处理纤维以提高可染性的制作方法

背景技术：

织物通常被染色，作为制造衣物、摆设和包含织物的其他消费品的过程的部分。然而，用染料处理织物的过程通常是昂贵的、效率低的和环境不友好的。例如，传统的纤维素染色过程需要使用大量水、盐、碱和热，并且可能产生过多的污染。另外，传统织物染色的低效率导致获得期望颜色的能力差，以及例如洇色和褪色的问题。这些问题可能导致需要大量水、能量、染料和化学品，以获得期望颜色，并因此成本较高和染色过程中环境影响较大。染色效率低可能进一步导致在消费者购买和使用前后不期望的洇色或褪色，导致对已染色织物质量的不良控制。

技术实现要素：

在某些实施方式中，本技术涉及处理纤维素纤维的方法。该方法包括获得纤维；和使其与溶液接触，该溶液包含大约0.5-大约1g/l的润湿剂；大约5–大约300g/l的碱性成分；和大约5–大约200g/l的铵盐。本技术提供此溶液以反应。将纤维从与溶液的接触中移出并提取至水分含量在75％和150％之间。将纤维存放在封闭容器中一段时间，例如大约8-大约24小时。

在其他实施方式中，本技术涉及最小化用于将纤维染色至期望颜色所需的染料量的方法。该方法包括通过使其与溶液接触处理纤维，该溶液包括润湿剂、碱性组分和铵盐。将纤维从与溶液的接触中移出并提取至水分含量在75％和150％之间。将纤维存放在封闭容器中一段时间，例如大约8-大约24小时。还将纤维从封闭容器中移出并中和，例如通过在酸溶液中冲洗。然后可干燥纤维，并将其与染料接触，直到纤维达到期望的颜色。

本技术使用较少的水、能量、染料、化学品和时间提供染色的纤维。例如，与未处理的纤维比较，结果可以是高达少90％的水、少75％的能量、少50％的染料、少95％的化学品以及三分之一的时间。

在其他实施方式中，本技术涉及优化染料在纤维中的保留的方法，包括通过使其与溶液接触处理纤维，该溶液包括润湿剂、碱性组分和铵盐，包括但不限于季铵盐。将纤维从与溶液的接触中移出并提取至水分含量在75％和150％之间。将纤维存放在封闭容器中一段时间，例如大约8-大约24小时。还将纤维从封闭容器中移出并中和，例如通过在酸溶液中冲洗。然后可干燥纤维，并将其与染料接触，直到纤维达到期望的颜色。

在其他实施方式中，本技术涉及包含纤维的织物，所述纤维已经用溶液预处理，该溶液包括润湿剂、碱性组分和铵盐。预处理步骤可包括在封闭容器中存放纤维大约8-大约24小时的时间段。

在其他实施方式中，本技术涉及对织物染色的方法，包括通过使纤维与溶液接触处理纤维，该溶液包括润湿剂、苛性钠和铵盐。可将纤维加工成纱线并且编织或编结，以产生织物。将织物与染料接触，使织物为期望的颜色，使得使织物为期望的颜色所需的染料量与对未处理的相同织物的样品染色所需的染料量相比少至少大约25％。

附图说明

图1显示比较性测试的结果，其显示了根据本技术的方法染色的织物的期望颜色。它比较了下面四种的反射率值：(1)用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物；(2)用耗尽型预处理的纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物；(3)用本发明的饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物；以及(4)用本发明的饱和/存放预处理纤维制造并采用减少25％的染料和减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物。

图2显示比较性测试的结果，其显示了根据本技术的方法染色的织物的期望颜色。它比较了下面五种的染料耗尽水平(在图的右边的图例中从上往下列出)：(1)用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物；(2)用耗尽型预处理的纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(3)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用2％everzolnavyed(减少50％的染料)的“无化学品”染色过程染色的织物；(4)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用3％everzolnavyed(减少25％的染料)的“无化学品”染色过程染色的织物；以及(5)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物。

图3显示用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物的常规反应性染料池和序列冲洗池的透射率值。

图4显示用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物的来自常规染料池以及每个序列冲洗的颜色的减少的图示。

图5显示用常规反应性染色过程(4％everzolnavyed)染色的未处理棉织物的染料池和序列冲洗池的样品。

图6显示用耗尽型预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物的耗尽型预处理染料池和序列冲洗池的透射率值。

图7显示用耗尽型预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物的来自染料池和每个序列冲洗的颜色的减少的图示。

图8显示采用“无化学品”染色过程(4％everzolnavyed)染色的耗尽型预处理棉织物的染料池和序列冲洗池的样品。

图9显示用本发明的饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物的染料池和序列冲洗池的透射率值。

图10显示用本发明的饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物的来自染料池和序列冲洗池的颜色的减少的图示。

图11显示采用“无化学品”染色过程(4％everzolnavyed)染色的饱和/存放预处理棉织物的染料池和序列冲洗池的样品。

图12显示用饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程和染料25％减少(3％everzolnavyed)染色的织物的染料池和序列冲洗池的透射率值。

图13显示用饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程和染料25％减少(3％everzolnavyed)染色的织物的来自染料池和序列冲洗池的颜色的减少的图示。

图14显示采用“无化学品”染色过程和染料25％减少(3％everzolnavyed)染色的饱和存放预处理棉织物的染料池和序列冲洗池的样品。

图15显示用饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程和染料50％减少(2％everzolnavyed)染色的织物的染料池和序列冲洗池的透射率值。

图16用饱和/存放预处理纤维制造并采用“无化学品”染色过程和染料50％减少(2％everzolnavyed)染色的织物的来自染料池和序列冲洗池的颜色的减少的图示。

图17显示采用“无化学品”染色过程和染料50％减少(2％everzolnavyed)染色的饱和/存放预处理棉织物的染料池和序列冲洗池的样品。

图18显示下述五种的初始染料浓度和残留染料池的透射率值：(1)用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物；(2)用耗尽型预处理的纤维制造并采用“无化学品”染色过程染色的织物；(3)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(4)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少25％的染料和减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物；以及(5)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物。

图19显示下述五种的初始染料池浓度和残留染料池的图示：(1)用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物；(2)用耗尽型预处理的纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(3)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(4)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少25％的染料和减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物；以及(5)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物。

图20显示下述五种的初始染料浓度和残留染料池的比较：(1)用未处理的棉纤维制造并用常规反应性染色过程染色的织物；(2)用耗尽型预处理的纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(3)用饱和/存放预处理纤维制造并采用使用4％everzolnavyed的“无化学品”染色过程染色的织物；(4)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少25％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物；以及(5)用饱和/存放预处理纤维制造并采用减少50％的染料的“无化学品染色过程”染色的织物。

图21是用“无化学品”染色过程(4％everzolnavyed、3％everzolnavyed和2％everzolnavyed)染色的饱和/存放预处理棉织物的染料池的比较。

具体实施方式

在本技术的公开内容中，引用的所有参考文献的公开内容通过引用以其整体并入本文。在这些参考文献和本公开的定义有任何冲突的情况下，以本公开为准。

如本文所用的，术语“纤维”指植物或动物或其他物质的组织的其直径相对于其长度非常小的纤细毛部分。

如本文所用的，术语“连续的纤维组”指松散组装的未弯曲纤维的连续束。

如本文所用的，术语“纱线”指当将单个纤维的簇扭曲在一起时形成的纺织纤维的连续股。

如本文所用的，术语“织物”指最终的完成的纺织物质，其源自从纤维产生的纱线编织或织造，并且最终可被切断和缝制成衣物、摆设或最终物品。

如本文所用的，术语“吸湿量(wetpickup)”指在完全饱和并提取之后纤维保留的溶液量，其通过纤维的湿重与其干重之比计算。

在某些实施方式中，本技术涉及纤维例如纤维素纤维诸如棉纤维的化学应用和改性的方法，以提高用染料染色的可接受性和效率。

在某些实施方式中，根据本文技术的方法将展现一个或多个下列方程：

方程i显示3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵(chptac)——一种具体的季铵盐——与碱性组分(在该情况下为苛性钠naoh)反应，产生环氧丙基三甲基氯化铵(eptac)，其是chptac的环氧化物。chptac不与纤维素反应；因此它必须先转化为反应性环氧化物形式的eptac，然后与纤维素反应。

方程ii显示eptac与纤维素分子(roh⁺⁺)反应，产生“带正电荷的棉”。该反应在纤维素分子上形成带永久正电荷的棉，其可吸引阴离子(带负电荷的)化合物例如阴离子染料。这是预处理的棉，其然后可与染料接触。

染料

本文技术的实施方式考虑将染料施加到期望染色的纤维上。在某些实施方式中，发现阴离子染料(例如反应性染料、直接染料和酸性染料)可用于本文的应用。在其他实施方式中，使用的染料不必是阴离子的，但仍可用于本文的方法。例如，瓮染料和硫染料是发现可用于本文某些实施方式的染料。对本文考虑的纤维具有亲和性的任何染料可以是合适的。例如，在纤维是棉纤维的实施方式中，对纤维素具有亲和性的任何染料可用于本实施方式。

纤维

可用于本文实施方式的纤维包括但不限于纤维素纤维例如棉纤维(或者作为单独的纤维或者是连续的纤维或纱线组的形式)、亚麻线、粘胶丝、竹、黄麻、大麻、亚麻和任何其他纤维素纤维。在预处理之后，可被染色，或者纤维可被纺丝成可被染色的纱线，或者纱线可被编织或织造为可被染色的衣物，或者织物可被制成可被染色的最终产品例如服装。纤维可被以游离形式或者连续的纤维组形式预处理。

预处理溶液

在各种实施方式中，本文方法包括使纤维与预处理溶液接触，然后使纤维与染料接触。预处理溶液可有利地以随后与染料接触时能够展现优异性质的方式影响纤维，诸如，例如保留染料的能力提高，使得需要较少量的染色溶液来获得期望的色调；最终织物优异的保持染料而不随时间褪色以及多次洗涤之后不褪色的能力；以及减小的环境影响、水使用或能量使用。

在某些实施方式中，预处理溶液包括润湿剂，碱性组分例如碱性氢氧化物或碱性金属氢氧化钠，例如氢氧化钠(苛性钠)或氢氧化钾(苛性钾碱)，以及盐，例如铵盐(例如季铵盐)，以及任何其他碱性氢氧化物，包括氢氧化锂、氢氧化铷或氢氧化铯。

在某些实施方式中润湿剂可包括阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂的掺合物，例如以商品名“cottoclarin88eco”从中国上海pulcraspecialtychemicals,ltd.公司可商业获得的这种掺合物。发现这种组合物可以用于产生纤维的瞬间润湿和渗透。特别已知这种组合物可用于棉纤维。

在某些实施方式中，纤维可以多种方式的任一种与预处理溶液接触；例如，已经发现当预处理溶液在轧染过程中应用时可获得期望结果。例如可将纤维在槽中饱和，并且经过辊或轧染机。纤维可与垫接触一段时间，例如大约15-大约30秒。也可采用喷雾或泡沫涂布器，即，可通过直接在纤维上施以喷雾或泡沫将预处理溶液施加到纤维上。

在某些实施方式中，预处理溶液包括含有氨基的成分，例如铵盐。对于本技术的实施方式有用的铵盐的例子包括例如季铵盐。示例性的铵盐是3-氯-2-羟基丙基三甲基氯化铵(chptac，也称为ptac)，其可以商品名“catdye”获得自位于美国xc,mooresville的mfitechnologies,inc.公司。

在某些实施方式中，预处理溶液包括碱性成分。有用的碱性成分包括但不限于氢氧化钠(苛性钠)、氢氧化钾等，以及前述任何的掺合物。

封闭容器

在某些实施方式中，本技术的方法和过程还包括在纤维与预处理溶液接触之后将纤维存放在膜或封闭容器中的步骤。如本文中使用的，“封闭容器”指基本不与外面环境接触的膜、容器或器皿。在各种实施方式中，膜可以是塑料膜，封闭容器可以是具有盖子的器皿或罐，或者任何其他可存放纤维样品的容纳容器，以防止暴露于周围空气和环境，以及基本防止杂质的引入或者纤维样品或其存放的溶液的任何部分的移除。

在各种实施方式中，纤维存放在封闭容器中大约8-大约24小时、大约12-大约20小时或大约15-大约18小时的时间段。在某些实施方式中，封闭容器可以被加热；然而，这种处理步骤的优势是不用加热而获得期望结果，即反应在室温进行。

酸

在某些实施方式中，在纤维存放在封闭容器中所需时间段之后，将其从存放单元中取出，然后与酸性溶液接触。这种接触具有将织物的ph降至酸性水平的作用，然后暴露于碱性成分。这是特别有用的，因为对织物染色的已知方法经常导致大量的碱性流出物；因此，将酸加入到任何预处理步骤的流出物中可以中和溶液以及最小化其环境影响。

在各种实施方式中，纤维可与酸溶液的连续流接触。在本文的实施方式中，可有效降低纤维中存在的液体的ph的任何酸溶液可用于本文讨论的目的。已经发现，有机酸例如柠檬酸特别有用；但是，也可使用其他酸例如乙酸或磷酸。如本文使用的，“织物的ph”指织物中保留的液体的ph；这通过收集从织物中流出的液体(通过它滴下时收集，或可选地通过施加机械压力至织物，例如通过挤压、滚压等)，然后测量流出织物的液体的ph计算。在各种实施方式中，使用的酸的量足以维持织物的ph在大约7.0、在大约6.5、在大约6.0、在大约5.0、在大约4.8、大约4-大约6.5或大约4-大约5。

在本文讨论的各种实施方式的方法结束后，可将连续的纤维组加工成松散纤维，或者可保持其作为连续的纤维组的状态，或者可加工成纱线，或者可编织或织造成织物。已经发现，根据本技术的实施方式预处理纤维赋予纤维许多优势。

在某些实施方式中，在本文描述的预处理过程之后，纤维然后可进行染色过程。在其他实施方式中，它们可被加工成纱线，然后进行染色；或者编织或织造为织物，然后染色，或者转变为最终消费产品，然后染色。无论在哪个阶段进行染色，已经发现预处理产生的优势保留在纤维中。

本技术的各个实施方式将在实施例中在本文进行更充分描述。

实施例1

预处理过程–本发明的“饱和/存放”过程

处理成捆的棉纤维，以产生卡圈(cardlap)或成为连续的纤维组。将纤维带至涂布机器，在那里，纤维行进通过垫槽，与溶液接触，溶液包含：

1.大约1-大约10g/lcottoclarin88eco润湿剂；

2.大约10-大约100g/l苛性钠(naoh)；

3.大约10-大约150g/l“catdye”cphtac；

纤维在垫槽中饱和，并取出，使得它保持大约65-大约150％的垫溶液的吸湿量。取出后，将得到的纤维密封在存放容器中。在室温将容器存放大约8-大约24小时，在此时间，发生溶液和纤维之间的反应。

在存放时间结束之后，将纤维从容器取出，用酸溶液冲洗，将纤维的ph降低至大约4-大约6.5的范围。然后将纤维提取至含水量低于大约40％，并在加热的炉中干燥。将干燥纤维成捆为松散纤维。

实施例2(比较实施例)

预处理过程–“耗尽型”过程

将纤维放入不锈钢带孔的载体中，并放入有刻度的容器中，该容器能够使处理溶液循环通过纤维。溶液包含：

1.大约3-大约15g/l润湿剂；

2.大约25-大约100g/l苛性钠(naoh)；

3.大约25-大约150g/l“catdye”cphtac；

在这些容器中包含的水量是实施例1需要量的大约5-大约10倍。将溶液加热至大约60-大约90℃。使溶液在该温度下循环大约30-大约90分钟。然后排出溶液，在大约60-大约80℃用水冲洗纤维。排出该冲洗浴，现在将容器充满更冷的水和足够的酸以将ph降低至大约6.5以下。然后从容器中取出纤维载体，从纤维除去过量的水。然后从载体移出纤维，干燥，成捆为松散纤维。

实施例3(比较实施例)

4％染料溶液的常规反应性染色过程(无预处理)

将20克常规的未处理棉编织织物的样品如下干燥：在具有含有1g/lamvvetafx(非离子润湿剂)的10:1水体积的水浴中制备样品。将溶液和织物加热至80℃，并循环15分钟，以确保完全润湿。排出溶液。

在35℃用4％enverzolnavyed(owg)(可得自everlightchemicalsusa)制备水体积为10:1的新鲜水浴，并加入织物中。搅拌织物5分钟，将80g/lnaso4(硫酸钠)溶解在该浴中。将20g/lnaco3(碱灰)加入到该染料浴中。将该染料浴加热至60℃，并搅拌45分钟。排空染料浴并保留。

将200ml新鲜水加入织物中，在35℃搅拌10分钟。排空此浴，并记为第一次冲洗。

将具有1g/l柠檬酸的200ml新鲜水加入织物中，在70℃搅拌10分钟。排空此浴，并记为第二次冲洗。

将具有2g/l皂化剂的200ml新鲜水加入织物中，在95℃搅拌10分钟。排空此浴，并记为第三次冲洗。

将200ml新鲜水加入织物中，在60℃搅拌10分钟。排空此浴，并记为第四次冲洗。

在35℃继续四次另外的冲洗。每次10分钟，直到浴清亮。

冲洗出的染料的量以及获得清亮浴所需的冲洗次数被如下标注和记载：使用风光光度计测量透射率值，评估残留染料浴(结束染色后留下的染料量)和所有冲洗浴。这些值提供了每个步骤后织物中残留的染料量的指示，并列于图3中。图4是每个步骤的颜色减少的图示。从图4可观察到，使用常规反应性染色过程需要多次冲洗来从未处理棉移除未固定的染料。该常规过程也需要高温洗涤，以提高未固定染料的去除。在这些热洗涤之后才完成明显的颜色减少。这在图4中可记为线图移向100。每个步骤的颜色减少在图5中可见。

实施例4(比较实施例)

采用反应性染料的使用预处理棉(“耗尽型”预处理方法)的“无化学品”染色(4％染料溶液)

获得20克棉织织物的样品，其用从(根据已知的预处理方法)用润湿剂耗尽型预处理的纤维产生的纱线制造。如下采用“无化学品”染色过程处理织物：将样品加入水浴中，该水浴具有包含1g/lamwetafx(非离子润湿剂)的10:1的水体积。搅拌织物5分钟。往在35℃下制备的该水浴中加入4％enverzolnavyed(owg)。在该染料浴中搅拌织物，同时在35℃保持温度30分钟。然后将染料浴温度提高至80℃。保持该温度另外15分钟。此时之后，结束染色，排放染料浴并保留。

将200ml新鲜水加入织物，并在35℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第一次冲洗。

将200ml新鲜水加入，并在70℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第二次冲洗。

在35℃继续五次另外的冲洗，每次10分钟，直到该浴清亮。

观察到，采用耗尽型预处理纤维染色的织物没有形成与采用常规反应性过程染色的织物相同深度的颜色(如本文使用的，“常规反应性过程”指使用化学品对未处理的织物染色(即，不是如本文描述的“无化学品”染色过程)。当比较图1和图2中反射率信息时可确定该结论。相同百分数everzolnavyed的染色产生显著少的色调。利用在实施例2中产生的耗尽型处理的纤维，可在不需要化学品的情况下获得颜色，但不到在实施例3中用所需化学品的常规过程色调的水平。这种颜色产生的降低导致染料浴中留下更多残留的染料，并且需要尝试和移出多次洗涤。图6和图7确认在洗涤过程中的颜色去除。更多的产生和多次洗涤是因为施加至纤维的耗尽型铵盐的低效率。图8显示冲洗过程中颜色减少，并确认需要少一次的洗涤并用更低温度完成。更容易将染料从织物去除并且不需要高温，但是因为更多残留染料，其需要多次洗涤。

实施例5

采用反应性染料的使用本发明预处理棉过程的“无化学品”染色(4％染料溶液)

从根据本技术(也称为“饱和/存放”技术)实施方式预处理的纱线制造棉编织织物。将20克的棉编织织物的样品加入水浴中，该水浴具有包含1g/lamwetafx(非离子润湿剂)的10:1的水体积。搅拌织物5分钟。往在35℃下制备的该水浴中加入4％enverzolnavyed(owg)。在该染料浴中搅拌织物，同时在35℃保持温度30分钟。然后将染料浴温度提高至80℃。保持该温度另外15分钟。排放染料浴并保留。

将200ml新鲜水加入织物，并在35℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第一次冲洗。

将200ml新鲜水加入，并在35℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第二次冲洗。

在35℃继续一次另外的冲洗10分钟，直到该浴清亮。

观察到，从用本发明的饱和/存放应用预处理的纤维制造的织物具有比实施例3和实施例4的结果更暗的色调。这表明，相比常规反应性过程和耗尽型纤维应用，更多的颜色从染料浴消耗(即更多的染料进入织物上，更少浪费染料)。这通过比较图1和图2中的反射率值得到确认。由于更多颜色消耗到织物上，在染料浴中留下更少的残留染料，冲洗出的在染色的织物上的未固定染料更少。图9和图10确认更低的染料浴水平，以及只需要三次冲洗产生清亮的冲洗浴。图11确认只需要3次冲洗。

可见，与常规反应性染色相比时，更少的冲洗和更高的染料消耗产生显著的水和时间节省。比起常规反应性方法，使用“无化学品”染色的该预处理织物产生了相当或更好的暗海军蓝，而不需要染色未处理的棉所需的染色用化学品(盐和碱)。使用本发明的饱和/存放应用棉纤维产生的织物，现在能够消除当排放至环境时造成污染的所需染料化学品。由于预处理的高效率引起的更短的染色周期(更少的冲洗)和更低的温度要求都对显著节省染色用能量有贡献。

实施例6

使用本发明预处理棉过程的“无化学品”染色(3％染料溶液)

从根据本文描述的本发明饱和/存放技术的实施方式预处理的纤维产生的纱线制造的棉织物获得20克样品。如下使用“无化学品”染色过程对该织物染色：将该织物加入水浴中，该水浴具有包含1g/lamwetafx(非离子润湿剂)的10:1的水体积。搅拌织物5分钟。往在35℃下制备的该水浴中加入3％enverzolnavyed(owg)。在该染料浴中搅拌织物，同时在35℃保持温度30分钟。然后将染料浴温度提高至80℃。保持该温度另外15分钟。在此时间之后，完成染色，排放染料浴并保留。

将200ml新鲜水加入织物，并在35℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第一次冲洗。

将200ml新鲜水加入，并在35℃搅拌10分钟。排空该浴，并记为第二次冲洗。不需要另外的冲洗，因为得到的冲洗浴室清亮的。

因为比起实施例3(比较实施例)，在实施例5中获得了更暗的色调，所以结论是，从图11可见，在染料浴中仍有一些未固定的染料。由于这个原因，采用该样品织物和实施例5中使用的“无化学品”过程，只是减少everzolnavyed从4％至3％(owg)，制备该实施例6。这使得颜色从实施例3至实施例5减少了25％。观察到该染色的结果，如在图12和图13中显示。图2提供每种染色的差异的图示(常规的、耗尽型预处理、本发明的使用4％染料溶液的饱和/存放预处理、本发明的使用3％染料溶液的饱和/存放预处理、以及本发明的使用2％染料溶液的饱和/存放预处理)。

如可从图13可见，结果确认染料水平的降低导致更多的染料从染料浴消耗并从溶液出来。只需要两次冲洗来从织物移除颜色。这被观察到，如在图14中显示。

实施例7

使用本发明预处理棉过程的“无化学品”染色(2％染料溶液)

从根据本发明饱和/存放技术的实施方式预处理的纤维产生的纱线制造的棉织物获得20克样品。如下使用“无化学品”染色过程对该织物染色：将该织物加入水浴中，该水浴具有包含1g/lamwetafx(非离子润湿剂)的10:1的水体积。搅拌织物5分钟。往在35℃下制备的该水浴中加入2％enverzolnavyed(owg)。在该染料浴中搅拌织物，同时在35℃保持温度30分钟。然后将染料浴温度提高至80℃。保持该温度另外15分钟。在此时间之后，完成染色，排放染料浴并保留。不需要另外的冲洗，因为得到的染料浴是清亮的。

为了确定染料浴是否可以彻底清亮，使用从根据本发明的饱和/存放技术的实施方式预处理的纤维产生的纱线制造的棉织物，制备该实施例。该样品用2％everzolnavyed染色，其代表染料从实施例1和实施例3减少50％。图15和图16显示染色后残留的颜色。染料被完全消耗。这确认，本文的实施方式大大优于本领域中已知的方法，因为它们将允许染料从染料浴移出并且允许在染色中使用水的循环。图17是该染料浴的视觉观察。可见，染料浴在视觉上是清亮的，表明期望的优化结果。

图18和图19显示本文使用的所有染料浴中所有参数的比较，即实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7以及包含4％everzolnavyed的初始浓度的浴。使用在未处理棉上的常规反应性染色过程(实施例3)作为标准，可以计算时间、水、化学品和染料的下述差异：

对于实施例4，节省了99％的所需化学品。染料量相同，尽管获得的颜色深度较小。因为需要少一次冲洗来清洗该浴，这代表仅节省11％的水和24％的时间减少。

实施例5具有相同的99％的化学品节省，但是使用相同水平染料并获得比实施例4更暗的色调。仅需要3次冲洗来清洗该浴，代表节省了56％的水和46％的时间减少。

实施例6还表示99％的化学品节省，并且增加了25％的染料节省。需要两次冲洗，产生67％的水节省，并导致56％的时间节省。

实施例7显示50％的染料减少，继续是99％的化学品节省。因为在染色周期中所有染料被消耗，所以水节省90％和时间节省62％。

应当注意，上面的实施例仅仅是说明性的，不限制本技术，并且另外的实施方式和变型是可能的，而不偏离本技术的精神。