘剂，经布胶托底机于200℃条件下托底一次成型，避免灰层杂质掉入胶粘剂中，破坏胶粘效果；
s4、砂光：将托底后的红豆树薄木经砂光机处理，获得厚度均匀的红豆树薄木；
s5、拼宽：采用热熔型胶线自动拼接设备将步骤s4中经砂光机砂光后的红豆树薄木进行横向拼宽，传送速度为30m/min；
s6、浸渍、干燥：将接长拼宽后的红豆树薄木置于三聚氰胺甲醛树脂中浸渍60s、浸胶量60％，然后于90℃条件下干燥5min，固含量55％；
s7、静电喷涂前处理：在步骤s6浸渍、干燥后的红豆树薄木表面喷涂一层锌系磷化膜，以增强耐磨剂的附着力，同时去除红豆树薄木表面的灰层；
s8、静电喷涂耐磨剂：将步骤s7处理好的红豆树薄木直接通过输送链进入喷粉房的喷枪位置进行作业，耐磨剂在电场力和压缩空气压力的双重推动下附着在红豆树薄木表面，依靠静电吸引在红豆树薄木表面形成一层均匀的耐磨涂层；耐磨剂施加量为30g/m2，电压75kv，电流20ua，流速压力0.42mpa，雾化压力0.37mpa，喷枪口至红豆树薄木距离225mm，输送链速度5.0m/min。
s9、封闭、干燥：采用三聚氰胺甲醛树脂对步骤s8中喷涂耐磨剂后的红豆树薄木再次进行浸渍和干燥，对耐磨剂完成封闭，即得成品。
实施例2
一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木，其特征在于，所述大幅面拼宽浸渍装饰薄木以厚度0.3～2mm，宽度220～300mm，长度1～2m的枫木薄木(含水率5wt％)为原料经木皮软化剂软化表面预处理后干燥冷压定型，然后经接长、托底、砂光、拼宽、浸渍树脂干燥和喷涂耐磨剂后再次浸渍树脂干燥获得；
所述木皮软化剂由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯醇80份，冰醋酸10份，渗透剂3份，去离子水5份；
所述热固型胶线由下列重量份的原料加工而成：聚酯树脂苯乙烯40份，丙烯酸乙酯50份，顺丁烯二酸酐3份，丁醇100份，二甲苯30份。
大幅面拼宽浸渍装饰薄木的制造方法，具体步骤如下：
s1、表面预处理：将枫木薄木浸泡在装有木皮软化剂的装置中，于温度55℃浸泡2h，之后干燥、冷压定型；
s2、复合：以无纺布作为基底，基底单面涂布由质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶粘剂，陈化30min，再将步骤s1中的枫木薄木置于基底上，于温度110℃，压力0.5mpa条件下热压贴合；
s3、接长：采用自动指接机将步骤s2中的枫木薄木进行纵向接长，指接薄木压板温度180℃，自动指接机进料速度30m/min；接长处损耗长度为4～5cm，指接齿不超过1.0～1.2cm；
s4、托底：采用质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶作为胶粘剂，经布胶托底机于200℃条件下托底一次成型，避免灰层杂质掉入胶粘剂中，破坏胶粘效果；
s5、砂光：将托底后的枫木薄木经砂光机处理，获得厚度均匀的枫木薄木；
s6、拼宽：采用热固型胶线自动拼接设备将步骤s5中经砂光机砂光后的枫木薄木进行横向拼宽，传送速度为20m/min；
s7、浸渍、干燥：将接长拼宽后的枫木薄木置于三聚氰胺甲醛树脂中浸渍90s、浸胶量75％，然后于105℃条件下干燥6.5min，固含量55％；
s8、静电喷涂前处理：在步骤s7浸渍、干燥后的枫木薄木表面喷涂一层锌系磷化膜，以增强耐磨剂的附着力，同时去除枫木薄木表面的灰层；
s9、静电喷涂耐磨剂：将步骤s8处理好的枫木薄木直接通过输送链进入喷粉房的喷枪位置进行作业，耐磨剂在电场力和压缩空气压力的双重推动下附着在枫木薄木表面，依靠静电吸引在枫木薄木表面形成一层均匀的耐磨涂层；耐磨剂施加量为35g/m2，电压75kv，电流20ua，流速压力0.55mpa，雾化压力0.3mpa，喷枪口至枫木薄木距离300mm，输送链速度4.5m/min。
s10、封闭、干燥：采用三聚氰胺甲醛树脂对枫木薄木再次进行浸渍和干燥，对耐磨剂完成封闭，即得成品。
实施例3
一种大幅面拼宽浸渍装饰薄木，其特征在于，所述大幅面拼宽浸渍装饰薄木以厚度0.3～2mm，宽度220～300mm，长度1～2m的山毛麟薄木(含水率8wt％)为原料经木皮软化剂软化表面预处理后干燥冷压定型，然后经接长、托底、砂光、拼宽、浸渍树脂干燥和喷涂耐磨剂后再次浸渍树脂干燥获得；
所述木皮软化剂由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯醇75份，冰醋酸12份，渗透剂3.5份，去离子水8份；
所述热融型胶线由下列重量份的原料加工而成：聚酯树脂95份，石蜡8份，松香7份，抗氧化剂3份，增塑剂0.8份。
大幅面拼宽浸渍装饰薄木的制造方法，具体步骤如下：
s1、表面预处理：将山毛麟薄木浸泡在装有木皮软化剂的装置中，于温度65℃浸泡2.5h，之后干燥、冷压定型；
s2、复合：以无纺布作为基底，基底单面涂布由质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶粘剂，陈化30min，再将步骤s1中的山毛麟薄木置于基底上，于温度115℃，压力0.4mpa条件下热压贴合；
s3、接长：采用自动指接机将步骤s2中的山毛麟薄木进行纵向接长，指接薄木压板温度190℃，自动指接机进料速度35m/min；接长处损耗长度为4～5cm，指接齿不超过1.0～1.2cm；
s4、托底：采用质量比为1:1:1的脲醛树脂、白乳胶和虫胶组成的混合胶作为胶粘剂，经布胶托底机于200℃条件下托底一次成型，避免灰层杂质掉入胶粘剂中，破坏胶粘效果；
s5、砂光：将托底后的山毛麟薄木经砂光机处理，获得厚度均匀的山毛麟薄木；
s6、拼宽：采用热融型胶线自动拼接设备将步骤s5中经砂光机砂光后的山毛麟薄木进行横向拼宽，传送速度为40m/min；
s7、浸渍、干燥：将接长拼宽后的山毛麟薄木置于三聚氰胺甲醛树脂中浸渍120s、浸胶量90％，然后于105℃条件下干燥8min，固含量65％；
s8、静电喷涂前处理：在步骤s7浸渍、干燥后的山毛麟薄木表面喷涂一层锌系磷化膜，以增强耐磨剂的附着力，同时去除山毛麟薄木表面的灰层；
s9、静电喷涂耐磨剂：将步骤s8处理好的山毛麟薄木直接通过输送链进入喷粉房的喷枪位置进行作业，耐磨剂在电场力和压缩空气压力的双重推动下附着在山毛麟薄木表面，依靠静电吸引在山毛麟薄木表面形成一层均匀的耐磨涂层；耐磨剂施加量为40g/m2，电压90kv，电流30ua，流速压力0.4mpa，雾化压力0.45mpa，喷枪口至山毛麟薄木距离300mm，输送链速度5.5m/min。
s10、封闭、干燥：采用三聚氰胺甲醛树脂对山毛麟薄木再次进行浸渍和干燥，对耐磨剂完成封闭，即得成品。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。