专利名称：喷气涡流纺纱机薄壁铸件的制作方法
技术领域：
本实用新型属于喷气涡流纺纱机领域，具体涉及一种喷气涡流纺纱机薄壁铸件。
背景技术：
喷气涡流纺纱机内设有电机、感应器等零件。目前现有的喷气涡流纺纱机壁薄，但由此带来强度不够的问题，而且喷气涡流纺纱机产生大量噪声，长期处在噪声环境下有可能损坏操作者的听力系统；喷气涡流纺纱机密封性能不够好，电机、感应器等受潮或受到外界的其它影响时，减少纺纱机的寿命。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服上述问题，提供一种寿命长、隔音、密封性能好、散热性好、强度高的喷气涡流纺纱机薄壁铸件。为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为:喷气涡流纺纱机薄壁铸件，包括纺纱机铸壁，其特征在于:还包括位于纺纱机铸壁外侧的加强筋层、位于纺纱机铸壁内侧的隔音层。
前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的纺纱机铸壁采用铝合金制成。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的隔音层内侧连接密封层。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的密封层采用橡胶材料制成。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的密封层为可拆卸结构。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的隔音层的厚度为2.5mm。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的纺纱机铸壁厚度为6mm。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的加强筋层厚度为2mm。前述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，所述的密封层内侧设有干燥剂层。本实用新型通过在纺纱机薄壁外设置加强筋层，增加纺纱机薄壁的强度，延长其使用寿命；通过在纺纱机薄壁内侧设置隔音层和密封层，使其内的零件(包括电机、感应器等)不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振和隔音作用。通过在密封层内侧设置干燥剂层，即由外向内依次为加强筋层、纺纱机铸壁、隔音层、密封层、干燥剂层，干燥剂层用于防止电机、感应器等零件受潮损坏。
图1为本实用新型的结构图；其中，I加强筋层，2纺纱机铸壁，3隔音层，4密封层。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。根据图1，喷气涡流纺纱机薄壁铸件，包括纺纱机铸壁2，其特征在于:还包括位于纺纱机铸壁2外侧的加强筋层1、位于纺纱机铸壁2内侧的隔音层3。纺纱机铸壁2采用铝合金制成。隔音层3内侧连接密封层4。密封层4采用橡胶材料制成。密封层4为可拆卸结构。隔音层3的厚度为2.5mm。纺纱机铸壁2厚度为6mm。所述的加强筋层I厚度为2_。密封层4内侧设有干燥剂层(未图不)。本实用新型通过在纺纱机薄壁外设置加强筋层1，增加纺纱机薄壁的强度，延长其使用寿命；通过在纺纱机薄壁内侧设置隔音层3和密封层4，使其内的零件(包括电机、感应器等)不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振和隔音作用。通过在密封层4内侧设置干燥剂层，即由外向内依次为加强筋层1、纺纱机铸壁2、隔音层3、密封层4、干燥剂层，干燥剂层用于防止电机、感应器等零件受潮损坏。上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均 落在本实用新型的保护范围。
权利要求1.喷气涡流纺纱机薄壁铸件，包括纺纱机铸壁，其特征在于:还包括位于纺纱机铸壁外侧的加强筋层、位于纺纱机铸壁内侧的隔音层。
2.根据权利要求1所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的纺纱机铸壁采用铝合金制成。
3.根据权利要求1所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的隔音层内侧连接密封层。
4.根据权利要求3所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的密封层采用橡胶材料制成。
5.根据权利要求4所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的密封层为可拆卸结构。
6.根据权利要求1所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的隔音层的厚度为2.5_。
7.根据权利要求1所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的纺纱机铸壁厚度为6mm。
8.根据权利要求1所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的加强筋层厚度为2mm。
9.根据权利要求3所述的喷气涡流纺纱机薄壁铸件，其特征在于:所述的密封层内侧设有干 燥剂层。
专利摘要本实用新型属于喷气涡流纺纱机领域，具体涉及一种喷气涡流纺纱机薄壁铸件，包括纺纱机铸壁，其特征在于还包括位于纺纱机铸壁外侧的加强筋层、位于纺纱机铸壁内侧的隔音层。本实用新型通过在纺纱机薄壁外设置加强筋层，增加纺纱机薄壁的强度，延长其使用寿命；通过在纺纱机薄壁内侧设置隔音层和密封层，使其内的零件(包括电机、感应器等)不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振和隔音作用。通过在密封层内侧设置干燥剂层，即由外向内依次为加强筋层、纺纱机铸壁、隔音层、密封层、干燥剂层，干燥剂层用于防止电机、感应器等零件受潮损坏。
文档编号D01H4/02GK203128729SQ201320070290
公开日2013年8月14日 申请日期2013年2月7日 优先权日2013年2月7日
发明者赵文荣 申请人:江苏南铸科技股份有限公司