本发明涉及纺织领域，特别是涉及一种涤纶纱换筒染色方法。
背景技术：
近年来，市场对涤纶纱筒子染色产品需求量越来越大，而各种涤纶纱类品种繁多，对涤纶筒子纱染色要求很高。涤纶纱筒子染色在高温高压染缸进行，涤纶纤维是疏水性的合成纤维，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的空隙，当绦纶纱遇到高温时出现收缩，造成筒子内层纱被紧紧压挤，内外层密度差异很大，内紧外松，染液很难从筒子内部穿透到外部，染料分子也难以参透到纤维内部。涤纶纱筒子传统染色工艺流程主要包括：坯纱(纸管)-松纱(染色筒管)-染色。传统的染色流程生产因纱支粗细以及自身弹性不同，在松纱过程中必定带来不同密度松紧情况，在染色过程中，涤纶筒子纱因在高温条件下产生收缩的情况，由试验证明，涤纶纱高温条件下收缩可达到10-35％。经高温后内层收得非常紧(内外层密度差高达0.1-0.2g/cm3)，染液穿透过程受阻，导致内外流量差异大，从而影响筒子纱染色质量；甚至由于过度收缩，导致内层不上色情况，更不能保证颜色的稳定性。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种能够有效解决涤纶纱染花色圈等质量问题，使得的生产周期和生产效率得到保证的涤纶纱换筒染色方法。
一种涤纶纱换筒染色方法，包括如下步骤：
(1)松纱：选取松纱筒管，将坯纱松散后卷绕在所述松纱筒管上形成松纱纱筒；
(2)换筒：将所述松纱纱筒上的所述松纱筒管去除，并更换成染色筒管，形成染色纱筒，所述染色筒管的外径小于所述松纱筒管的直外径；
(3)染色：将步骤(2)得到的所述染色纱筒染色。
在其中一个实施例中，所述松纱筒管的外径r＝r/(1-s)，其中，r为所述松纱筒管的外径，r为所述染色筒管的外径，s为涤纶纱的卷曲收缩率。
在其中一个实施例中，所述松纱筒管上的筒纱密度为0.28g/cm3-0.45g/cm3。
在其中一个实施例中，步骤(3)所述的染色包括如下步骤：
前处理；
染色：配制染料，将分散剂及酸缓冲剂加入水中，并加入分散染料，混合后搅拌均匀，即配制成染液，其中每升水中加入的所述分散剂为0.3g-1.0g，加入的所述酸缓冲剂为0.3g-1.0g，用醋酸调节所述染液的ph值至4-5，将经过前处理后的所述染色纱筒放入染机中，将染机中的染液升温至预设温度后染色；
后处理；
脱水；以及
络筒。
在其中一个实施例中，步骤(3)中所述前处理具体包括：
将所述染色纱筒放入有精炼剂、片碱、软水剂的前处理整理液中并在85℃-100℃条件下处理10min-30min；所述前处理整理液包括精炼剂、软水剂以及片碱，其中前处理整理液中的所述精炼剂的浓度为0.5g/l-2.0g/l,所述软水剂的浓度为0.5g/l-1.0g/l,所述片碱的浓度0g/l-0.5g/l。
在其中一个实施例中，步骤(3)中的后处理具体包括如下步骤：
配置含有保险粉3g/l-5g/l、片碱浓度3g/l-5g/l的后处理液加入所述染机中，在80℃-90℃条件下处理10min-30min。
在其中一个实施例中，步骤(3)中所述脱水具体包括：将后处理后的所述染色纱筒经过离心脱水机上脱水。
在其中一个实施例中，步骤(3)中所述络筒具体包括：将脱水后的所述染色纱筒经过络筒机络筒。
在其中一个实施例中，所述将染机中的染液升温至预设温度后染色是将所述染机中的染液以1℃/分钟-3℃/分钟升温速率升温至125℃-135℃。
在其中一个实施例中，步骤(3)中染色的时间30min-60min。
上述的涤纶纱换筒染色方法，包括松纱：选取松纱筒管，将坯纱松散后卷绕在所述松纱筒管上形成松纱纱筒；换筒：将卷绕后的所述松纱纱筒的所述松纱筒管去除，并更换成染色筒管，形成染色纱筒，染色筒管的外径小于所述松纱筒管的直径；染色。通过更换松纱纱筒至外径小的染色纱筒，防止涤纶纱在染色过程中内层收缩过大，有效帮助染料穿透，将有助于染色的进行。上述的涤纶纱换筒染色方法，通过在松纱工序根据不同绦纶纱品种的收缩比例，使用一种外径大的松纱纱筒松纱，松纱完成后再换成正常且外径较松纱纱筒外径小的染色筒管，有效保证了筒子纱内层比外层更松软，经染色高温过程后，绦纶纱收缩后达到内层密度均匀，避免染料穿透受阻；该涤纶纱换筒染色方法能够有效解决涤纶纱染花色圈等质量问题，使得的生产周期和生产效率得到保证。
上述的涤纶纱换筒染色方法，可以适用于筒子纱染纱厂现有的设备，适用于大多数纱线的生产、染色，操作方便，成本低。可以根据纱支收缩性特点选择不同规格的松纱筒管进行卷绕，适用于不同种类的涤纶纱，适用范围广，并且染色后的纱线染花率改善明显。
具体实施方式
实施例1
本实施例涉及了一种涤纶纱换筒染色方法。
一种涤纶纱换筒染色方法，包括如下步骤：
(1)松纱：选取松纱筒管，将涤纶纱的坯纱松散后卷绕在松纱筒管上形成松纱纱筒。松纱筒管上的筒纱密度为0.28g/cm3-0.45g/cm3。
(2)换筒：将步骤(1)中卷绕后的松纱纱筒的松纱筒管去除，并更换成染色筒管，形成染色纱筒，染色筒管的外径小于松纱筒管的外径；进一步地，松纱筒管的外径r＝r/(1-s)，其中，r为松纱筒管的外径，r为染色筒管的外径，s为涤纶纱的卷曲收缩率。松纱筒管的外径的误差范围在±2mm以内。
(3)染色：将步骤(2)得到的染色纱筒染色。
进一步地，步骤(1)中的松纱具体包括如下步骤：在松纱筒管上套设布筒，布筒的两端分别突出于松纱筒管的两端，将坯纱松散后卷绕在松纱筒管上的布筒的外部，形成上述的松纱纱筒。
进一步地，步骤(2)中的换筒具体包括如下步骤：将步骤(1)中卷绕后的松纱纱筒上的布筒的两端分别翻卷以分别包住松纱纱筒上的纱线，将松纱纱筒的松纱筒管取出并更换成染色筒管，形成上述的染色纱筒。
进一步地，步骤(3)所述的染色包括如下步骤：
前处理。进一步地，步骤(3)中所述前处理具体包括：将所述染色纱筒放入有精炼剂、片碱、软水剂的前处理整理液中并在85℃-100℃条件下处理10min-30min；所述前处理整理液包括精炼剂、软水剂以及片碱，其中前处理整理液中的精炼剂的浓度为0.5g/l-2.0g/l,软水剂浓度为0.5g/l-1.0g/l,片碱浓度0g/l-0.5g/l。
染色：配制染料，将分散剂及酸缓冲剂加入水中，并加入分散染料，混合后搅拌均匀，即配制成染液，其中每升水中加入的所述分散剂为0.3g-1.0g，加入的所述酸缓冲剂为0.3g-1.0g，用醋酸调节所述染液的ph值至4-5，将经过前处理后的所述染色纱筒放入染机中，将所述染机中的染液升温至预设温度后染色。进一步地，将所述染机中的染液以1℃/分钟-3℃/分钟升温速率升温至125℃-135℃,染色的时间30min-60min。
后处理；步骤(3)中的后处理具体包括如下步骤：配置含有保险粉3g/l-5g/l、片碱浓度3g/l-5g/l的后处理液加入所述染机中，在80℃-90℃条件下处理10min-30min。
脱水；脱水具体包括：将后处理后的所述染色纱筒经过离心脱水机上脱水。
络筒；络筒具体包括：将脱水后的所述染色纱筒经过络筒机络筒。
实施例2
选用涤纶纱纱支150d，选用75mm外径的松纱筒管进行卷绕，选取66mm外径的染色筒管，按照实施例1的染色方法进行染色，染色完成后筒子内外层密度均匀，质量达标。
实施例3
选用涤纶纱纱支100d，选用75mm外径的松纱筒管进行卷绕，选取66mm外径的染色筒管，按照实施例1的染色方法进行染色，染色完成后筒子内外层密度均匀，质量达标。
实施例4
选用涤纶纱纱支75d，选用82mm外径的松纱筒管进行卷绕，选取66mm外径的染色筒管，按照实施例1的染色方法进行染色，染色完成后筒子内外层密度均匀，质量达标。
实施例5
选用涤纶纱纱支50d，选用82mm外径的松纱筒管进行卷绕，选取66mm外径的染色筒管，按照实施例1的染色方法进行染色，染色完成后筒子内外层密度均匀，质量达标。
上述的涤纶纱换筒染色方法，包括松纱：选取松纱筒管，将坯纱松散后卷绕在所述松纱筒管上形成松纱纱筒；换筒：将卷绕后的所述松纱纱筒的所述松纱筒管去除，并更换成染色筒管，形成染色纱筒，染色筒管的外径小于所述松纱筒管的直径；染色。通过更换松纱纱筒至外径小的染色纱筒，防止涤纶纱在染色过程中内层收缩过大，有效帮助染料穿透，将有助于染色的进行。上述的涤纶纱换筒染色方法，通过在松纱工序根据不同绦纶纱品种的收缩比例，使用一种外径大的松纱纱筒松纱，松纱完成后再换成正常且外径较松纱纱筒外径小的染色筒管，有效保证了筒子纱内层比外层更松软，经染色高温过程后，绦纶纱收缩后达到内层密度均匀，避免染料穿透受阻；该涤纶纱换筒染色方法能够有效解决涤纶纱染花色圈等质量问题，使得的生产周期和生产效率得到保证。
上述的涤纶纱换筒染色方法，可以适用于筒子纱染纱厂现有的设备，适用于大多数纱线的生产、染色，操作方便，成本低。可以根据纱支收缩性特点选择不同规格的松纱筒管进行卷绕，适用于不同种类的涤纶纱，适用范围广，并且染色后的纱线染花率改善明显。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。