一种平板膜复合膜生产设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种平板膜复合膜生产设备，其包括进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置以及收卷装置；其中，所述进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置和收卷装置依次对接而能实现连续生产；所述进料装置、浸液装置、制膜装置位于第一烘干装置的底部；所述水洗装置、喷涂装置位于第一烘干装置和第二烘干装置之间；所述收卷装置位于第二烘干装置的底部。本发明的平板膜复合膜生产设备具有使用成本低，浪费少，效率高且生产出的产品质量好等诸多优点。
【专利说明】一种平板膜复合膜生产设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种平板膜生产设备，具体涉及一种平板膜复合膜生产设备。
【背景技术】
[0002]平板膜在污水处理、生化等领域，获得了广泛的利用，其可用于制备超滤膜、反渗透膜以及其它复合膜的支撑膜。由于具有较小的表面孔和通透性好的截面孔，因此，平板膜的具有优异的抗拉伸和抗冲击性能。
[0003]现有技术的平板膜生产设备请参见中华人民共和国发明专利第201010583206.3号所示。然而，上述设备在实际生产中存在以下问题:
1.其水洗单元中只能盛装一种浓度的水洗液，且更换水洗液时，也需要全部更换，造成了不必要的浪费，也增加了生产成本；
2.其在水洗完成后直接进行烘干收卷，容易造成平板膜的性能不稳定，影响产品质
量;
3.其制膜单元在制膜过程中，制膜药液容易满溢至基布的背面，这样不仅造成制膜药液的浪费，也无法制作单面平板膜；
4.其浸液单元在浸液过程中，不能保证料液颗粒沉积在基布上的均匀性，造成产品的厚度不均。
[0004]因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种具有改良结构的平板膜复合膜生产设备，以克服现有技术中的所述缺陷。
【发明内容】
[0005]为解决上述技术问题，本发明的目的在于一种使用成本低，浪费少，效率高且生产出的产品质量好的平板膜复合膜生产设备。
[0006]为实现上述目的，本发明采取的技术方案为:一种平板膜复合膜生产设备，其包括进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置以及收卷装置；其中，所述进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置和收卷装置依次对接而能实现连续生产；所述进料装置、浸液装置、制膜装置位于第一烘干装置的底部；所述水洗装置、喷涂装置位于第一烘干装置和第二烘干装置之间；所述收卷装置位于第二烘干装置的底部。
[0007]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:所述浸液装置包括浸液支架、浸液槽、轧车、输送电机、浸液输送辊以及风刀；其中，所述浸液支架上设有一对辅助导辊；所述浸液槽固持于浸液支架上，其内布置有若干第一导辊；所述轧车固持于浸液支架的顶部，其和浸液槽对接；所述输送电机安装于浸液支架的一侧，其连接并驱动浸液输送棍；所述轧车、浸液输送辊和风刀依次排布。
[0008]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:所述轧车包括一上压辊、一下压棍以及一轧车气缸；所述轧车气缸抵接于上压棍上。[0009]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:于所述浸液槽的导辊之间设有若干第一喷淋管。
[0010]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:所述制膜装置包括制膜支架、导料辊、制膜槽、制膜槽平台、剪刀撑以及制膜气缸；其中，所述导料辊通过枢轴枢接于制膜支架的顶部，于导料辊的两侧分别设有一 L型的限位块；所述制膜槽位于导料辊的下方；所述剪刀撑一端枢接在制膜槽平台底部，另一端枢接在制膜支架上；所述制膜气缸连接并驱动剪刀撑上下升降；所述制膜槽水平安装于制膜槽平台上。
[0011]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:所述水洗装置包括水洗箱、进膜电机、进膜辊、上排导辊、下排导辊、隔板以及压车；其中，所述进膜电机安装于水洗箱的一侧；所述进膜电机连接并驱动进膜辊；所述上排导辊、下排导辊呈上下两排布置于水洗箱内；所述隔板竖直设置于水洗箱内，并将水洗箱内分割呈若干独立的腔体；所述压车安装在水洗箱的顶部，其和喷涂装置对接。
[0012]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:于所述隔板的上方设有一转向辊，于所述隔板的一侧还设有溢流口。
[0013]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:于所述上排导辊、下排导辊之间设有若干第二喷淋管。
[0014]本发明的平板膜复合膜生产设备进一步设置为:所述水洗装置设置有4个，该4个水洗装置呈串联连接。
[0015]本发明的平板膜复合膜生产设备还设置为:所述喷涂装置包括槽体、喷头以及若干喷涂输送辊，所述喷头位于槽体内，所述若干喷涂输送辊枢接至槽体上。
[0016]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果:
1.本发明的平板膜复合膜生产设备经过轧车挤压和风刀吹气，能够保证料液颗粒均匀沉积至基布上，避免产品凹凸不平；
2.本发明的平板膜复合膜生产设备通过在导料辊的两侧设置L型的限位块，从而能够有效避免制膜药液满溢至基布背面，也能减少制膜药液的浪费；
3.本发明的平板膜复合膜生产设备通过设置若干隔板，从而能够盛装多种浓度水洗液，提高水洗的效果，并且可根据需要单独更换添加或者更换水洗液，降低了设备的生产成本。
[0017]4.本发明的平板膜复合膜生产设备通过增设喷雾装置，能对水洗后平板膜进行喷涂助剂，使产品性能稳定。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明的平板膜复合膜生产设备的结构示意图。
[0019]图2是图1中的浸液装置的结构示意图。
[0020]图3是图1中的制膜装置的结构示意图。
[0021]图4是图3中的导料辊的示意图。
[0022]图5是图1中的水洗装置的结构示意图。
[0023]图6是图1中的喷涂装置的结构示意图。【具体实施方式】
[0024]请参阅说明书附图1至附图6所示，本发明为一种平板膜复合膜生产设备，其用于将基布(无纺布)100制作成平板膜101，其由进料装置1、浸液装置2、制膜装置3、第一烘干装置4、水洗装置5、喷涂装置6、第二烘干装置7以及收卷装置8等几部分组成。
[0025]其中，所述进料装置1、浸液装置2、制膜装置3、第一烘干装置4、水洗装置5、喷涂装置6、第二烘干装置7和收卷装置8依次对接而能实现连续生产。所述进料装置1、浸液装置2、制膜装置3位于第一烘干装置4的底部；所述水洗装置5、喷涂装置6位于第一烘干装置4和第二烘干装置7之间；所述收卷装置8位于第二烘干装置7的底部，这样就能使设备紧凑，有效减少占用空间。
[0026]所述进料装置I用于将基本100进行展卷，展开后的基布100送入浸液装置2。
[0027]请参阅说明书附图2所示，所述浸液装置2其用于对基布100进行浸液处理，其主要由浸液支架21、浸液槽22、轧车23、输送电机24、浸液输送辊25以及风刀26等几部分组成。
[0028]其中，所述浸液槽22固持于浸液支架21上。于该浸液槽22内布置有若干第一导棍28，该等第一导棍28用于支承和输送基布100。于所述浸液槽22的第一导棍28之间还设有若干第一喷淋管29，从而能够提高浸液效果。
[0029]所述浸液支架21上设有一对辅助导辊210，该对辅助导辊210亦用于支承和输送基布100。
[0030]所述轧车23固持于浸液支架21的顶部，其和浸液槽22对接。基布100进过浸液槽22处理后，进入轧车23进行挤压。该轧车23包括一上压辊231、一下压辊232以及一轧车气缸233 ;所述上压辊231和下压辊232相对设置；所述轧车气缸233抵接于上压辊231上，从而能够调整上压辊231和下压辊232之间的挤压力。
[0031 ] 所述输送电机24安装于浸液支架21的一侧，其连接并驱动浸液输送辊25，通过浸液输送辊25来驱动基布100的走布。
[0032]所述轧车23、浸液输送辊25和风刀26依次排布，使基布100依次通过轧车23、浸液输送辊25和风刀26。而经过浸液处过的基布100经过轧车23挤压和风刀26吹气，能够保证料液颗粒均匀沉积至基布100上，避免产品凹凸不平，之后，基布100输送至制膜装置3。
[0033]请参阅说明书附图3和附图4所示，所述制膜装置3用于对基布100进行覆膜，其由制膜支架31、导料辊32、制膜槽33、制膜槽平台34、剪刀撑35以及制膜气缸36等几部分组成。
[0034]其中，所述导料辊32通过枢轴37枢接于制膜支架31的顶部，于导料辊32的两侧分别设有一 L型的限位块38。基布100通过L型的限位块38后，其两边被折起(如附图4所示)，从而能够有效避免制膜药液满溢至基布100背面，也能减少制膜药液的浪费，节约了生产成本。在本实施方式中，所述导料棍32具体为6个。
[0035]所述剪刀撑35 —端枢接在制膜槽平台34底部，另一端枢接在制膜支架31上。所述制膜气缸36连接并驱动剪刀撑35上下升降，并使剪刀撑35联动制膜槽平台34。
[0036]所述制膜槽33位于导料辊32的下方。该制膜槽33水平安装于制膜槽平台34上，并能上下升降，使基布100能够浸入制膜槽33内的制膜药液中进行覆膜。同时，通过调整制膜槽平台34，也能使制膜槽33的水平度较好。
[0037]之后，均匀涂覆制膜药液的基布100进入第一烘干装置4进行烘干；烘干后的半成品平板膜102进入水洗装置5进行水洗。
[0038]请参阅说明书附图5所示，所述水洗装置5设置有4个，且该4个水洗装置5呈串联连接。各水洗装置5由水洗箱51、进膜电机52、进膜辊53、上排导辊54、下排导辊55、隔板56以及压车57等几部分组成。
[0039]其中，所述进膜电机52安装于水洗箱51的一侧，其连接并驱动进膜辊53，通过进膜辊53驱动半成品平板膜102进入水洗箱51进行水洗。
[0040]所述上排导辊54、下排导辊55呈上下两排布置于水洗箱51内。于所述上排导辊54、下排导辊55之间设有一第二喷淋管58，从而能够对半成品平板膜102进行冲洗，以提高水洗的效果。
[0041]所述隔板56竖直设置于水洗箱51内，并将水洗箱51内分割呈若干独立的腔体59，每个腔体59内可冲入特定的水洗液，以提高水洗的效果，并且可根据需要单独更换添加或者更换水洗液，降低了设备的生产成本。
[0042]于所述隔板56的上方设有转向辊510，转向辊510用于将半成品平板膜102转向，使半成品平板膜102进入相邻的腔体59内。于所述隔板56的一侧还设有溢流口 511。
[0043]所述压车57安装在水洗箱51的顶部，并和喷涂装置6对接。该压车57能将水洗后的半成品平板膜102进行充分挤干，挤干后的半成品平板膜102进入喷涂装置6。
[0044]请参阅说明书附图6所示，所述喷涂装置6对水洗后半成品平板膜102进行喷涂助剂，使产品性能稳定，提高质量，其由槽体61、喷头62以及若干喷涂输送辊63等几部分组成。其中，所述喷头62位于槽体61内，其用于向半成品平板膜102喷射雾化的助剂；所述若干喷涂输送辊63枢接至槽体61上，其用于输送半成品平板膜102。
[0045]经过喷涂助剂后的半成品平板膜102进入第二烘干装置7进行烘干，从而制得平板膜101成品。
[0046]最后，平板膜101成品通过收卷装置8收卷成型。
[0047]由于进料装置1、第一烘干装置4、第二烘干装置7以及收卷装置8均为现有技术，具体可参考中华人们共和国发明专利第201010583206.3号所示，故在此不再赘述。
[0048]以上的【具体实施方式】仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种平板膜复合膜生产设备，其特征在于:包括进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置以及收卷装置；其中，所述进料装置、浸液装置、制膜装置、第一烘干装置、水洗装置、喷涂装置、第二烘干装置和收卷装置依次对接而能实现连续生产；所述进料装置、浸液装置、制膜装置位于第一烘干装置的底部；所述水洗装置、喷涂装置位于第一烘干装置和第二烘干装置之间；所述收卷装置位于第二烘干装置的底部。
2.如权利要求1所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述浸液装置包括浸液支架、浸液槽、轧车、输送电机、浸液输送辊以及风刀；其中，所述浸液支架上设有一对辅助导辊；所述浸液槽固持于浸液支架上，其内布置有若干第一导辊；所述轧车固持于浸液支架的顶部，其和浸液槽对接；所述输送电机安装于浸液支架的一侧，其连接并驱动浸液输送棍；所述轧车、浸液输送棍和风刀依次排布。
3.如权利要求2所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述轧车包括一上压辊、一下压辊以及一轧车气缸；所述轧车气缸抵接于上压辊上。
4.如权利要求2所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:于所述浸液槽的导辊之间设有若干第一喷淋管。
5.如权利要求1所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述制膜装置包括制膜支架、导料辊、制膜槽、制膜槽平台、剪刀撑以及制膜气缸；其中，所述导料辊通过枢轴枢接于制膜支架的顶部，于导料辊的两侧分别设有一 L型的限位块；所述制膜槽位于导料辊的下方；所述剪刀撑一端枢接在制膜槽平台底部，另一端枢接在制膜支架上；所述制膜气缸连接并驱动剪刀撑上下升降；所述制膜槽水平安装于制膜槽平台上。
6.如权利要求1所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述水洗装置包括水洗箱、进膜电机、进膜辊、上排导辊、下排导辊、隔板以及压车；其中，所述进膜电机安装于水洗箱的一侧；所述进膜电机连接并驱动进膜辊；所述上排导辊、下排导辊呈上下两排布置于水洗箱内；所述隔板竖直设置于水洗箱内，并将水洗箱内分割呈若干独立的腔体；所述压车安装在水洗箱的顶部，其和喷涂装置对接。
7.如权利要求6所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:于所述隔板的上方设有一转向辊，于所述隔板的一侧还设有溢流口。
8.如权利要求7所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:于所述上排导辊、下排导辊之间设有若干第二喷淋管。
9.如权利要求8所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述水洗装置设置有4个，该4个水洗装置呈串联连接。
10.如权利要求1所述的平板膜复合膜生产设备，其特征在于:所述喷涂装置包括槽体、喷头以及若干喷涂输送辊，所述喷头位于槽体内，所述若干喷涂输送辊枢接至槽体上。
【文档编号】D06B23/04GK103981659SQ201410190495
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年5月8日 优先权日:2014年5月8日
【发明者】王增冰 申请人:浙江圣世机械有限公司