专利名称：铜氨纤维布的染色方法
技术领域：
本发明主要涉及一种布的染色方法，尤其是一种铜氨纤维布的染色方法。
背景技术：
在现代的纺织工业中人们一直在努力探索和开发一种优良的再生天然植物纤维织物，补充和替代价格昂贵和产量有限的蚕丝织物，用来满足市场的需求。目前最多的方法是用粘胶长丝和化学合成的涤纶长丝织物来替代，但由于粘胶长丝纤维单纤粗和湿强力低，延伸率大，涤纶织物吸湿性差、易产生静电很难达到真丝织物的风格和特征。铜氨纤维属于天然再生纤维素纤维，单纤细，吸湿性和湿强度高、不产生静电，因此成为理想的替代品。但是在国外仅专门用于制作西服、大衣的里辅料。染色和整理工序为轧染和卷染生产工序。
国内随着纺织企业的发展，也开始购进铜氨纤维原料织物织制铜氨纤维织物和仿真丝面料，但在染色工序仍延用了轧染和卷染及绳状染色生产工序，尽管在后整理过程中也使用了砂洗工序，但最终所获得的效果人仍未达到真丝面料的风格。
发明内容
本发明目的是提供一种铜氨纤维布的染色方法，利用此染色方法获得的铜氨纤维布具有绝佳的垂感、绒感和真丝绸般的柔和与光泽。
本发明可以通过以下技术方案得以实施一种铜氨纤维布的染色方法，它包括如下步骤(1)、水洗工序将铜氨纤维布放入卷染机内进行清洗，并加入清洗剂，加入清洗剂的量为每1升水中加3～5g，水温保持在90～95℃，卷染辊正反转动3～5次，溢流水出布；(2)、精炼工序往染色机内注工业用软水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，往染色机内加入氢氧化钠溶液使得染色机内液体的PH值为13.5～14.5，8～12分钟后开始升温至76～84℃，保温140～170分钟后停机，排除染色机内的液体，再水洗直至布身的PH值为7.2～7.4；(3)、染色工序往染色机中注入工业用软水，加入染浴宝和汽巴效，加入染浴宝的量为每1升水中加1.4～1.8g，加入汽巴效的量为每升水中加0.6～1g，将染色机内的水升温至75～80℃，加入染料，18～22分钟后加入无水硫酸钠，加入无水硫酸钠的量为每1升水中加入4～6g，保温35～45分钟后降温至55～65℃，8～12分钟后加入氢氧化钠，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入2.8～3.2g，再保温35～45分钟后，排除染液；再往染色机内加水，水洗8～12分钟，再将染色机内的水升温至45～55℃，保温8～12分钟后排除洗液；再往染色机内加水、柔软剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.05～0.1g，加入醋酸的量为每1升水中加入0.05～0.08g，中和水洗8～12分钟后排液；再加水升温至90～95℃后进行皂洗，往染色机内加洗涤剂、柔软剂，加洗涤剂的量为每1升水中加入0.04～0.05g，加柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，皂洗18～22分钟后排液；再往染色机内加水并加柔软剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗，直至水清出布。
所述的铜氨纤维布的铜氨纤维单纤细度小于2.2DTEX；铜氨纤维布的紧度比值为平纹小于等于1.1，斜纹小于等于1.3。
所述的平纹紧度比值等于所述的斜纹紧度比值。
所述的染色工序中，将溶化好的染料缓慢加入染色机内，加入的时间为8～12分钟，加入后保温8～12分钟；所述的加入无水硫酸钠分3次加入，每次加入的间隔时间为18～22分钟，第三次加入后保温40分钟。
所述的氢氧化钠的纯度大于99％。
所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。
所述的精炼工序中，水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和柔软剂，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、柔软剂，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入1.3～1.9g，加入去油灵的量为每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟，第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、醋酸、柔软剂，加入醋酸的量为每1升水中加入1.3～1.9g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第二次中和水洗加加入水、醋酸、柔软剂，加入醋酸的量为每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。
本发明与已有技术相比具有如下优点水洗工序是为了退卷和初步清洗铜氨纤维布的布面上的油脂和污渍；精炼工序的作用为退去铜氨纤维布中经丝上的浆料、油脂和布面的污渍，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，还有是为了改善铜氨纤维中的纤维素的手感，增加织物的垂感、绒感和柔软的手感；用所述的染色方法得到的铜氨纤维布具有良好的吸湿性、透气性和亲肤性及所具有的弱静电性可以防止面料黏附于肌肤，这些优异的物性，使其面料成为目前国际上公认的高档时装面料之一。
具体实施例方式
实施例1一种铜氨纤维布，其中铜氨纤维布的铜氨纤维单纤细度应在2.2DTEX以下，织物结构设计合理，紧度比值平纹小于等于1.1，斜纹小于等于1.45，它的染色方法包括如下步骤(1)水洗工序将铜氨纤维布卷入卷染机进行清洗，并加入适量的清洗剂、在水温60℃左右，绕所述的卷染机中的卷布筒辊正反转各多次，溢流水出布。
(2)精炼工序将2500升的水注入染色机内，将退卷水洗后的布送入所述的染色机内，浸泡并作循环运行；依次往所述的染色机内加入浓度为30％氢氧化钠溶液200kg和去油灵，使得溶液PH值为13.5～14.5，10分钟后开始升温至80℃再进行保温150分钟后停机观察布的手感，合格后进行排液水洗，而后再进行排液水洗，再进行中和水洗；其中水洗过程包括其中第1次水洗，往所述的染色机内注入2500升的水中并加入2kg柔软剂600进行的水洗，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟而后排液；第2次水洗，往所述的染色机内注入2500升的水中并加入4kg的氢氧化钠、2kg的去油灵901、2kg的柔软剂600，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟而后排液；第3次水洗为中合水洗，往所述的染色机内注入2500升的水中并加入4kg的冰醋酸、2kg的柔软剂600，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟而后排液；第4次水洗，往所述的染色机内注入2500升的水中并加入2kg的柔软剂600，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟；第5次水洗为清水洗，往染色机内注2500升水，清水洗多次直至布的PH值为6.7～7.3；在精炼工序中，氢氧化钠溶液的PH值在13.5～14.5之间，其用量与其浓度是根据颜色和布重来确定的。
(3)染色工序往染色机中注2500升的工业用软水并加染浴宝4kg、DS汽巴效2kg，升温至80℃，将化好的染料(活性染料)慢慢加入染色机内，加入时间为10分钟，10分钟后再分3次加入助染剂元明粉无水硫酸钠，每次间隔20分钟，第3次加入后保温40分钟后降温至60℃。10分钟后分两次加入氢氧化钠75kg，每次隔20分钟，再保温40分钟而后降温排液，接着进行水洗、皂洗，再进行水洗；皂洗前的水洗包括第1次的常温下的冷水洗，其中加入冷水2500升，水洗时间为10分钟，然后排液；第2次水洗，加入2500的水，升温到50℃，水洗时间为10分钟而后排液；第3次水洗为加1.5kg的冰醋酸、2kg的柔软剂600的温水洗，其中水洗时间为10分钟，温度为50℃；皂洗包括加入1kg的洗涤剂209、2kg的柔软剂600、其中水温为90～95℃，水洗时间为20分钟；然后排液降温，取小块布样判色对样，合格后再加2kg的柔软剂600，再进行水洗，其中水温为50℃，水洗时间为10分钟，排液再进行清水洗，直至水清出布。
精炼和染色是在全松式溢流、喷射式染色机内进行，机器是卧式管状的，主管直径大，布浸泡在溶液中，呈松式状堆置，随液流慢慢从机后向机前蠕动，机前主管内有导轮和喷咀，布通过导轮和喷咀被液流经副管快速带到机后。
最后将染色合格的布送行后整理工序，所述的后整理工序包括依次进行的脱水、开幅、烘干、上树脂、再烘干、气流砂洗、再开幅、汽蒸、定型、检验步骤。
其中砂洗步骤为将布送入气流砂洗机，在传动导轮带动下，布在机内循环，并被喷射气流拍打；整个过程由电脑控制，时间60～90分钟，温度70～80℃，循环布速100～350米/分。
开幅步骤是手工操作的，防止损伤布身。定型步骤中的定型布速50米/分，温度145℃，超喂8～12％，布进入定型机烘房前需进行汽蒸，汽蒸箱放在布的下边，距布5～8cm。汽蒸对保证织物的布面平整、尺寸稳定、手感柔和是很重要的。
在各个工序中所使用的氢氧化钠的纯度在99％以上。
除此之外还要注意如下几点退卷水洗工序是在卷染机上进行的，也可以在类似的机器上进行。
精炼、染色工序中的浴比应根据布的长度、重量及待染的颜色而定，大浴比的染色工艺是十分重要的。液位要求准确，布的循环速度随布的长度来定，变频不适过大，喷咀直径和液流的冲力要保持适当，布速太快容易产生水泡，布面易产生撕裂。染色用水，应严格控制钙、镁、铁离子的含量。
精炼的时间应由布所要达到的手感来决定，但时间不宜过长，注意防止布的内在质量受到损伤，精炼后水洗要彻底，布身PH呈中性。
染色所用染料、助剂以及对布进行后整理所用的树脂必须是环保型的，严禁使用低劣和有害化学成分超标的染料和助剂，染色时使用了大量的盐和碱，水洗一定要充分，防止在布面产生盐、碱色斑。
定型所使用的定型机应配有高灵敏度的整纬器和超喂装置，定型前应对机器进行检修和保养，不使用剥边器，防止擦伤布身。
检验应包括外观质量、物理性能以及化学有害残留物含量的检验。
权利要求
1.一种铜氨纤维布的染色方法，其特征在于它包括如下步骤(1)、水洗工序将铜氨纤维布放入卷染机内进行清洗，并加入清洗剂，加入清洗剂的量为每1升水中加3～5g，水温保持在90～95℃，卷染辊正反转动3～5次，溢流水出布；(2)、精炼工序往染色机内注工业用软水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，往染色机内加入氢氧化钠溶液使得染色机内液体的PH值为13.5～14.5，8～12分钟后开始升温至76～84℃，保温140～170分钟后停机，排除染色机内的液体，再水洗直至布身的PH值为7.2～7.4；(3)、染色工序往染色机中注入工业用软水，加入染浴宝和汽巴效，加入染浴宝的量为每1升水中加1.4～1.8g，加入汽巴效的量为每升水中加0.6～1g，将染色机内的水升温至75～80℃，加入染料，18～22分钟后加入无水硫酸钠，加入无水硫酸钠的量为每1升水中加入4～6g，保温35～45分钟后降温至55～65℃，8～12分钟后加入氢氧化钠，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入2.8～3.2g，再保温35～45分钟后，排除染液；再往染色机内加水，水洗8～12分钟，再将染色机内的水升温至45～55℃，保温8～12分钟后排除洗液；再往染色机内加水、柔软剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.05～0.1g，加入醋酸的量为每1升水中加入0.05～0.08g，中和水洗8～12分钟后排液；再加水升温至90～95℃后进行皂洗，往染色机内加洗涤剂、柔软剂，加洗涤剂的量为每1升水中加入0.04～0.05g，加柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，皂洗18～22分钟后排液；再往染色机内加水并加柔软剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗，直至水清出布。
2.根据权利要求1所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的铜氨纤维布的铜氨纤维单纤细度小于2.2DTEX；铜氨纤维布的紧度比值为平纹小于等于1.1，斜纹小于等于1.3。
3.根据权利要求2所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的平纹紧度比值等于所述的斜纹紧度比值。
4.根据权利要求1所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的染色工序中，将溶化好的染料缓慢加入染色机内，加入的时间为8～12分钟，加入后保温8～12分钟；所述的加入无水硫酸钠分3次加入，每次加入的间隔时间为18～22分钟，第三次加入后保温40分钟。
5.根据权利要求1所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的氢氧化钠的纯度大于99％。
6.根据权利要求1所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。
7.根据权利要求1所述的铜氨纤维布的染色方法，其特征在于所述的精炼工序中，水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和柔软剂，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、柔软剂，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入1.3～1.9g，加入去油灵的量为每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟，第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、醋酸、柔软剂，加入醋酸的量为每1升水中加入1.3～1.9g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第二次中和水洗加加入水、醋酸、柔软剂，加入醋酸的量为每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔软剂的量为每1升水中加入0.6～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。
全文摘要
一种铜氨纤维布的染色方法，它包括依次进行的水洗工序、精炼工序、染色工序，水洗工序是为了退卷和初步清洗铜氨纤维布的布面上的油脂和污渍；精炼工序的作用为退去铜氨纤维布中经丝上的浆料、油脂和布面的污渍，增加染色的渗透性和吸色的均匀性；用所述的染色方法得到的铜氨纤维布具有良好的吸湿性、透气性和亲肤性。
文档编号D06P1/44GK1888184SQ20061004101
公开日2007年1月3日 申请日期2006年7月13日 优先权日2006年7月13日
发明者姚德荣 申请人:吴江德伊时装面料有限公司