一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法，其包括至少一个能转动的筒管轮组件，每个筒管轮组件上端均设置有联动的负压生头纱管，所述负压生头纱管在环状生头区域上形成用于粗纱生头的负压吸附区；每个筒管轮组件配置有一带吸气通道的下锭杆，所述下锭杆穿经对应筒管轮组件、对应负压生头纱管与对应环状生头区域相连，所述吸气通道与对应负压吸附区相连通。利用吸风机在负压腔形成负压，通过负压生头纱管管壁上设置的负压孔吸附纱线，便于自动落纱生头，使粗纱生头率达到100%，降低工人劳动强度，由于负压生头纱管转动过程中，是依靠负压使纱线自动吸附在环形生头区域，在这个过程中不会像传统绒带生头那样产生粘附力削弱的情况，实现了纱线的无残留，大幅提高了粗纱的利用率。
【专利说明】一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中自动落纱粗纱机使用的粗纱管，其生头原理全部相同，即采用在粗纱管顶端或底端包裹一层绒带，在开始纺纱时，让纱线粘贴在绒带上，达到生头的目的。粗纱的生头率达仅为80%左右，还需要人工辅助生头，增大了粗纱挡车工的工作量。在生头时，利用锭翼压掌，让纱线粘贴在绒带上，达到生头的目的。由于受锭翼压掌位置的影响，特别当开始纺纱时压掌位置未到达生头位置，粗纱生头就会失败。同时，当纱管使用时间过长时，由于生头部位的绒带的粘附作用，往往在绒带上会附着一层纤维，从而降低生头绒带的粘附作用，影响生头。
[0003]由于传统粗纱机存在上述技术缺陷，实际生产过程中，往往需要通过人工辅助生头的方式来进行补救或替代处理，因此，使用传统粗纱机的工厂，其升头工序的用工量较大。这一方面制约了纱厂对单位产品成本的压缩空间，另一方面，升头工序劳动强度十分繁重且需要大量的熟练操作工人。
[0004]随着纺织机械的不断更新和技术进步，特别是升头工序的前、后相关工序，如纺纱设备等，其自动化程度的提高，自动落纱粗纱机及粗细联系统已经基本能够实现无人操作的趋势，在这一发展趋势下，如何提高粗纱生头成功率、减少升头工序的操作工人配备数量，实现劳动用工成本的降低，已经成为各纺织厂家面临竞争和挑战的亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法，使粗纱生头率达到100%，降低工人劳动强度。
[0006]本发明技术方案包括:
[0007]—种用于粗纱机的负压生头装置，其包括至少一个能转动的筒管轮组件，其中，每个筒管轮组件上端均设置有联动的负压生头纱管，所述负压生头纱管在环状生头区域上形成用于粗纱生头的负压吸附区；每个筒管轮组件配置有一带吸气通道的下锭杆，所述下锭杆穿经对应筒管轮组件、对应负压生头纱管与对应环状生头区域相连，所述吸气通道与对应负压吸附区相连通；通过所述吸气通道在对应环状生头区域形成负压，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管的表面，随所述负压生头纱管的转动，缠绕在所述负压生头纱管上生头。
[0008]所述的负压生头装置，其中，所述负压生头纱管在所述环状生头区域上均匀布置有多个负压孔，所述负压生头纱管内与所述环状生头区域对应处设置有负压腔，负压孔与负压腔相连通，抽取所述负压腔内气体形成负压，在所述环形生头区域形成所述负压吸附区。[0009]所述的负压生头装置，其中，所述下锭杆上端设置有安装头，下端设置在一龙筋板上；所述负压腔下部设置有与所述安装头相适配的安装位，所述安装头与所述安装位为动密封，所述安装头插入所述安装位，使所述吸气通道与所述负压腔相连通。
[0010]所述的负压生头装置，其中，所述负压生头纱管下端设置有筒管座，所述筒管座嵌接在所述负压生头纱管的下端，所述筒管座的底面上沿圆周方向均匀设置向上凹陷的多个槽口，相邻两个槽口之间的实体部分成下尖上宽的倒齿型结构。
[0011]所述的负压生头装置，其中，所述筒管轮组件上端设置有与所述筒管座相适配的连接头，所述连接头上设置有多个中方销，所述连接头插入所述筒管座内，中方销卡如对应槽口内；所述筒管轮组件上设置有用于提供动力的筒管齿轮，所述筒管齿轮带动所述筒管轮组件转动。
[0012]所述的负压生头装置，其中，所述负压生头纱管的上端设置有窄端向上、中空的凸台部，所述凸台部的中空腔上部为朝上的喇叭口状，所述凸台部的外部轮廓类于正圆台状，所述凸台部的内壁有向下方倾斜的斜角，所述凸台部的外壁有向外下方倾斜的斜角。
[0013]所述的负压生头装置，其中，所述中空腔内设置有中空的导套，所述导套沿负压生头纱管的高度方向延伸，所述导套的顶端与所述凸台部的内壁相连接，所述导套外侧壁与所述中空腔内壁之间设置有间隙；所述中空腔与所述负压腔之间设置有隔板。
[0014]所述的负压生头装置，其中，靠近所述凸台部下方的所述负压生头纱管上设置有环形凹槽。
[0015]所述的负压生头装置，其中，所述负压生头装置配置有一吸风机，所述吸风机设置有一吸气管，所述吸气管与每个吸气通道相连通。
[0016]一种负压生头方法，其包括以下步骤:抽取负压腔内气体形成负压，在环形生头区域形成负压吸附区，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管的表面，随所述负压生头纱管的转动，缠绕在所述负压生头纱管上生头。
[0017]本发明提供的一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法，采用负压吸附的方式取代传统的生头绒带，利用吸风机在负压腔形成负压，通过负压生头纱管管壁上设置的负压孔吸附纱线，便于自动落纱生头，使粗纱生头率达到100%，降低工人劳动强度，由于负压生头纱管转动过程中，是依靠负压使纱线自动吸附在环形生头区域，在这个过程中不会像传统绒带生头那样产生粘附力削弱的情况，实现了纱线的无残留，大幅提高了粗纱的利用率。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明中负压生头装置的结构示意图；
[0019]图2是本发明中负压生头纱管的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]本发明提供了一种用于粗纱机的负压生头装置及负压生头方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0021]本发明提供了一种用于粗纱机的负压生头装置，如图1所示的，其包括至少一个能转动的筒管轮组件1，并且每个筒管轮组件I上端均设置有联动的负压生头纱管2，所述负压生头纱管2在环状生头区域3上形成用于粗纱生头的负压吸附区；每个筒管轮组件I配置有一带吸气通道4的下锭杆5，所述下锭杆5穿经对应筒管轮组件1、对应负压生头纱管2与对应环状生头区域3相连，所述吸气通道4与对应负压吸附区相连通；通过所述吸气通道4在对应环状生头区域3形成负压，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管2的表面，随所述负压生头纱管2的转动，缠绕在所述负压生头纱管2上生头，取代传统的生头绒带，是依靠负压使纱线自动吸附在环形生头区域3上的，便于自动落纱生头，使粗纱生头率达到100%，降低工人劳动强度。
[0022]更进一步的，如图2所示的，所述负压生头纱管2在所述环状生头区域3上均匀布置有多个负压孔6，所述负压生头纱管2内与所述环状生头区域3对应处设置有负压腔7，负压孔6与负压腔7相连通，抽取所述负压腔7内气体形成负压，在所述环形生头区域3形成所述负压吸附区。所述负压生头纱管2在粗纱机开始纺纱时，所述负压生头纱管2配置的吸风机开始工作，吸风机抽取所述负压腔7内气体形成负压，所述负压孔6是与所述负压腔7相连通的均匀小孔，通过所述负压孔6在所述负压生头纱管2的所述环状生头区域3开孔部分形成一个负压吸附区或环形负压带，纱线在负压的作用下会吸附在所述负压生头纱管2的表面，通过所述负压生头纱管2的转动，实现了纱线在所述负压生头纱管2上的缠绕，达到粗纱自动生头的目的，使粗纱生头率达到100%，同时避免了绒带和压掌状态对粗纱生头的影响，实现了纱线的无残留，提高了粗纱的利用率。
[0023]更进一步的，如图1与图2所示的，所述下锭杆5上端设置有安装头8，下端设置在一龙筋板9上；所述负压腔7下部设置有与所述安装头8相适配的安装位10，所述安装头8与所述安装位10为动密封，所述安装头8插入所述安装位10，使所述吸气通道4与所述负压腔7相连通。
[0024]在本发明的另一较佳实施例中，如图2所示的，所述负压生头纱管2下端设置有筒管座11，所述筒管座11嵌接在所示负压生头纱管2的下端，所述筒管座11的底面上沿圆周方向均匀设置向上凹陷的多个槽口 12，相邻两个槽口 12之间的实体部分成下尖上宽的倒齿型结构。
[0025]更进一步的，所述筒管轮组件I上端设置有与所述筒管座11相适配的连接头13，所述连接头上设置有多个中方销14，所述连接头13插入所述筒管座11内，中方销14卡如对应槽口 12内；所述筒管轮组件上I设置有用于提供动力的筒管齿轮15，所述筒管齿轮15带动所述筒管轮组件I转动，进而带动所述负压生头纱管2转动。
[0026]如图2所示的，所述负压生头纱管2的上端设置有窄端向上、中空的凸台部16，所述凸台部16的中空腔17上部为朝上的喇叭口状，所述凸台部16的外部轮廓类于正圆台状，所述凸台部16的内壁有向下方倾斜的斜角，其与水平夹角为a，所述凸台部16的外壁有向外下方倾斜的斜角，其与水平线夹角为0，可以使吊锭更好的与所述凸台部16相卡
八
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[0027]在本发明的较佳实施例中，所述中空腔17内设置有中空的导套18，所述导套18沿所述负压生头纱管2的高度方向延伸，所述导套18的顶端与所述凸台部16的内壁相连接，所述导套外侧壁与所述中空腔17内壁之间设置有间隙19 ;所述中空腔17与所述负压腔7之间设置有隔板20。当吊锭插入所述导套18内时，吊锭与所述导套7产生的应力会通过所述间隙19消除，使吊锭与所述导套18结合更流畅。尤其是所述中空腔17与所述负压腔7之间设置有所述隔板20，使所述中空腔17与所述负压腔7形成各自独立的腔体，也就是说所述隔板20、所述安装头8与所述安装位10使所述负压腔7形成相对密闭的腔体，保证了所述环状生头区域3稳定的运行。
[0028]更进一步的，靠近所述凸台部16下方的所述负压生头纱管2上设置有环形凹槽21。并且所述负压生头装置配置有一吸风机21，所述吸风机21设置有一吸气管22，所述吸气管22与每个吸气通道4相连通。
[0029]本发明还提供了一种负压生头方法，其包括以下步骤:抽取负压腔7内气体形成负压，在环形生头区域3形成负压吸附区，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管2的表面，随所述负压生头纱管2的转动，缠绕在所述负压生头纱管2上生头，通过所述负压生头纱管2管壁上设置的负压孔吸附纱线，便于自动落纱生头，使粗纱生头率达到100%，降低工人劳动强度。
[0030]其更为具体的是:所述吸风机21开始工作，通过所述吸气管22抽取所述负压腔7内气体形成负压，通过所述负压孔6在所述负压生头纱管2的所述环状生头区域3开孔部分形成一个负压吸附区或环形负压带，纱线在负压的作用下会吸附在所述负压生头纱管2的表面；同步的，所述筒管齿轮15带动所述筒管轮组件I转动，进而带动所述负压生头纱管2转动，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管2的表面，随所述负压生头纱管2的转动，缠绕在所述负压生头纱管2上生头。
[0031]当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。
【权利要求】
1.一种用于粗纱机的负压生头装置，其包括至少一个能转动的筒管轮组件，其特征在于，每个筒管轮组件上端均设置有联动的负压生头纱管，所述负压生头纱管在环状生头区域上形成用于粗纱生头的负压吸附区；每个筒管轮组件配置有一带吸气通道的下锭杆，所述下锭杆穿经对应筒管轮组件、对应负压生头纱管与对应环状生头区域相连，所述吸气通道与对应负压吸附区相连通；通过所述吸气通道在对应环状生头区域形成负压，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管的表面，随所述负压生头纱管的转动，缠绕在所述负压生头纱管上生头。
2.根据权利要求1所述的负压生头装置，其特征在于，所述负压生头纱管在所述环状生头区域上均匀布置有多个负压孔，所述负压生头纱管内与所述环状生头区域对应处设置有负压腔，负压孔与负压腔相连通，抽取所述负压腔内气体形成负压，在所述环形生头区域形成所述负压吸附区。
3.根据权利要求2所述的负压生头装置，其特征在于，所述下锭杆上端设置有安装头，下端设置在一龙筋板上；所述负压腔下部设置有与所述安装头相适配的安装位，所述安装头与所述安装位为动密封，所述安装头插入所述安装位，使所述吸气通道与所述负压腔相连通。
4.根据权利要求2所述的负压生头装置，其特征在于，所述负压生头纱管下端设置有筒管座，所述筒管座嵌接在所述负压生头纱管的下端，所述筒管座的底面上沿圆周方向均匀设置向上凹陷的多个槽口，相邻两个槽口之间的实体部分成下尖上宽的倒齿型结构。
5.根据权利要求4所述的负压生头装置，其特征在于，所述筒管轮组件上端设置有与所述筒管座相适配的连接头，所述连接头上设置有多个中方销，所述连接头插入所述筒管座内，中方销卡如对应槽口内；所述筒管轮组件上设置有用于提供动力的筒管齿轮，所述筒管齿轮带动所述筒管轮组件转动。
6.根据权利要求2所述的负压生头装置，其特征在于，所述负压生头纱管的上端设置有窄端向上、中空的凸台部，所述凸台部的中空腔上部为朝上的喇叭口状，所述凸台部的外部轮廓类于正圆台状，所述凸台部的内壁有向下方倾斜的斜角，所述凸台部的外壁有向外下方倾斜的斜角。
7.根据权利要求6所述的负压生头装置，其特征在于，所述中空腔内设置有中空的导套，所述导套沿负压生头纱管的高度方向延伸，所述导套的顶端与所述凸台部的内壁相连接，所述导套外侧壁与所述中空腔内壁之间设置有间隙；所述中空腔与所述负压腔之间设置有隔板。
8.根据权利要求6所述的负压生头装置，其特征在于，靠近所述凸台部下方的所述负压生头纱管上设置有环形凹槽。
9.根据权利要求1所述的负压生头装置，其特征在于，所述负压生头装置配置有一吸风机，所述吸风机设置有一吸气管，所述吸气管与每个吸气通道相连通。
10.一种负压生头方法，其包括以下步骤:抽取负压腔内气体形成负压，在环形生头区域形成负压吸附区，纱线在负压的作用吸附在所述负压生头纱管的表面，随所述负压生头纱管的转动，缠绕在所述负压生头纱管上生头。
【文档编号】D01H9/14GK103484998SQ201310401429
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月6日 优先权日:2013年9月6日
【发明者】崔桂华, 王成吉, 刘增喜, 李建霞, 周春娟, 郭加阳 申请人:青岛环球集团股份有限公司