本发明涉及人造革
技术领域：
，具体而言，涉及一种人造革原料及人造革。
背景技术：
：现有的人造革制品在生产过程中，存在底层剥离强度差而需要重新生产的现象，对生产效率和制造成本造成很大影响。为了提高底布剥离强度，行业内通常做法是在底布涂覆一层粘合剂(俗称“上浆”，具体比如可以是PU浆或PVC浆等)，以增加底布与发泡层的粘合度，且现有技术中也有通过改进该粘合剂配方来提高底层剥离强度的报道。然而，新粘合剂配方的研制或购买粘合力更强的粘合剂，无疑同样会增加生产成本。因此，如何提供一种廉价的提高底布剥离强度的人造革的制备方法是相关企业面临的一大技术问题。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种人造革原料及人造革，以解决现有技术中的人造革产品易出现底层剥离，且改进成本高的技术问题。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种人造革原料，该人造革原料包括发泡层原料组合物和面层原料组合物，发泡层原料组合物和面层原料组合物中均包括增塑剂和PVC树脂，以PVC树脂为100重量份计，增塑剂的预设值为M重量份，增塑剂的界限值为M’重量份，M’-10≤M＜M’，发泡层原料组合物中增塑剂为M’重量份，面层原料组合物中增塑剂为2.5M-1.5M’重量份。进一步地，人造革原料还包括底布，底布为针织布、平织布以及无纺布中的任意一种，优选平织布为起毛布。进一步地，底布为起毛布，界限值为96重量份，86重量份≤预设值＜96重量份，发泡层原料组合物中增塑剂为96重量份，面层原料组合物中的增塑剂含量为71～96重量份。进一步地，底布为针织布，界限值为70重量份，60重量份≤预设值＜70重量份，发泡层原料组合物中增塑剂为70重量份，面层原料组合物中的增塑剂含量为45～70重量份。进一步地，发泡层原料组合物和面层原料组合物中的增塑剂各自独立地选自邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、对苯二甲酸二辛酯(DOTP)、环氧大豆油(ESPO)、邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、癸二酸二辛脂(DOS)、邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)中的任意一种或多种。进一步地，发泡层原料组合物中还包括发泡剂，发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮甲酰胺甲酸钾、肼氨基化合物、叠氨基化合物、脲氨基化合物、三唑类化合物、碳酸氢盐、碳酸盐、亚硝酸盐及氢化物中的任意一种，优选发泡剂为1～7重量份。进一步地，发泡层原料组合物中还包括发泡稳定剂，发泡稳定剂选自丙烯酸稳定剂、钙-锌稳定剂及稀土稳定剂中的任意一种；优选发泡稳定剂为0.5～3重量份。进一步地，发泡层原料组合物中还包括第一热稳定剂，面层原料组合物中还包括第二热稳定剂，第一热稳定剂选自钡锌复合稳定剂、钙锌复合稳定剂、钾锌复合稳定剂以及有机锡类稳定剂中的的任意一种，优选第一热稳定剂为粉体热稳定剂，更优选为粉体钡锌复合稳定剂；进一步优选，第一热稳定剂为2～5重量份；第二热稳定剂选自钡锌复合稳定剂、钙锌复合稳定剂、钾锌复合稳定剂及有机锡类稳定剂中的任意一种，优选第二热稳定剂为液体热稳定剂，更优选为液体钡锌复合稳定剂；进一步优选，第二热稳定剂为2～5重量份。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种人造革，该人造革采用上述任一种人造革原料制备而成。根据本发明的另一方面，提供了一种人造革，包括由下至上依次叠置的底布、发泡层和面层，底布的剥离强度为12N～25N。应用本发明的技术方案，通过对人造革的原料配方进行改进，通过适当改进发泡层原料组合物中的增塑剂的含量与面层原料组合物中增塑剂的含量的比例，使得发泡层的增塑剂含量相对增高，相对增高的增塑剂含量使得发泡层相对较软，从而相对有更多的发泡层的组织嵌入到底布的结构中，从而提高底布的剥离强度。本发明的改进配方与现有技术相比，并未增加额外上浆的成本，因而在提高底布剥离强度的基础上降低了生产成本。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。对于人造革产品的生产而言，特定性能(包括耐磨、耐刮、耐折等)与特定用途相关联的。由于现有技术中面层原料与发泡层原料中增塑剂的含量均相同，因而在本申请中，将为满足特定性能或用途而实际所需的面层原料或发泡层原料中增塑剂的含量记为预设值。本申请中，增塑剂的含量是以指PVC为100重量份计所对应的重量份。由于现有技术中人造革产品存在底布易剥离需要重新生产而导致生产效率低、成本高的问题，为了改善上述状况，申请人对现有的人造革制备工艺进行改进。具体研究如下：相同增塑剂含量的发泡层与不同种类的底布的粘合力是不同的。对同一种类的底布而言，当发泡层中增塑剂的含量逐渐增加时，所制备的人造革产品的发泡层与底布之间的剥离强度也逐渐增加，当增塑剂的含量增加到一定程度后，发泡层与底布之间的剥离强度即能满足合格要求，而不需要额外上浆来提高底布剥离强度，从而能够在不增加生产成本的基础上满足底布剥离强度的合格要求。因而，在本申请中，将特定底布与发泡层之间的剥离强度满足合格要求时，对应的原料(指面层和发泡层增塑剂含量相同的情况下，每一层中增塑剂的含量)中增塑剂的含量定义为界限值，但此处并不意味着继续增加增塑剂含量时，该特定底布与发泡层的剥离强度不再提高。而合格的人造革产品既需要满足特定的底布剥离强度，同时还需要满足产品其他性能要求(包括耐磨、耐刮、耐折等)。然而，如何在不增加生产成本的前提下满足产品的上述各种性能呢？申请人通过上述研究进一步发现，当目的人造革产品所需的发泡层原料和面层原料的上述预设值接近该类底布满足底布剥离强度合格时所对应的发泡层中增塑剂含量的界限值时，可以通过调整发泡层和面层之间的增塑剂的含量的匹配关系，将发泡层中增塑剂的含量增加至该界限值，而适当调低面层中增塑剂的含量，使得在不增加生产成本的前提下，既可以提高该人造革产品的底布剥离强度，还可高效生产出符合市场性能需求的人造革产品。基于上述研究发现，在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种人造革原料，该人造革原料包括发泡层原料组合物和面层原料组合物，发泡层原料组合物和面层原料组合物中均包括增塑剂和PVC树脂，以PVC树脂为100重量份计，增塑剂的预设值为M重量份，增塑剂的界限值为M’重量份，其特征在于，M’-10≤M﹤M’，发泡层原料组合物中增塑剂为M’重量份，面层原料组合物中增塑剂为2.5M-1.5M’重量份。与现有技术中通过在底布与发泡层之间涂覆粘合剂，或者对该粘合剂性能进行改进来提高底布剥离强度的改进思路不同，本申请通过对人造革的原料配方进行改进，通过适当改进发泡层原料组合物中的增塑剂的含量与面层原料组合物中增塑剂的含量的比例，使得发泡层的增塑剂含量相对增高，相对增高的增塑剂含量使得发泡层相对较软，从而相对有更多的发泡层的组织嵌入到底布的结构中，从而提高底布的剥离强度。在此基础上，根据实际产品性能需要，也可以通过进一步在底布与发泡层之间涂覆少量的粘合剂，如PVC浆或PU浆等来进一步提高底布剥离强度。对于上述人造革原料中还包括底布，对底布的具体种类本申请并无特殊限定，只要是能够用于制备PVC人造革的布料种类均可用作本申请的底布。在本申请优选的实施例中，上述底布为针织布、平织布以及无纺布中的任意一种，优选平织布为起毛布。根据实际PVC产品性能、用途或工艺的不同，选择合适的布料种类作为底布。而由上述可知，不同种类的底布与发泡层的剥离强度会随发泡层原料中增塑剂含量的增加而增加，因而，上述通过增加发泡层中增塑剂的含量能够改善底布剥离强度。而不同底布对发泡层增塑剂含量变化所引起的底布剥离强度的变化不同。而且，每一种底布与发泡层之间的剥离强度都存在不再随发泡层中增塑剂含量增加而增加的界限值。通过控制发泡层中增塑剂的预设值接近对应的底部所需的发泡层中增塑剂含量的界限值时，将发泡层的含量调整至该界限值附近，而基于平衡产品的其他方面性能考虑相应降低面层中增塑剂的含量，使得产品的底布剥离强度更强，而无需用额外的粘合剂来辅助提高底布剥离强度。在本申请一种优选的实施例中，上述人造革原料中的底布为起毛布，以发泡层原料组合物和面层原料组合物中的PVC树脂为100重量份计，增塑剂的界限值为96重量份，预设值为86～96重量份，发泡层原料组合物中的增塑剂的含量为96重量份，面层原料组合物中的增塑剂含量为71～96重量份。上述发泡层中增塑剂的含量的预设值接近界限值时，通过增加发泡层增塑剂含量，使得发泡层柔软度增加，为了使产品整体柔软耐磨、耐刮等性能符合要求，则通过减少面层的增塑剂用量来平衡。这样在保证底布剥离强度合格的情况下，减少了涂覆浆料，降低了成本。在本申请另一种优选的实施例中，上述人造革原料中的底布为针织布，以发泡层原料组合物和面层原料组合物中的PVC树脂为100重量份计，界限值为70重量份，预设值为60～70重量份，发泡层原料组合物中的增塑剂的含量为70重量份，面层原料组合物中的增塑剂含量为45～70重量份。上述优选实施例中，通过以针织布作为底布，并且根据产品性能对增塑剂含量的预设值与界限值接近时，通过将发泡层原料组合物中的增塑剂的含量提高为70重量份，而面层组合物中的增塑剂含量相应改进为45～70重量份，使得在不影响产品整体耐磨、耐刮等性能的同时，提高人造革产品的底布剥离强度。上述人造革原料中的增塑剂的具体种类采用PVC人造革常用的增塑剂即可。在本申请一种优选的实施例中，上述发泡层原料组合物和面层原料组合物中的增塑剂各自独立地选自邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、对苯二甲酸二辛酯(DOTP)、环氧大豆油(ESPO)、邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、癸二酸二辛脂(DOS)及邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)中的任意一种或多种。不同增塑剂所制备的人造革产品的性能有所不同，实际生产中可以根据产品性能需求合理选择相应的增塑剂进行使用，并根据性能需求合理调整增塑剂的用量。本申请的上述发泡层原料组合物中，发泡剂采用现有人造革制品中常用的材料即可，本申请中并无特殊限定。在本申请一种优选的实施例中，上述发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮甲酰胺甲酸钾、偶氮二异丁腈、肼氨基化合物、叠氨基化合物、脲氨基化合物、亚硝基化合物、三唑类化合物、碳酸氢盐、碳酸盐、亚硝酸盐及氢化物中的任意一种。其用量根据发泡倍率而定。这些发泡剂都属于热分解型的发泡剂，成本低且能够满足不同发泡倍率的需求。优选发泡剂为1～7重量份。上述发泡层原料组合物中还包括发泡稳定剂，发泡稳定剂，又称泡孔调整剂，作用是使发泡剂发泡后产生的泡孔更均匀。在另一种优选实施例中，发泡稳定剂选自丙烯酸稳定剂、钙-锌稳定剂及稀土稳定剂中的任意一种。优选发泡稳定剂为0.5～3重量份上述人造革原料中，由于PVC在高温下加工，极易放出HCl，形成不稳定的聚烯结构。同时HCl具有催化作用，会使PVC进一步降解。另外，如有氧存在，或者有铁、铝、锌、锡、铜和镉等离子存在，都会对PVC降解起到催化作用，加速其老化，进而出现各种不良现象，如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝缘性下降、发脆等。为了解决这些问题，优选配方中加入稳定剂，尤其是热稳定剂。PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外吸收剂等。配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求不同选用不同品种和数量的稳定剂。在本申请一种优选的实施例中，上述发泡层原料组合物和面层原料组合物中还包括热稳定剂，发泡层原料组合物中还包括第一热稳定剂，面层原料组合物中还包括第二热稳定剂，第一热稳定剂选自钡锌复合稳定剂、钙锌复合稳定剂、钾锌复合稳定剂以及有机锡类稳定剂中的的任意一种，优选第一热稳定剂为粉体热稳定剂，更优选为粉体钡锌复合稳定剂；第二热稳定剂选自钡锌复合稳定剂、钙锌复合稳定剂、钾锌复合稳定剂及有机锡类稳定剂中的任意一种，优选第二热稳定剂为液体热稳定剂，更优选为液体钡锌复合稳定剂。紫外线吸收剂选自UV-P、UV-9、UV-531以及UV-326中的任一种或多种。优选第一热稳定剂为2～5重量份，第二热稳定剂为2～5重量份。面层和发泡层中热稳定剂的用量在上述范围内能够有效维持PVC的稳定性，减缓其老化速率。对于具有发泡层的人造革而言，发泡层的原料组合物中根据实际需要还可以包括助剂，助剂选自丙烯酸酯类和/或硬脂酸类。此外，根据实际需要，面层中也可以含有适量的该类助剂。在本申请另一种典型的实施方式中，还提供了一种人造革，该人造革采用上述任一种人造革原料制备而成。采用上述原料组合物制备成的人造革产品不仅在耐磨、耐刮等性能方面满足市场要求，而且底布剥离强度也得到提高。在本申请又一种典型的实施方式中，还提供了一种人造革品，由下至上依次包括底布、发泡层和面层，该人造革的底布剥离强度为12N～25N。具有上述剥离强度的人造革产品质量稳定，不易出现底布剥离现象。下面将结合具体的实施例来进一步说明本申请的有益效果。实施例1客户要求制备一种基布为起毛布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为90重量份。车间提供以下原料配方：发泡层原料组合物包括：PVC树脂为100重量份，增塑剂DOP为96重量份，发泡剂偶氮二甲酰胺4重量份、第一热稳定剂3重量份；面层原料组合物包括：PVC树脂为100重量份，增塑剂DOP为81重量份，第二热稳定剂3重量份。实施例2客户要求制备一种基布为起毛布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为86重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了该产品的原料配方。实施例3客户要求制备一种基布为起毛布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为95重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了该产品的原料配方。实施例4～6客户要求制备一种基布为针织布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量分别为60重量份、65重量份和68重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了实施例4～6的人造革产品的原料配方。实施例7客户要求制备一种基布为不起毛的平织布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为75重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了该产品的原料配方。实施例8客户要求制备一种基布为帆布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为70重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了该产品的原料配方。实施例9客户要求制备一种基布为无纺布的人造革，其产品性能所要求的配方中，以PVC为100重量份计，增塑剂的含量为83重量份。车间按照表1中的原料配比及表2中的原料种类提供了该产品的原料配方。对比例1与实施例2中客户的要求相同，但对比例1所提供的原料配方中，面层和发泡层原料中增塑剂的含量相同，具体见表1中的配比及表2中的原料种类。对比例2与实施例4中客户的要求相同，但对比例2所提供的原料配方中，面层和发泡层原料中增塑剂的含量相同，具体见表1中的配比及表2中的原料种类。表1：表2：各实施例和对比例的原料种类表2：对上述实施例1～9和对比例1和2的配方按照相同的压延工艺，在同样的发泡倍率下制备成人造革产品，对各实施例所得人造革产品的底布剥离强度及其他性能进行了检测，检测结果见表3。表3：检测结果项目底布剥离强度/N耐磨性耐刮性实施例125D级D级实施例220D级D级实施例318D级D级实施例412C级C级实施例513C级C级实施例615C级C级实施例718D级D级实施例816C级C级实施例922D级D级对比例111E级E级对比例27E级E级对比例3与实施例4中客户的要求相同，但对比例3所提供的原料配方中，面层和发泡层原料中的增塑剂的含量均相同，具体见表1中的配比及表2中的原料种类。此外，在压延工艺步骤中，除了增加了在底布上涂覆PVC浆的步骤外，其余步骤与实施例4和对比例2完全相同。对比例3的底布剥离强度显示为12，但制备同样性能产品其所增加的PVC浆料的成本及增加步骤的成本相对于实施例4所制备的产品成本提高了6.25％(部分产品成本由8元/米增加到8.5元/米)。从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：与现有技术中通过在底布与发泡层之间涂覆粘合剂，或者对该粘合剂性能进行改进来提高底布剥离强度的改进思路不同，本申请通过对人造革的原料配方进行改进，通过适当改进发泡层原料组合物中的增塑剂的含量与面层原料组合物中增塑剂的含量的比例，使得发泡层的增塑剂含量相对增高，相对增高的增塑剂含量使得发泡层相对较软，从而相对有更多的发泡层的组织嵌入到底布的结构中，从而提高底布的剥离强度。在此基础上，根据实际产品性能需要，也可以通过进一步在底布与发泡层之间涂覆少量的粘合剂，如PVC浆或PU浆等来进一步提高底布剥离强度。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3