经编机导经装置中的纱线润滑机构的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种经编机导经装置，特别是一种经编机导经装置中的纱线润滑机构。

背景技术：

经编机主要由编织机构、梳栉横移机构、导经机构、牵拉卷取机构和传动机构组成。经编机对原料和织物品种的适应性广，机器生产率较高，因而发展较快。

通常织物在织造、前处理等工艺过程中,很多因素可能使织物变得手感粗糙，均需加润滑油提高手感。润滑油是一种能赋予衣物和织物在手感、穿着和使用时有柔软愉悦感觉的日用化工产品。润滑油的润滑、柔软作用主要是使用后可减少织造中断头。

现有的纱线润滑结构包括用于储存润滑油的槽体和转动设置在槽体内的润滑轴，且润滑轴的轴线延伸方向与纱线的输送方向相垂直。工作时，纱线会与润滑轴接触，并通过摩擦力带动润滑轴转动，以使润滑轴侧壁上均匀涂覆上润滑油，来实现纱线的润滑来降低纱线在输送过程中断掉的几率，具有使用方便的优点。

但上述的润滑结构还是存在一个问题:实际生产时，是无数根纱线同时进行输送的，如果没有用于将纱线分隔开的结构，纱线便很容易交杂在一起，影响润滑效果。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种经编机导经装置中的纱线润滑机构，解决的技术问题是如何提高润滑效果。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：经编机导经装置中的纱线润滑机构，经编机导经装置包括机架和转动设置在机架上的送线辊，所述的送线辊有两个且位置相并列，其特征在于，本纱线润滑机构包括固定在机架上且用于储存润滑油的槽体，槽体位于两送线辊之间且该槽体的槽口朝上，所述的槽体内竖直固设有呈平板状的隔板，隔板有多块且沿垂直于两送线辊的布置方向均布，每块隔板的上端均伸出槽体，且相邻两隔板之间形成一供纱线穿过的导线通道；所述的槽体内还设有呈圆柱状的润滑轴，且润滑轴的轴线延伸方向与两送线辊的布置方向相垂直，每块隔板上均具有供润滑轴穿过的让位口，且让位口的口径大于润滑轴的直径，所述的润滑轴的两端均与槽体轴向固定，润滑轴的上侧伸出槽体，且润滑轴在竖直方向上的最高点高于送线辊在竖直方向上的最高点。

润滑过程如下：纱线沿两送线辊的布置方向进行输送，且每个导线通道内仅穿设有一根纱线，以防止纱线交杂在一起；纱线在导线通道内输送的过程中，纱线会与润滑轴侧壁接触，并通过摩擦力带动润滑轴转动，以使润滑轴侧壁上均匀涂覆上润滑油，来实现纱线的润滑来降低纱线在输送过程中断掉的几率。

通过设置多块隔板，且每条纱线均在不同的导线通道(由相邻两隔板形成)内进行输送，这样便可有效增加纱线与润滑油的接触面积，来提高纱线的润滑效果。

在上述的经编机导经装置中的纱线润滑机构中，所述的润滑轴由呈圆柱状的基体和套设在基体外的管体组成，所述的管体呈圆管状，且管体和基体通过过盈配合的方式相固连，所述的基体由塑料材料制成，所述的管体由不锈钢材料制成。

润滑轴为内部塑料材料外部不锈钢材料所组成的夹层结构，以有效降低润滑轴的重量，从而降低纱线驱动润滑轴转动所需施加的作用力，以进一步降低纱线断掉的几率。

在上述的经编机导经装置中的纱线润滑机构中，所述的基体的两端均位于管体外，所述的槽体内设有两轴承一，两轴承一的外圈均与槽体相固连，两轴承一的内圈分别套设在基体的两端外，且轴承一的内圈与基体的端部相固连。

采用上述的设计，稳定实现润滑轴与槽体轴向固定的目的，加强润滑轴转动的稳定性，从而提高本装置的工作稳定性。

在上述的经编机导经装置中的纱线润滑机构中，所述的机架上设有与槽体正对的滑槽，滑槽呈长条状且滑槽的长度延伸方向与两送线辊的布置方向相垂直，所述的滑槽内设有与该滑槽相匹配的滑块，且滑块与所述的槽体相固连，所述的滑槽的其中一端面上贯穿开设有螺纹孔，所述的螺纹孔内螺接有螺杆，螺杆的其中一端伸出螺纹孔并位于机架外侧，螺杆的另一端伸入到滑槽内并与所述的滑块相固连。

在不同的机器上，纱线的位置或多或少会有点不同，而通过转动螺杆以转化为滑块的滑动，来调整隔板的位置，以克服上述的问题，来提高整个导经装置的实用性。

与现有技术相比，本经编机导经装置中的纱线润滑机构具有以下优点：

1、通过设置多块隔板，且每条纱线均在不同的导线通道(由相邻两隔板形成)内进行输送，这样便可有效增加纱线与润滑油的接触面积，来提高纱线的润滑效果。

2、润滑轴为内部塑料材料外部不锈钢材料所组成的夹层结构，以有效降低润滑轴的重量，从而降低纱线驱动润滑轴转动所需施加的作用力，以进一步降低纱线断掉的几率。

附图说明

图1是经编机导经装置的俯视结构示意图。

图2是图1在a-a方向上的剖视结构示意图。

图3是图1中a处的放大结构示意图。

图4是图1在b-b方向上的剖视结构示意图。

图5是图4中b处的放大结构示意图。

图6是图4中c处的放大结构示意图。

图7是图6中d处的放大结构示意图。

图中，1、机架；1a、滑槽；2、送线辊；3、槽体；4、电机；5、隔板；5a、让位口；6、风机；6a、出气部；6b、连接部；7、润滑轴；7a、基体；7b、管体；8、气管；8a、排气孔；9、支撑板；10、安装板；11、磁块；12、支架；13、消音箱；13a、进气孔；14、弹簧一；15、弹簧二；16、不锈钢波纹管；17、调节管；18、连接柱；19、导线辊；20、滑块；21、螺杆；22、导线通道；23、环形密封垫；24、轴承一；25、支撑管；25a、定位翻边；26、橡胶垫；27、安装管；27a、安装翻边；28、橡胶圈；29、吸音棉；30、护环；30a、导向面一；30b、导向面二；31、螺栓一；32、转轴；33、密封圈；34、轴承二；35、翻板。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图7所示，本经编机导经装置由机架1、送线辊2、槽体3、电机4、隔板5、风机6、润滑轴7、气管8、支撑板9、安装板10、磁块11、支架12、消音箱13、弹簧一14、弹簧二15、不锈钢波纹管16、调节管17、连接柱18等组成。

其中，送线辊2沿水平方向设置在机架1上，送线辊2有两个且位置并列设置。在图1中，送线辊2的轴线沿前后方向设置，且两送线辊2沿左右方向分布。两送线辊2均与机架1转动连接，使送线辊2能够绕自身的轴线转动。两送线辊2的前侧均设置有电机4，且两电机4均通过机座(未图示)与机架1相固连。两电机4均通过联轴器分别与两送线辊2相连，以稳定驱动送线辊2转动。在本实施例中，优选电机4的类型为减速电机4。机架1上还水平设置有导线辊19，且导线辊19与送线辊2相平行。导线辊19有两个且位置并列设置。两导线辊19均与机架1转动连接，且两送线辊2处于两导线辊19之间。优选导线辊19的位置低于送线辊2的位置。

槽体3呈长方体形且固设在机架1上，此时，槽体3位于两送线辊2之间，槽体3的槽口向上，且槽体3的长度延伸方向与两送线辊2的布置方向相垂直。实际使用时，槽体3内储存有润滑油。其中，槽体3和机架1的连接方式具体如下：如图1、图2和图4所示，机架1上设有与槽体3正对的滑槽1a，滑槽1a呈长条状且滑槽1a的长度延伸方向与两送线辊2的布置方向相垂直，滑槽1a内设有与该滑槽1a相匹配的滑块20，且滑块20与槽体3相固连，滑槽1a的其中一端面上贯穿开设有螺纹孔，螺纹孔内螺接有螺杆21，螺杆21的其中一端伸出螺纹孔并位于机架1外侧，螺杆21的另一端伸入到滑槽1a内并与滑块20相固连。通过转动螺杆21以驱动滑块20移动，便可对槽体3的位置进行调节。优选螺杆21和滑块20通过焊接的方式相固连；槽体3和滑块20也通过焊接的方式相固连。

隔板5沿竖直方向固设在槽体3内，该隔板5呈平板状且其上端伸出槽体3。如图1所示，隔板5有多块，多块隔板5沿垂直于两送线辊2的布置方向均布，且相邻两隔板5之间形成一供纱线穿过的导线通道22。其中，隔板5的安装方式如下：如图2至图4所示，槽体3内还设有支撑板9和安装板10，支撑板9和安装板10均沿水平方向设置，且安装板10处于支撑板9上方。其中，支撑板9与槽体3相固连，且支撑板9的下侧固连有磁块11；安装板10由磁性材料制成，且在磁块11磁力的吸引下，安装板10的底面紧贴在支撑板9的顶面上。安装板10的顶面上开设有与隔板5相匹配的卡槽，卡槽和隔板5数量相同且位置一一对应，隔板5的下端插接在对应的卡槽内。在本实施例中，磁性材料可以为铁或含铁合金。每个卡槽均呈条状，且卡槽的两端均开口。

进一步说明，支撑板9由塑料材料制成，支撑板9的底面的中部开设有与磁块11匹配的定位槽，且磁块11嵌接在定位槽内。槽体3内设有截面呈t形的支架12，且支架12处于支撑板9下方。支架12为一体件，该支架12由杆部和呈圆形的头部组成，其中，头部和杆部分别与支撑板9和槽体3相固连，头部的顶面与支撑板9的底面相贴靠并将定位槽的槽口封闭。优选头部通过粘结的方式与支撑板9相固连；杆部通过焊接的方式与槽体3相固连。

在本实施例中，支撑板9和安装板10均呈长方体形且两者的长度延伸方向均与槽体3的长度延伸方向相一致。支撑板9的侧壁以及安装板10的侧壁均与槽体3的内侧壁之间形成环状间隙。

更进一步地，头部的顶面上开设有环形凹槽，且环形凹槽与头部同轴设置。环形凹槽内设有环形密封垫23，且环形密封垫23的两端面分别与支撑板9的底面和环形凹槽的底壁紧密抵靠，来加强将环形凹槽槽口密封的稳定性，以较好地保护磁块11。

润滑轴7呈圆柱状且沿水平方向设置在槽体3内。如图3和图4所示，每块隔板5上均具有供润滑轴7穿过的让位口5a，且让位口5a的口径大于润滑轴7的直径。在本实施例中，让位口5a呈缺口状，让位口5a的开口朝下设置且隔板5上移能使润滑轴7伸出让位口5a。

润滑轴7的两端均与槽体3轴向固定，润滑轴7的上侧伸出槽体3，且如图2所示，润滑轴7在竖直方向上的最高点高于送线辊2在竖直方向上的最高点。具体来说，润滑轴7由呈圆柱状的基体7a和套设在基体7a外的管体7b组成。其中，管体7b呈圆管状，且管体7b和基体7a通过过盈配合的方式相固连；基体7a由塑料材料制成，管体7b由不锈钢材料制成。更进一步地，基体7a的轴向长度大于管体7b的轴向长度，且管体7b的两端沿基体7a的中心对称设置。基体7a的两端均位于管体7b外，槽体3内设有两轴承一24，两轴承一24的外圈均与槽体3相固连，两轴承一24的内圈分别套设在基体7a的两端外，且轴承一24的内圈与基体7a的端部相固连。优选轴承一24的外圈通过焊接的方式与槽体3相固连；轴承一24的内圈通过过盈配合的方式与基体7a相固连。

如图1、图3至图5所示，隔板5的正上方水平设置有呈直管状的气管8，且气管8的轴线延伸方向与两送线辊2的布置方向相垂直。气管8的两端分别为封闭端和开口端，气管8的下侧贯穿开设有排气孔8a，排气孔8a和导线通道22数量相同，且每个排气孔8a均与润滑轴7相正对。气管8一侧设有风机6，且风机6通过安装结构与机架1相连。风机6与气管8的开口端相连使风机6能往气管8内送风。

在本实施例中，如图4和图6所示，安装结构包括消音箱13，且消音箱13的底部贯穿开设有多个进气孔13a，使消音箱13的内腔与外界相连通。消音箱13和机架1之间竖直设有支撑管25，支撑管25的上端外壁上具有呈环状的定位翻边25a，定位翻边25a与支撑管25同轴且两者为一体式结构，支撑管25的下端与机架1相固连，消音箱13固定在定位翻边25a上。

如图6所示，机架1和支撑管25的连接方式如下：机架1上具有与支撑管25正对的安装槽，支撑管25的下端插接在安装槽内，且支撑管25通过焊接的方式与机架1相固连。安装槽的底壁上贴靠有橡胶垫26，且橡胶垫26的两端面分别与支撑管25的下端面和安装槽的底壁相贴靠。

消音箱13内竖直设有安装管27，安装管27的上端外壁上具有呈环形的安装翻边27a，安装翻边27a与安装管27同轴且两者为一体式结构。安装管27的下端伸出消音箱13并螺接在支撑管25内，风机6位于消音箱13内，且风机6固连在安装翻边27a上。优选风机6通过螺丝(未图示)与安装翻边27a相固连。

风机6包括呈直管状且沿水平方向设置的出气部6a，消音箱13的侧壁上开设有与出气部6a正对的通孔，且出气部6a的外端穿过通孔并与开口端相连通。支撑管25和安装管27外分别套有弹簧一14和弹簧二15，其中，弹簧一14的两端分别与定位翻边25a和机架1相抵靠，弹簧二15的两端分别与消音箱13的内壁和安装翻边27a相抵靠。

自然，安装结构仅为底座也是可以的。

进一步说明，通孔的孔径大于出气部6a的外径，出气部6a的外壁上开设有与该出气部6a同轴的环形放置槽，环形放置槽内设有橡胶圈28，且橡胶圈28的外侧壁与通孔的孔壁相抵。安装管27的下端呈封闭状，且安装管27内填充有吸音棉29。

如图6所示，定位翻边25a外套有护环30，护环30的上端面与消音箱13的底壁相贴靠，且护环30与消音箱13相固连。护环30的外侧壁为直径向下逐渐变大的导向面一30a，护环30的内侧壁为直径向下逐渐变小的导向面二30b。在导向面一30a和导向面二30b的配合下，可有效增加灰尘等杂质主动进入到进气孔13a内的难度。优选护环30通过焊接的方式与消音箱13相固连。

开口端和出气部6a的连接方式具体如下：开口端和出气部6a之间设有使两者连通的不锈钢波纹管16，且不锈钢波纹管16的两端分别与开口端和出气部6a相固连。在本实施例中，不锈钢波纹管16的两端分别螺接在开口端和出气部6a内，有效提高组装的方便性。

如图4所示，封闭端的下方竖直设置有调节管17和连接柱18，调节管17的下端与机架1相固连，连接柱18的上端与封闭端相固连，且连接柱18的下端插设在调节管17内，连接柱18能沿调节管17的轴向滑动，且连接柱18和调节管17之间设有使两者固定在一起的可拆卸锁定机构。优选连接柱18和气管8通过焊接的方式相固连；调节管17通过焊接的方式与机架1相固连。

在本实施例中，可拆卸锁定机构包括贯穿开设在调节管17侧壁上的螺栓孔一和螺接在螺栓孔一内的螺栓一31，且螺栓一31的端部与连接柱18的侧壁紧密抵靠。以通过螺栓一31和连接柱18之间产生的摩擦力，使连接柱18和调节管17稳定固定在一起。

更进一步地，如图7所示，出气部6a呈圆管状，且该出气部6a内竖直设有呈圆形的翻板35。出气部6a的侧壁向上延伸形成直管状连接部6b，且连接部6b与翻板35相正对。连接部6b和出气部6a为一体式结构且两者的内腔相连通。连接部6b内竖直设有转轴32，转轴32的上端伸出连接部6b并位于出气部6a外；转轴32的下端伸入到出气部6a内并与翻板35相固连。转轴32与连接部6b轴向固定，且转轴32侧壁和连接部6b内侧壁之间通过密封圈33形成密封。通过转动转轴32来驱动翻板35翻转，来调节出气部6a的过流量。

其中，转轴32和翻板35的连接方式如下：翻板35侧壁上开设有与转轴32正对的插口，转轴32的下端插在插口内，且转轴32和翻板35通过紧配合的方式相固连。

转轴32和连接部6b轴向固定的方式如下：连接部6b的上端为环形台阶，环形台阶由环形台阶面和环形侧壁组成。环形台阶内设有轴承二34，轴承二34的外圈与环形侧壁相固连，轴承二34的内圈套设在转轴32外且两者相固连。优选轴承二34的外圈通过过盈配合的方式与环形侧壁相固连；轴承二34的内圈也通过过盈配合的方式与转轴32相固连。

密封圈33的安装方式如下：转轴32的侧壁上设有与该转轴32同轴的环形密封槽，且环形密封槽位于轴承二34和翻板35之间，密封圈33位于环形密封槽内，且密封圈33的外侧壁与连接部6b的内侧壁相抵。

本导经装置的使用过程如下：纱线沿两送线辊2的布置方向进行输送，且每个导线通道22内仅穿设有一根纱线，以防止纱线交杂在一起；纱线在导线通道22内输送的过程中，纱线会与润滑轴7侧壁接触，并通过摩擦力带动润滑轴7转动，以使润滑轴7侧壁上均匀涂覆上润滑油，来实现纱线的润滑来降低纱线在输送过程中断掉的几率；在纱线输送过程中，风机6往气管8内送风，并最终通过排气孔8a排出，排出的气体起到两个作用：1、压迫纱线与润滑轴7侧壁更为紧密地接触，来提高润滑效果；2、除去附着在纱线上的灰尘、线毛等杂质。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。