一种锦棉活性染料一浴染色方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及印染行业的染色方法，特别设及一种锦棉活性染料一浴染色方法
【背景技术】
[0002] 锦棉罗马布（锦棉布）染色主要使用活性染料染棉，酸性染料染锦绝，受到普遍欢 迎，用量逐年扩大。活性染料靠共价键与被染纤维结合，具有色光鲜艳、色谱齐全、染色工艺 简单、色牢度优良等特点，但两种染料染色大部分采用两浴法，工艺时间长，能耗消耗大，且 水洗牢度较差。活性染料在碱性条件下主要固色在纤维素纤维上，在酸性条件下主要固色 在锦绝上，在工艺设计上利用其特点，最终达到活性染料在两种纤维上上色的目的。 阳00引公开号为CN102561068A的中国专利文献公开了一种锦棉织物活性染料染色工 艺，按锦棉织物重量与水重量1 : 18-22的浴比，在设备中运行至锦棉织物完全浸透，依次 加入活性染料、醋酸、匀染剂TF-210B和1/3总量的元明粉，升溫至70-75°C，保溫25-35分 钟后，加入纯碱和剩下的2/3总量的元明粉，保溫40-50分钟，然后用50°C水冲洗5-15分 钟，在50°C下用醋酸中和5-15分钟，在95°C下用2g/L皂洗剂TF-130皂煮10-20分钟，用 50°C水冲洗5-15分钟，烘干的染色锦棉。
[0004][0006][0007] 黑色是锦棉服装面料最常见的一种颜色之一，一般通过活性染料染棉，换新浴通 过酸性染料对锦绝纤维进行染色获得。现有的锦棉罗马布染包括W下步骤：加常规匀染剂、 加活性染料、50°c揽拌均匀从料箱打入缸内，保溫30分钟。分=次加元明粉，每次间隔10 分钟，保溫10分开始升溫至80°C。分=次加纯碱，每次间隔10分钟，加碱结束后保溫30分 钟后排水，水洗、皂洗、水洗、出缸。加锦绝匀染剂、加冰醋酸、加酸性染料，升溫至98°C保溫 40分结束染色。该染色工艺的染色效果工艺时间长，用水量大，电耗、蒸汽消耗大，由于酸性 染料同锦绝不是W共价键的结合方式，所W水洗牢度较差。
【发明内容】
[0008] 本发明提供了一种锦棉活性染料一浴染色方法，该方法节省了染色时间，降低了 蒸汽、水耗和电耗，同时也提高了锦绝的色牢度。
[0009] 一种锦棉活性染料一浴染色方法，包括W下步骤：
[0010] 步骤（1):锦棉布先经过预处理，然后投加染液，锦棉布与染液的浴比为1:4-6 ;
[0011] 所述染液为释酸剂、元明粉和活性染料的水溶液； 阳〇1引染液中，元明粉的浓度为80-100g/L;
[0013] 释酸剂的浓度为;
[0014] 步骤似：将所述染液梯度升溫至95-100°C，保溫染色30-40min后降溫至 80-85°C，投加促染剂溶液，固色40-50min;
[0015] 步骤（3):步骤（2)染色完成后再经后处理得染色锦棉。
[0016] 本发明采用活性染料，并结合所述释酸剂、元明粉和溫度的调控，使棉纤维在中低 溫中性条件下上染，锦绝纤维在高溫酸性条件下上染，最后经过固色和后处理得到染色锦 棉。本发明一次性加入所需的全部元明粉，上述浓度的元明粉与释酸剂和活性染料结合，并 配合溫度的调控，促进锦棉布中的棉纤维在中性、中低溫条件下完成迅速上染，并减缓锦绝 纤维的上染进度。本发明无需多次调整元明粉的浓度和染液的抑，操作简单，有效提高了一 浴染色的效率，节省了染色时间，降低了蒸汽、水耗和电耗，同时也提高了锦棉的色牢度、降 低了锦棉的粘色。相比于现有先酸染锦绝、后碱染棉的工艺上染率更好。
[0017] 步骤（1)中，锦棉布在染色前需先进行预处理，如除杂、改善光泽等，预处理能有 效提高锦棉布的平整性，降低色花产生。预处理完成后，将锦棉布加至染缸中，向染缸中加 入染液，锦棉布与染液的浴比为1:4-6。即每公斤锦棉布投加4-化染液。
[0018] 为了使染液混合均一，提高印染效果，所述的染液由复配的释酸剂水溶液，元明粉 水溶液、活性染料水溶液混合而成。如在染缸边分别设置副缸，分别将所需的染液物料用水 溶解，然后分别用累打入染缸中。染液中，各组分水溶液的打入量W染液中元明粉、释酸剂 的浓度为准。
[0019] 活性染料要溶解充分，揽拌均匀，加料前最好先经过过滤，防止未溶解的活性染料 颗粒沾在锦棉布上造成色疵。
[0020] 现有的活性染料都可完成本发明，作为优选，本发明采用中溫的活性染料。
[0021] 进一步优选，所述的活性染料为活性黑色染料或活性拼色染料。
[0022] 活性染料的浓度会影响所制备的染色锦棉的同色性等参数，作为优选，染液中，活 性黑色染料浓度为6-8owf%。
[0023] 活性拼色染料浓度为0. 5~1. 5owf%。
[0024] 活性染料的浓度和染色溫度及染色酸碱度等因素协同影响染色效果，在上述元明 粉浓度及释酸剂浓度体系下，在该活性染料浓度下，锦棉布上染情况较好，同色性、摩擦牢 度和皂洗牢度也较好。
[00巧]当染料用量低于上述下限时，染料用量过小，活性染料先上染棉纤维后上染锦绝 纤维，造成锦绝的上染率明显低于棉的上染率，锦棉的同色性较差，染色工艺较难控制。 [00%] 当染料用量大于上限时，染料用量过大，棉纤维和锦绝纤维上染率不均匀，染料固 色率较低，同色性不理想，摩擦牢度和皂洗牢度也有所下降，且会造成染料浪费和环境污 染。
[0027] 进一步优选，活性黑色染料浓度为7owf%。
[0028] 拼色染料浓度为Iowf%。
[0029] 在本发明染色体系下，上述进一步优选的活性染料的浓度能使锦绝与棉之间色差 相对较小，同色性、匀染性较好。
[0030] 为了进一步提高染色锦棉的同色性和色牢度，作为优选，所述的活性黑色染料为 CNS黑。
[0031] 所述的活性拼色染料为CNS红和CNS澄。
[0032] 本发明所述的释酸剂为抑滑动剂。其起始抑接近中性，且随着溫度的升高不断 释放出H+，从而降低体系的抑。本发明中，棉纤维先在中性条件下中低溫上染，作为优选， 起始上染溫度为30-50°C。
[0033] 为了节约能源，提高活性染料的溶液澄清度，作为优选，所述的活性染料采用 30-50°C的水进行复配溶解。溶解后得到的活性染料溶液再打入染缸中。
[0034] 为了降低染液中各组分水溶液混合而可能造成的溫度波动，作为优选，所述的元 明粉和释酸剂也采用30-50°C的水进行复配溶解。
[0035] 如，在实际操作过程中，先称量所需量的全部元明粉、释酸剂和活性染料；然后分 别用40-5(TC的水充分溶解，各组分所采用水的总和小于浴比所要求的总水量。各染液组分 充分溶解后，打入染缸内，然后向染缸内补充热水至所需浴比要求的体积。
[0036] 优选地，染液中，所述抑滑动剂的浓度为2wt%。
[0037] 棉纤维在抑滑动剂营造的中性条件下进行中溫上染，在本发明浓度的元明粉下， 对棉的上染起到很好的促染作用，解决了现有棉的中性浴染的上染率低的问题。且在中性 条件下，所述浓度的元明粉对锦绝纤维的上染具有减缓作用。随着上染的进行，上染溫度的 升高，体系的抑逐渐下降，元明粉又开始体现出对锦绝纤维上染的促进作用，对棉纤维的 缓染作用；上述浓度的元明粉和上染溫度及抑滑动剂的协同配合，有效降低了锦棉同浴而 容易造成粘色等问题。
[0038] 作为优选，所述的抑滑动剂为P35。
[0039] 在本发明中，抑受溫度的控制，抑影响元明粉的作用。上述的P35在本发明的上 染溫度下，抑滑动剂的抑最终降至4-5,该酸度下锦绝纤维并不会降解。随着溫度的上升， P35的酸度增加比较溫和，锦绝纤维吸附的活性染料阴离子适中，有利于锦绝纤维的均匀印 染，降低锦绝和棉之间的色差，是锦绝布具有较好的同色性。
[0040] 染液中，所述浓度的元明粉对降低锦棉之间的粘色具有较重要的作用，进一步优 选，染液中，元明粉的浓度为lOOg/L。
[0041] 本发明采用高溫和释酸剂配合进行高溫酸上染，且在该体系下，该投料量的元明 粉对棉具有缓染作用；对锦绝具有良好的促染作用，有效地提高了织物的上染率和色牢度， 且降低了锦棉的粘色。相对于现有的先酸染锦绝，后碱染棉的工艺。本发明中，不存在已经 上染了锦棉纤维的活性染料在碱性条件下掉色的情况，能有效解决现有技术锦棉一浴染色 的锦绝上色率不高的问题。
[0042] 步骤（1)处理完成后，锦棉布充分浸泡在染液中，对染液进行梯度升溫染色。作为 优选，步骤（2)中，按如下方式梯度升溫：
[0043] W1-1. 5°C/min的速度升溫至 80-85°C并保溫 5-lOmin;
[0044] 再W1-1. 5°C/min的速度升溫至 95-100°C并保溫 30-40min。
[0045] 本发明中，随着溫度的升高，锦绝纤维的上染速率越快，上染速率过快容易产生色 花。在80-85°C左右下，停止升溫5-lOmin，有助于提高锦棉的染色效果。
[0046] 进一步优选，步骤（2)中，按如下方式梯度升溫：
[0047] W1-1. 5°C/min的速度升溫至 6〇-65°C后保溫