一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，包括从上游到下游依次安装的纤维导引部件及纤维导引部件支撑体、喷嘴块、气室罩、涡流管、锭子状引纱锥体和锥体保持件，纤维导引部件由螺旋导引片及螺旋导引片支撑体两部分组成，螺旋导引片围绕位于其中心、呈细圆柱状的螺旋导引片支撑体下行并固接在该螺旋导引片支撑体上，在纤维导引部件及纤维导引部件支撑体与喷嘴块的内壁之间形成的空隙区域构成足以使喂入的纤维束顺利通过的螺旋形的纤维束喂入通道，在喷嘴块前端的侧壁上设有一个贯通的纤维输送孔，纤维输送孔的出口与螺旋形纤维束喂入通道的上游末端侧面相连接。本发明具有使得所制成的纱线外观更加均匀，断裂强度得以增加等特点。
【专利说明】一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，属于纺纱设备【技术领域】。
【背景技术】
[0002]公知的借助正压喷射式空气涡流生产细纱的纺纱技术所采用的纺纱装置，比如已公开的中国专利CN1119225A、CN102304788A(均属于日本村田公司)以及 申请人:在以前提出并已经公开的中国专利CN102828289A和CN102926054A等。这类装置的入口段包括一个纤维导引部件(如图1所示)，其含有一个微度拧扭的导向面，与纺纱装置入口壁面形成一个纤维喂入通道。该纤维导引部件做成大致是上边一端直径大、下边一端直径小的圆台状，并且是沿着回转气流的回旋方向上的切口一边微度地拧扭，一边从上边一端大直径处沿纵向将一侧切除的形状。在纤维喂入通道的出口区域还安装有一根用于阻捻的同心的针。在该纤维喂入通道出口区的下游位置安装有一个环形的涡流室，在该涡流室周壁上开有若干与其相切的喷射孔，用于向涡流室中喷射高压空气，在涡流室中形成高速回旋的空气涡流。此外，有一实心或中空的锭子状引纱锥体对心地通入到涡流室内部，其前端与上述纤维喂入通道出口及上述阻捻针之间有一小距离的间隔，并在上述涡流室内部形成一个围绕上述引纱锥体、截面为环状的气体排出通道。纤维喂入通道出口与上述引纱锥体之间构成的空腔连同上述气体排出通道的上部构成用于加捻的区域。涡流室内部形成的空气涡流经由上述气体排出通道从纺纱装置中排出。上述引纱锥体中心部有一个贯穿的引纱通道，用于将纺成的纱线从加捻区输出。
[0003]采用这类纺纱装置的纺纱技术形成纱线的过程是这样的:借助纺纱装置内部回旋气流中心产生的负压，在纤维喂入通道内产生一股由外向内流动的弱气流(相较于回转涡流，该股气流为次流)，从牵伸装置输出的纤维须条在这股弱气流的作用下沿纤维喂入通道向下游的涡流室内部输送。纤维的前端直接进入到引纱锥体的引纱通道内部，而纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，纤维在纤维喂入通道与引纱通道之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分不再保持在纤维喂入通道内，而是在涡流室内部、引纱通道的入口处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道，呈伞状倒伏在引纱锥体前端的锥面上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特的螺旋状的纤维涡流。其中的纤维包围在随后正进入引纱通道的纤维前端上形成结构紧密的纱线。形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。
[0004]此种纺纱方法的突出特征在于,可获得很高的纺纱速度,可达300m/min?500m/min的范围，而所采用的上述纺纱装置中形成的气流速度最高可达400m/s?500m/s的范围。
[0005]在上述公知的纺纱方法及其所采用的纺纱装置中，由于上述纤维导引部件上的导引面被做成微度的拧扭状(也即微度的螺旋)，上述在纤维喂入通道内产生的由外向内流动的弱气流在流入涡流室后，由于惯性，其运动轨迹呈螺旋状。上述纤维导引部件导引面的螺旋角度通常满足下式:
[0006]α << Θ
[0007]其中α为导引面螺旋角，Θ为喷射孔倾角。在满足上述关系式的情况下，该股弱气流的螺旋角度与涡流室内主回旋气流的螺旋角度存在较大的差异，无法在涡流室内进行有效地汇合，反而会发生碰撞，形成一股涡流，其涡轴与主回旋涡流的涡轴相垂直。图2为对上述纺纱装置内部气流速度矢量的计算机模拟结果(已公开发表于纺织领域的国际权威期刊 Textile Research Journal, 2009, 79 (14), 1274-1280 与 Journal of the TextileInstitute，2010，101(10)，931-940上)，由图2中可以清晰地看出该涡流的存在。此涡流的发生将导致加捻过程中纤维的混乱，不能充分增加纱的断裂强度。
【发明内容】
[0008]本发明要解决的技术问题是:提供一种能够增加纱的断裂强度，利用正压喷射式空气涡流进行纺纱的侧向入口的喷气涡流纺纱装置，解决由于回旋气流的紊乱而导致加捻过程中纤维的混乱，不能充分增加纱的断裂强度的问题。
[0009]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供了一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，包括从上游到下游依次安装的纤维导引部件及纤维导引部件支撑体、具有使回旋气流作用在从牵伸装置牵出的纤维束上的喷射孔的喷嘴块、气室罩、涡流管、锭子状引纱锥体和锥体保持件，其特征在于，所述纤维导引部件由螺旋导引片及螺旋导引片支撑体两部分组成，所述螺旋导引片围绕位于其中心、呈细圆柱状的螺旋导引片支撑体下行并固接在该螺旋导引片支撑体上，所述螺旋导引片支撑体的下游端设有一个前端向所述锭子状引纱锥体的引纱锥体入口突出的锥形导引部分，所述螺旋导引片在所述螺旋导引片支撑体轴线方向上的投影为一个直径与所述喷嘴块内径相等的圆，所述螺旋导引片的上边缘线与下边缘线均沿所述螺旋导引片支撑体的半径方向，所述螺旋导引片支撑体上与所述锥形导引部分相对的另一端圆柱形部分同轴嵌入呈扁平圆柱状的纤维导引部件支撑体的中心孔内并固接，所述螺旋导引片的上边缘线与所述纤维导引部件支撑体的下表面相接触，所述纤维导引部件连同纤维导引部件支撑体嵌在所述喷嘴块的入口段内，在所述纤维导引部件及纤维导引部件支撑体与所述喷嘴块的内壁之间形成的空隙区域构成足以使喂入的纤维束顺利通过的螺旋形的纤维束喂入通道，所述螺旋导引片的上表面构成导引纤维束的导引面，所述锥形导引部分完全位于所述螺旋导引片下边缘线的下游，在所述喷嘴块前端的侧壁上设有一个贯通的纤维输送孔，所述纤维输送孔的出口与所述螺旋形纤维束喂入通道的上游末端侧面相连接。
[0010]优选地，所述纤维输送孔的入口和出口被做成劣弓形的形状，所述纤维输送孔位于入口和出口之间的部分为沿入口和出口所成劣弓形相应端点的第一连线和第二连线扫掠而成的形状。
[0011]优选地，所述纤维输送孔的出口所成劣弓形上相当于弦的一边近似与所述螺旋导引片外侧边缘螺旋线的上游末端部分相重合。
[0012]优选地，所述纤维输送孔的出口所成劣弓形上相当于弦的一边的长度小于所述螺旋导引片外侧边缘螺旋线的长度。
[0013]优选地，所述纤维输送孔的出口所成劣弓形上相当于劣弧的一边位于相当于弦的一边的上游侧，且位于所述纤维导引部件支撑体的下表面的下游侧。
[0014]优选地，所述纤维输送孔的入口和出口所成劣弓形相应端点的两条连线中，第一连线沿所述螺旋导引片的上边缘线的延长线方向，第二连线与所述喷嘴块的内壁相切或相交。
[0015]优选地，所述螺旋导引片绕螺旋导引片支撑体轴线螺旋的角度不超过450°。
[0016]优选地，所述螺旋导引片的螺旋方向为沿着涡流室中回旋气流的回旋方向，具体是:当纺成的纱线的捻度方向为S捻时，螺旋导引片的旋向为右旋；纱线的捻度方向为Z捻时，螺旋导弓I片的旋向为左旋。
[0017]优选地，所述纤维导引部件上螺旋导引片的截面形状可以是三角形、矩形或梯形。
[0018]本发明的优点在于:由于纤维导引部件上螺旋导引片的螺旋角β被做成大致与喷射孔的倾角Θ相等，在纺纱过程中，产生于纤维束喂入通道内的吸入气流的螺旋角度与涡流室内主回旋涡流的螺旋角度不存在较大的差异，两股气流在涡流室内可进行有效地汇合，在涡流室内将不会产生涡轴与主回旋涡流涡轴相垂直的有害涡流，不会使输送到涡流室内的纤维束混乱，纤维能够随主回旋涡流绕着引纱锥体的前端有序地回转而加捻成纱。与现有技术相比，通过本发明所制成的纱线外观更加均匀，纤维排列更加有序，断裂强度得以增加。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1来自于CN1119225A的附图4，表示现有的利用正压喷射式空气涡流生产细纱的纺纱装置所采用的纤维导引部件；
[0020]图2为对现有技术的纺纱装置内部气流速度矢量的计算机模拟结果；
[0021]图3为一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置的立体剖面图；
[0022]图4为一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置的纵剖面示意图；
[0023]图5(a)为纤维导引部件的立体图；
[0024]图5(b)为纤维导引部件的主视图；
[0025]图5(c)为纤维导引部件的左视图；
[0026]图5(d)为纤维导引部件的俯视图(沿螺旋导引片支撑体轴线方向)；
[0027]图5(e)为纤维导引部件的仰视图(沿螺旋导引片支撑体轴线方向)；
[0028]图6为纤维导引部件及纤维导引部件支撑体之间配合关系的立体图；
[0029]图7为纤维导引部件、纤维导引部件支撑体、喷嘴块和锭子状引纱锥体之间配合关系的透视图；
[0030]图8为实施例1中沿图4中1-1线的横剖面图；
[0031]图9为本发明的纺纱装置、牵伸装置和输出罗拉配置方式与关系的侧面图；
[0032]图10为实施例2中沿图4中1-1线的横剖面图。
【具体实施方式】
[0033]为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。
[0034]如图3-图10所示，一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其包括从上游到下游依次安装的纤维导引部件17及纤维导引部件支撑体49、具有使回旋气流作用在从牵伸装置15牵出的纤维束I上的喷射孔6的喷嘴块23、气室罩26、涡流管24、实心或中空的锭子状引纱锥体7和锥体保持件31，纤维导引部件17由螺旋导引片18及螺旋导引片支撑体52两部分组成，螺旋导引片18围绕位于其中心、呈细圆柱状的螺旋导引片支撑体52下行并固接在该螺旋导引片支撑体52上，螺旋导引片支撑体52的下游端安装有一个前端向锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9突出的锥形导引部分21，螺旋导引片18在螺旋导引片支撑体52轴线方向上的投影为一个直径与喷嘴块23内径相等的圆，螺旋导引片18的上边缘线53与下边缘线54均沿螺旋导引片支撑体52的半径方向，螺旋导引片支撑体52上与锥形导引部分21相对的另一端圆柱形部分48同轴嵌入呈扁平圆柱状的纤维导引部件支撑体49的中心孔50内并固接，螺旋导引片18的上边缘线53与纤维导引部件支撑体49的下表面55相接触，纤维导引部件17连同纤维导引部件支撑体49嵌在喷嘴块23的入口段内，在纤维导引部件17及纤维导引部件支撑体49与喷嘴块23的内壁5之间形成的空隙区域构成足以使喂入的纤维束I顺利通过的螺旋形的纤维束喂入通道3，螺旋导引片18的上表面构成导引纤维束I的导引面61，锥形导引部分21完全位于螺旋导引片18下边缘线54的下游，螺旋导引片18的螺旋角β被做成大致与喷射孔6的倾角Θ相等，在喷嘴块23前端的侧壁38上开有一个贯通的纤维输送孔39，纤维输送孔39的出口 40与螺旋形纤维束喂入通道3的上游末端侧面41相连接。
[0035]纤维输送孔39的入口 45和出口 40被做成劣弓形的形状，纤维输送孔39位于入口 45和出口 40之间的部分为沿入口 45和出口 40所成劣弓形相应端点的第一连线59和第二连线60扫掠而成的形状。纤维输送孔39的出口 40所成劣弓形上相当于弦的一边56近似与螺旋导引片18外侧边缘螺旋线57的上游末端部分相重合。纤维输送孔39的出口40所成劣弓形上相当于弦的一边56的长度小于螺旋导引片18外侧边缘螺旋线57的长度。纤维输送孔39的出口 40所成劣弓形上相当于劣弧的一边58位于相当于弦的一边56的上游侧，且位于纤维导引部件支撑体49的下表面55的下游侧。纤维输送孔39的入口 45和出口 40所成劣弓形相应端点的两条连线中，第一连线59沿螺旋导引片18的上边缘线53的延长线方向，第二连线60与喷嘴块23的内壁5相切或相交。
[0036]螺旋导引片18绕螺旋导引片支撑体52轴线螺旋的角度Φ不超过450°。
[0037]螺旋导引片18的螺旋方向为沿着涡流室4中回旋气流的回旋方向，具体是:当纺成的纱线2的捻度方向为S捻时，螺旋导引片18的旋向为右旋；纱线2的捻度方向为Z捻时，螺旋导引片18的旋向为左旋。
[0038]纤维导引部件17上螺旋导引片18的截面形状可以是三角形、矩形或梯形。
[0039]一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置(即纺纱装置44)与牵伸装置15、输出罗拉42的配置方式为:牵伸装置15呈竖直方向，纤维条43在其中的输送方向为由下到上，纺纱装置44位于牵伸装置15上方，纺纱装置44的纤维输送孔39的入口 45正对着牵伸装置15的输出钳口 16，纺纱装置44整体呈水平安置，其轴线与牵伸装置15的罗拉轴线垂直，锭子状引纱锥体7的引纱锥体出口 32朝向操作员的通道侧，输出罗拉42位于锭子状引纱锥体7的引纱锥体出口 32正上方。
[0040]实施例1
[0041]如图3-图9所示，本发明的纺纱装置被设置在牵伸装置15的前罗拉11以及输出罗拉42之间，主要由喷嘴块23、涡流管24、气室罩26、位于喷嘴块23入口段的纤维导引部件17及其支撑体49和入口侧被插在涡流管24内的实心或中空的锭子状弓I纱锥体7构成。
[0042]锭子状引纱锥体7在本实施例中为实心的，其中心贯通地形成纱线2的通路8。锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9的外径做得充分小，把与引纱锥体入口 9相连接的部分做成外径向下游一侧逐渐增大的锥形部29，其后向下游侧由入口侧的锥形部29变为等径部30。
[0043]喷嘴块23由上游段62与下游段63两段组成。上游段62与下游段63均被做成圆筒状，其中上游段62的外径做成比下游段63的外径大，两段的内径相等。在喷嘴块23的下游段63的内壁5上形成若干沿其切线方向、并且朝向弓丨纱锥体入口 9附近的喷射孔6。喷射孔6 —般情况下的数目为4?6个，在本实施例中设置了 4个。
[0044]在喷嘴块23的下游方同轴固接有涡流管24。涡流管24的上部包裹在锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9附近的部分形成与喷嘴块23内径相等的圆筒状中空室46。涡流管24的下部形成直径比锭子状引纱锥体7的锥形部29稍大一点的锥形孔25，与锭子状引纱锥体7外壁面形成与圆筒状中空室46连接的环状中空室47。圆筒状中空室46与环状中空室47共同组成了用于对纤维加捻的涡流室4。
[0045]气室罩26包裹在喷嘴块23下游段63的外围，且与涡流管24上下嵌合并固接在一起，在喷嘴块23下游段63的外周形成环形的气室27。该气室27 —方面与喷射孔6相连通，另一方面通过管孔28连接图中未示出的软管而与压缩空气源相连。
[0046]从软管供给的压缩空气流入到气室27内之后，从喷射孔6喷射到圆筒状中空室46内，在锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9附近形成高速回转涡流。该空气涡流在圆筒状中空室46内部回旋之后，进入下游的环状中空室47内回转，随后被排出。
[0047]纤维导引部件17由一个螺旋导引片18及螺旋导引片支撑体52两部分组成，螺旋导引片18围绕位于其中心、呈细圆柱状的螺旋导引片支撑体52下行并固接在该螺旋导引片支撑体52上。螺旋导引片支撑体52的下游端形成一个锥形导引部分21。锥形导引部分21的前端成自由状态，临近锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9。螺旋导引片18在螺旋导引片支撑体52轴线方向上的投影为一直径与喷嘴块23内径相等的圆。螺旋导引片18的上边缘线53与下边缘线54均沿螺旋导引片支撑体52的半径方向。锥形导引部分21完全位于螺旋导引片18下边缘线54的下游。螺旋导引片18的螺旋方向沿着涡流室4中回旋气流的回旋方向，具体是:当纺成的纱线2的捻度方向为S捻时，螺旋导引片18的旋向为右旋；当纱线2捻度方向为Z捻时，螺旋导引片18的旋向为左旋。在本实施例中，纺成的纱线2的捻度方向为S捻，螺旋导引片18的旋向被设置成右旋。
[0048]纤维导引部件17上与上述锥形导引部分21相对的另一端为直径较小的圆柱形部分48。该圆柱形部分48的直径可做成比螺旋导引片支撑体52的直径略大或相等。在本实施例中，该圆柱形部分48被做成直径比螺旋导引片支撑体52的直径略大。该圆柱形部分48同轴地嵌入呈扁平圆柱状的纤维导引部件支撑体49的中心孔50内，并与之相互固接。螺旋导引片18的上边缘线53与纤维导引部件支撑体49的下表面55设置成相互接触。该纤维导引部件支撑体49成帽状地嵌在喷嘴块23前端的嵌合孔51内，此时与纤维导引部件支撑体49相固接的纤维导引部件17被嵌入喷嘴块23的入口段内，在纤维导引部件17及纤维导引部件支撑体49与喷嘴块23的内壁5之间形成的空隙区域构成足以使喂入的纤维束I顺利通过的螺旋形的纤维束喂入通道3。螺旋导引片18的上表面61构成导引纤维束I的导引面。螺旋导引片18被做成绕螺旋导引片支撑体52轴线螺旋的角度Φ不超过450°。在本实施例中Φ = 450°。螺旋导引片18的截面形状可以是三角形、矩形或梯形，在本实施例中为矩形。以上各构件间的接触面，除螺旋导引片18与喷嘴块23内壁5之间的接触面外，均可用粘接剂粘接，保持密闭以防止漏气。
[0049]纤维导引部件17上的螺旋导引片18的螺旋角β与喷射孔6的倾角Θ之间的关系满足:
[0050]β ~ Θ
[0051]在喷嘴块23上游段62前端的侧壁38上设有一个贯通的纤维输送孔39。该纤维输送孔39的入口 45位于牵伸装置15的前罗拉钳口 16的下游，出口 40连接着螺旋形纤维束喂入通道3的上游末端侧面。纤维输送孔39的入口 45和出口 40被做成近似劣弓形的形状。纤维输送孔39位于入口 45和出口 40之间的部分被设置成为沿入口 45和出口 40所成劣弓形相应端点的第一连线59和第二连线60扫掠而成的形状。纤维输送孔39的出口 40所成劣弓形上相当于弦的一边56近似与螺旋导引片18外侧边缘螺旋线57的上游末端部分相重合。纤维输送孔39的出口 40所成劣弓形上相当于弦的一边56的长度小于螺旋导引片18外侧边缘螺旋线57的长度。纤维输送孔39的出口 40所成劣弓形上相当于劣弧的一边58位于相当于弦的一边56的上游侧，且位于纤维导引部件支撑体49的下表面55的下游侧。纤维输送孔39的入口 45和出口 40所成劣弓形相应端点的两条连线中，第一连线59沿上述螺旋导引片18的上边缘线53的延长线方向，第二连线60与喷嘴块23的内壁5相切。
[0052]基于各部件的上述设计与配置形式，纤维束I经牵伸后进入纤维输送孔39，在其中沿第一连线59输送，随后经纤维输送孔39的出口 40进入纤维束喂入通道3，在开始阶段在螺旋导引片18的导引面61上沿螺旋导引片18的上边缘线53向下游输送，随后围绕螺旋导引片支撑体52以螺旋运动下滑进入涡流场中。由于螺旋导引片18被做成绕其支撑体52轴线螺旋的角度Φ不超过450°，所以纤维束I在上述纤维束喂入通道3中输送时拧扭不超过一周，即纤维束I绕螺旋导引片支撑体52转过的角度不超过360°。在本实施例中，纤维束I绕螺旋导引片支撑体52转过360°。
[0053]上述纤维输送孔39的截面可做成逐渐收缩的，使得其中的气流速度逐渐提高，使纤维加速运动，以提高纤维在从输送孔39进入喷嘴块23的过程中的定向度与伸直度。
[0054]这样形成与安装的纤维导引部件17上螺旋导引片18的螺旋角β与喷射孔6的倾角Θ较为接近，使得纤维束喂入通道3内产生的次流的螺旋角度与涡流室4内主回旋气流的螺旋角度不存在较大的差异，两股气流在涡流室4内可进行有效地汇合，因此在涡流室4内不会产生涡轴与主回旋气流相垂直的有害涡流，使输送到涡流室4内的纤维束I不会混舌L能够随回旋气流绕着锭子状引纱锥体7的前端有序地回转。这样，与以前的纺纱装置相比，所制成的纱线外观更加均匀，断裂强度得以增加。
[0055]锭子状引纱锥体7的等径部30的后端嵌合并固接在锥体保持件31上。在锥体保持件31上开有位于环状中空室47下游的气体逸出孔34，用于将已使用的回旋涡流从纺纱装置中排出。锥体保持件31与涡流管24上下嵌合并固结在一起，两者之间以夹持方式装有作为密封部件的弹性O型环33，以防止发生气体泄漏。
[0056]喷嘴块23上游段62、气室罩26、涡流管24和锥体保持件31的外径在本实施例中被做成是相等的。
[0057]如图9所示，为本发明的纺纱装置44、牵伸装置15和输出罗拉42配置方式与关系的侧面图。牵伸装置15由四个牵伸罗拉对(即第一牵伸罗拉对11、第二牵伸罗拉对12、第三牵伸罗拉对13和第四牵伸罗拉对14)构成。牵伸装置15呈竖直方向排列，即四个牵伸罗拉对沿着上下方向依次排列。纤维条43在牵伸装置15中由下方向上方输送，即牵伸装置15的下方实际为纤维条43运动的上游侧，上方为纤维条43运动的下游侧。四个牵伸罗拉对越是向上方转速越高。条筒19放置在牵伸装置15的下方，用来向牵伸装置15中供应纤维条43。
[0058]纺纱装置44位于牵伸装置15的上方，其喷嘴块23前端侧壁38上的纤维输送孔39的入口 45正对着第一牵伸罗拉对11的输出钳口 16。纺纱装置44整体呈水平安置，且其轴线与牵伸装置15的罗拉轴线相垂直。锭子状引纱锥体7的引纱锥体出口 32朝向操作员的通道侧。
[0059]输出罗拉42位于锭子状引纱锥体7的引纱锥体出口 32的正上方，用于将从纺纱装置44中输出的纱线2引入到上方的卷绕装置20。
[0060]在这种结构的纺纱装置中及其与牵伸装置15和输出罗拉42的配置方式下，纤维条43从条筒19中拉出，经牵伸装置15牵出后由从喷射孔6喷出的空气流的作用而被拽入纺纱装置44的纤维输送孔39，随后在螺旋形的纤维束喂入通道3内拧扭地输送。纤维束I中的全部纤维的前端35从螺旋导引片支撑体52上锥形导引部分21的周围，受正在形成纱的纤维束37的拉引而导入锭子状引纱锥体7内。而纤维的后端36受到从喷射孔6喷出的空气流的作用，从锭子状引纱锥体7的引纱锥体入口 9处反转，同时被径向地驱散分离。由于纤维导引部件17的螺旋角β与喷射孔6的倾角Θ较为接近，使得纤维束喂入通道3内的吸引气流的螺旋角度与涡流室4内主回旋气流的螺旋角度不存在较大的差异，两股气流能够在涡流室4内进行有效地汇合，不会产生涡轴与主回旋气流垂直的有害涡流，输送到涡流室4内的纤维10不会发生混乱，纤维的后端36分离开的纤维10能够随回旋气流绕着引纱锥体7的前端有序地回转，随着纱线2的行进，在正在形成纱的纤维束37的周围螺旋状地缠绕。形成的纱线2由锭子状引纱锥体7的引纱锥体出口 32引出后向上方转过90°，经输出罗拉42引向上方的卷绕装置20，形成卷装22。
[0061]由于本发明的纺纱装置具有上述的结构和配置，因而有下面所说的效果，即:不仅能够以极高的速度制造纱线，而且由于纤维导引部件17的螺旋角β与喷射孔6的倾角Θ较为接近，使得纤维束喂入通道3内产生的吸入气流的螺旋角度与涡流室4内主回旋气流的螺旋角度不存在较大的差异，两股气流可进行有效地汇合，因此在涡流室4内不会产生涡轴与主回旋气流涡轴相垂直的有害涡流，不会使输送到涡流室4内的纤维束I混乱，能够随回旋气流绕着锭子状引纱锥体7的前端有序地回转。这样，与以前的纺纱装置相比，所制成的纱线外观更加均匀，断裂强度得以增加。
[0062]实施例2
[0063]本实施例中，纤维输送孔39的入口 45和出口 40所成劣弓形相应端点的两条连线中，其中第一连线59沿上述螺旋导引片18的上边缘线53的延长线方向，第二连线60与喷嘴块23的内壁5相交，如图10所示。其他与实施例1相同。
【权利要求】
1.一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，包括从上游到下游依次安装的纤维导引部件 (17)及纤维导引部件支撑体(49)、具有使回旋气流作用在从牵伸装置(15)牵出的纤维束(I)上的喷射孔(6)的喷嘴块(23)、气室罩(26)、涡流管(24)、锭子状引纱锥体(7)和锥体保持件(31)，其特征在于，所述纤维导引部件(17)由螺旋导引片(18)及螺旋导引片支撑体(52)两部分组成，所述螺旋导引片(18)围绕位于其中心、呈细圆柱状的螺旋导引片支撑体(52)下行并固接在该螺旋导引片支撑体(52)上，所述螺旋导引片支撑体(52)的下游端设有一个前端向所述锭子状引纱锥体(7)的引纱锥体入口(9)突出的锥形导引部分(21)，所述螺旋导引片(18)在所述螺旋导引片支撑体(52)轴线方向上的投影为一个直径与所述喷嘴块(23)内径相等的圆，所述螺旋导引片(18)的上边缘线(53)与下边缘线(54)均沿所述螺旋导引片支撑体(52)的半径方向，所述螺旋导引片支撑体(52)上与所述锥形导引部分(21)相对的另一端圆柱形部分(48)同轴嵌入呈扁平圆柱状的纤维导引部件支撑体(49)的中心孔(50)内并固接，所述螺旋导引片(18)的上边缘线(53)与所述纤维导引部件支撑体(49)的下表面(55)相接触，所述纤维导引部件(17)连同纤维导引部件支撑体(49)嵌在所述喷嘴块(23)的入口段内，在所述纤维导引部件(17)及纤维导引部件支撑体(49)与所述喷嘴块(23)的内壁(5)之间形成的空隙区域构成足以使喂入的纤维束(I)顺利通过的螺旋形的纤维束喂入通道(3)，所述螺旋导引片(18)的上表面构成导引纤维束(I)的导引面(61)，所述锥形导引部分(21)完全位于所述螺旋导引片(18)下边缘线(54)的下游，在所述喷嘴块(23)前端的侧壁(38)上设有一个贯通的纤维输送孔(39)，所述纤维输送孔(39)的出口(40)与所述螺旋形纤维束喂入通道(3)的上游末端侧面(41)相连接。
2.如权利要求1所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维输送孔(39)的入口(45)和出口(40)被做成劣弓形的形状，所述纤维输送孔(39)位于入口(45)和出口(40)之间的部分为沿入口(45)和出口(40)所成劣弓形相应端点的第一连线(59)和第二连线(60)扫掠而成的形状。
3.如权利要求2所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维输送孔(39)的出口(40)所成劣弓形上相当于弦的一边(56)近似与所述螺旋导引片(18)外侧边缘螺旋线(57)的上游末端部分相重合。
4.如权利要求3所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维输送孔(39)的出口(40)所成劣弓形上相当于弦的一边(56)的长度小于所述螺旋导引片(18)外侧边缘螺旋线(57)的长度。
5.如权利要求1、2、3或4所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维输送孔(39)的出口(40)所成劣弓形上相当于劣弧的一边(58)位于相当于弦的一边(56)的上游侧，且位于所述纤维导引部件支撑体(49)的下表面(55)的下游侧。
6.如权利要求2所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维输送孔(39)的入口(45)和出口(40)所成劣弓形相应端点的两条连线中，第一连线(59)沿所述螺旋导引片(18)的上边缘线(53)的延长线方向，第二连线(60)与所述喷嘴块(23)的内壁(5)相切或相交。
7.如权利要求1所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述螺旋导引片(18)绕螺旋导引片支撑体(52)轴线螺旋的角度(Φ)不超过450°。
8.如权利要求1所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述螺旋导引片(18)的螺旋方向为沿着涡流室(4)中回旋气流的回旋方向，具体是:当纺成的纱线(2)的捻度方向为S捻时，螺旋导引片(18)的旋向为右旋；纱线(2)的捻度方向为Z捻时，螺旋导引片(18)的旋向为左旋。
9.如权利要求1所述的一种侧向入口的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述纤维导引部件(17 )上螺旋导引片(18)的截面形状可以是三角形、矩形或梯形。
【文档编号】D01H4/38GK103603094SQ201310338237
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年8月5日 优先权日:2013年8月5日
【发明者】裴泽光, 马乾坤, 陈革, 毛立民 申请人:东华大学