专利名称：磁铁粉末及其制造方法
技术领域：
本发明涉及铁氧体磁铁粉末、使用该磁铁粉末的磁铁及其制造方法。
背景技术：
铁氧体是二价阳离子金属的氧化物与三价铁制成的化合物的总称，铁氧体磁铁用于电动机和发电机等各种用途。作为铁氧体磁铁的材料，广泛使用具有磁铅酸盐型的六方晶构造的Sr铁氧体(SrFe12O19)或Ba铁氧体(BaFe12O19)。这些铁氧体是用氧化铁，锶(Sr)或钡(Ba)等的碳酸盐作原料，用粉末冶金方法比较廉价制造的。
磁铅酸盐型铁氧体的基本组成，一般是用MO·6Fe2O3化学式表示。元素M是二价阳离子的金属，选自Sr、Ba、Pb及其它元素。
以往报导过，在Ba铁氧体中，通过用Ti、Zn置换一部分Fe来提高磁化性能(参考文献Journal of the Magnetics Society of Japan vol.21、No S2(1997)69-72)。
另外，已知在Ba铁氧体中，通过用La置换一部分Ba、用Co和Zn置换一部分Fe来提高矫顽磁力和磁化性能(参考文献Journal ofMagnetism and Magnetic Materials vol.31-34、(1983)793-794、Bull.Acad.Sci.USSR(Transl.)、phys.Sec.vol.25(1961)1405-1408)。
有文献报导，在Sr铁氧体中，同所述一样，用La置换一部分Sr、用Co和Zn置换一部分Fe来提高矫顽磁力和磁化性能(参考文献国际申请号PCTJP98/00764、国际公开号WO98/38654)。
但是，即使是这些铁氧体磁铁，也不能充分改善矫顽磁力和饱和磁化两方面的特性。用Ti、Zn置换了Fe之后的组成物，饱和磁化特性虽然提高了，但矫顽磁力却降低了。
另外，La、Co原料价格昂贵，若大量使用则存在着原料成本高的问题。
本发明是鉴于这些问题而开发出来的，其主要目的在于用低成本提供一种进一步提高饱和磁化和矫顽磁力两方面特性的铁氧体磁铁粉末、以及使用该磁铁粉末的磁铁。
发明的揭示本发明的磁铁粉末，是以具有六方晶构造的铁氧体为主相的磁铁粉末，该六方晶构造是用(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO表示的，x、y、y’及y”表示摩尔比，式中0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5。
本发明粘结磁铁的特征在于包含所述磁铁粉末。
本发明烧结磁铁的特征在于是由所述磁铁粉末制成的。该烧结磁铁含有CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3，其添加量最好分别为CaO:0.3wt％以上、1.5wt％以下，SiO2:0.2wt％以上、1.0wt％以下，Cr2O3:0wt％以上、5.0wt％以下，Al2O3:0wt％以上、5.0wt％以下。
本发明的铁氧体煅烧体的制造方法包括以下步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤。
本发明的磁铁粉末制造方法包括以下步骤在用所述铁氧体煅烧体的制造方法制造的煅烧体中添加CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3(CaO:0.3wt％以上、1.5wt％以下，SiO2:0.2wt％以上、1.0wt％以下，Cr2O3:0wt％以上、5.0wt％以下，Al2O3:0wt％以上、5.0wt％以下)的准备煅烧体混合粉末的步骤；以及对所述煅烧体混合粉末进行粉碎的步骤。
本发明的其它磁铁粉末制造方法包括下述步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)Sro·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤；以及对所述煅烧体进行粉碎的步骤。
所谓准备原料混合粉末的步骤，不仅仅是指从最初开始制造这种原料混合粉末的情况，还包括购买、使用别人生产的原料混合粉末的情况，以及对别人制造的粉末进行混合的情况。
所述煅烧在1100℃以上、1450℃以下的温度下进行较好。
所述煅烧在1300℃以上、1400℃以下的温度下进行则更好。
本发明的磁铁制造方法包括以下步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤；将CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3等添加物混合在所述煅烧体中作为煅烧混合体，对该煅烧混合体进行粉碎而形成铁氧体磁铁粉末的步骤；以及对所述铁氧体磁铁粉末进行成型、烧结的步骤。
本发明粘结磁铁的制造方法包括下述步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤；对所述煅烧体进行粉碎而形成铁氧体磁铁粉末的步骤；对所述铁氧体磁铁粉末进行热处理的步骤；以及用所述经过热处理的铁氧体磁铁粉末制成粘结磁铁的步骤。
所述煅烧在1100℃以上、1450℃以下的温度下进行较好。
所述煅烧在1300℃以上、1400℃以下的温度下进行则更好。
所述热处理最好在700℃以上、1100℃以下的温度下进行。
本发明的其它磁铁粉末是以具有六方晶构造的铁氧体为主相的磁铁粉末，该六方晶构造是用(1-x)AO·(x/2)B2O3·(n-y/2-y′/2)Fe2O3·yTiO2·y′MeO表示的，元素A是从Sr、Ba、Ca及Pb中选择的至少一种元素，元素B是选自包含Y的稀土元素及Bi的至少一种元素，元素Me包括从Co、Ni、Zn中选择的至少一种元素，x、y及y′表示摩尔比，其中0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3以及0.1≤y′≤0.4,5.5≤n≤6.5。
所述磁铁粉末在1100℃以上、1450℃以下的温度下进行煅烧较好。
所述磁铁粉末在1300℃以上、1400℃以下的温度下煅烧则更好。
本发明磁铁的特征在于是用所述磁铁粉末制成的。
图的简单说明
图1是表示改变了本发明实施例的组成比y及y′时烧结体的磁特性的曲线图(x=y″=0,y=y′,n=5.9)；图2是表示改变了本发明实施例的组成比y及y′时烧结体的磁特性的曲线图(x=0.2,y=y′,y″=0.2,n=5.9)；图3是表示改变了本发明实施例的组成比y时烧结体的磁特性的曲线图(x+y=0.25,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9)；图4是表示改变了本发明实施例的组成比y时烧结体的矫顽磁力的温度系数的曲线图(x+y=0.3,y′=0.1,y″=0.2,n=5.9)；图5是表示改变了本发明实施例的组成比y时烧结体的比电阻(单位Ω·cm)的曲线图(x+y=0.25,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9)；图6是表示改变了本发明实施例的组成比y时烧结体的居里点Tc(单位℃)的曲线图(x+y= 0.25,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9)；图7是表示改变了本发明实施例的煅烧温度时烧结体的磁特性(Br单位特斯拉)的曲线图(x=0.2,y=0.05,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9)；图8是表示改变了本发明实施例的热处理温度时磁铁粉末的磁特性(Br单位特斯拉)的曲线图(x=0.2,y=0.05,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9)。
实施本发明的最佳形态本发明的磁铁粉末以铁氧体为主相，该铁氧体用(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO表不。用La置换一部分Sr，其置换量x在0.1≤x≤0.3的范围内。用Ti、Zn、Co置换一部分Fe，其置换量y在0.01≤y≤0.3的范围内，组成比y′在0≤y′≤0.3的范围内，组成比y″在0.1≤y″≤0.4的范围内。
由于用价数不同的CO2+及Zn2+置换磁铅酸盐型铁氧体Fe3+，故需要进行电荷补偿。在本发明中，通过用La置换一部分Sr、并且用Ti4+置换一部分Fe3+，来补偿所述价数的不同。因此，置换量最好能满足x+y=y′+y″化学式，但是，本发明不局限于x+y=y′+y″的情况。
以下，参照附图对本发明的实施例进行说明。
图1是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x=y″=0,y=y′,n=5.9的条件下，改变了组成比y和y′时烧结体的磁特性的曲线图。该烧结体是在SrO·nFe2O3(n=5.9)中，用Zn置换一部分Fe的同时，为了进行电荷补偿而用Ti置换一部分Fe的物质。如图1所示，当用Zn和Ti置换铁的比例y(=y′)增加时，观察到矫顽磁力(Hcj)下降、但磁化特性(Br)升高的现象。
图2是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x=0.2,y=y′,y″=0.2,n=5.9的条件下，改变了组成比y及y′时烧结体的磁特性的曲线图。该烧结体是在SrO·nFe2O3(n=5.9)中，用Co和Zn置换一部分Fe的同时，为了进行电荷补偿而用La置换一部分Sr、并且用Ti置换一部分Fe的物质。如图2所示，即使用Zn置换Fe的置换量y′(=y)增加，也观察到矫顽磁力降低很少、磁化特性提高的现象。
图3是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x+y=0.25,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9的条件下，改变了组成比y时烧结体的磁特性的曲线图。该烧结体是在SrO·nFe2O3(n=5.9)中，用Co及Zn置换一部分Fe的同时，为了进行电荷补偿而用La置换一部分Sr，并且用Ti置换一部分Fe的物质。这一点与图2的情况类似，但与图2不同之处是x+y=0.25保持为一定值。这种情况下，如图3所示，即使用Ti置换Fe的量y增加，也可观察到矫顽磁力降低很少，磁化特性也基本表示为一定值。由于Ti比La便宜，所以如果不仅只用La，还加入Ti进行电荷补偿，则可降低成本。
图4是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x+y=0.3,y′=0.1,y″=0.2,n=5.9的条件下，改变了组成比y时烧结体的磁特性的曲线图。该烧结体是在SrO·nFe2O3(n=5.9)中，在用Co和Zn置换一部分Fe的同时，为了补偿电荷而用La置换一部分Sr，用Ti置换一部分Fe的物质。从图4观察到用Ti置换Fe的量y增加时，矫顽磁力的温度系数减小的现象。
图5是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x+y=0.25,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9的条件下，改变了组成比y时烧结体的磁特性的曲线图。该烧结体是在SrO·nFe2O3(n=5.9)中，用Co和Zn置换一部分Fe的同时，为了补偿电荷而用La置换一部分Sr，用Ti置换一部分Fe的物质。如图5所示，观察到用Ti置换Fe的量y在0～0.1范围内时，磁铁的比电阻增加的现象。另外，在这种情况下，如图6所示，还观察到随着用Ti置换Fe的量y增加，居里点Tc下降的现象。
图7是表示在(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO中的x=0.2,y=0.05,y′=0.05,y″=0.2,n=5.9时煅烧温度与磁铁特性的关系。在煅烧步骤中，随着温度的上升通过固相反应而形成铁氧体相，大约在1100℃时结束，但是若低于该温度，则残存有尚未反应的三氧化二铁(氧化铁)，使磁铁的特性降低。煅烧温度超过1100℃时，产生本发明的效果，随着温度的上升效果增大，煅烧温度在1100～1200℃范围内，本发明的效果相对较小。另一方面，当煅烧温度超过1450℃时，由于晶粒过度成长，在粉碎步骤中有可能出现需要花很多时间进行粉碎的不良情况。
煅烧温度最好设定在1300℃以上、1400℃以下的温度范围。
(限定组成比的理由)参照所述图1～图7所说明的实验结果可知，用Ti置换Fe的量y最好满足0.01≤y≤0.3的条件。另外，0.01≤y≤0.1则更好。
根据发明者的实验可知，当0.1≤x≤0.3、0≤y′≤0.3、0.1≤y″≤0.4、5.5≤n≤6.5时，磁铁发挥理想的特性。
下面，对本发明磁铁粉末的制造方法进行说明。
首先，将SrCO3粉末和Fe2O3粉末按1∶5.5～1∶6.5范围的摩尔比进行混合。这时，将La2O3、TiO2、ZnO及CoO等添加到原料粉末中。
La、Ti、Zn、Co的添加，虽然像这样作为各氧化物粉末添加是比较理想的，但是，也可用氧化物以外的粉末(例如，碳酸盐、氢氧化物、硝酸盐、氯化物等)在粉末及溶液状态下添加。
根据需要，也可将1wt％左右的含有B2O3、H3BO3的其它化合物添加到所述粉末内。
接着，用旋转炉等将混合后的原料粉末加热到1100℃～1450℃的温度，通过固相反应而形成磁铅酸盐型铁氧体化合物。该工艺称作“煅烧”，所得到的化合物称作“煅烧体”。煅烧时间最好为0.5～5小时。本发明的效果，在煅烧温度为1300℃以上、1400℃以下时最大。
通过煅烧步骤所得到的煅烧体，具有用下述化学式表示的磁铅酸盐型铁氧体主相，其平均粒径在0.1～10μm范围内。
对该煅烧体进行粉碎和/或破碎，便可得到本发明的磁铁粉末。
下面，对本发明的铁氧体磁铁的制造方法进行说明。
首先，用所述方法制造煅烧体。接着，将CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3等添加物混合到煅烧体中，作为煅烧混合体，通过采用振动式粉碎机、球式粉碎机和/或磨碎机(attriter)的微粉碎步骤，将煅烧混合体粉碎成微粒。微粒的平均粒径最好为0.4～0.7μm左右(空气透过法)。微粉碎步骤，最好将干式粉碎和湿式粉碎组合起来进行。湿式粉碎时，可使用水等水性溶剂和各种非水性溶剂。湿式粉碎时，生成溶剂和煅烧体粉末混合的粉浆。最好在粉浆中添加公知的各种分散剂及界面活性剂。
然后，一边去除粉浆中的溶剂、一边在磁场中或无磁场中进行压制成型。压制成型之后，经过脱脂步骤、烧结步骤、加工步骤、洗净步骤、检查步骤等公知的制造过程，最终制成铁氧体磁铁制品。烧结步骤可在空气中例如1200℃～1250℃的温度范围内进行0.5～2小时。烧结步骤所得到的烧结磁铁的平均粒径例如为0.5～2μm。
也可将所述铁氧体磁铁粉末与具有挠性的橡胶和硬质轻量的塑料等混合，制作成粘结磁铁。这种情况下，将本发明的磁铁粉末与粘结剂及添加物混合之后，进行成型加工。成型加工通过喷射成型、挤压成型、滚轧成型等方法进行。在作为所述粘结磁铁使用的情况下，铁氧体磁铁粉末的热处理在700℃以上、1100℃以下的温度范围内，用0.1～3小时的时间进行即可。热处理的温度范围在900℃以上、1000℃以下则更好。
下面，对该温度范围加以说明。图8表示热处理温度与磁特性的关系。如图8所示，矫顽磁力(Hcj)随着温度的上升而上升，超过1100℃时下降。这可能是由于粉碎时产生的应变经热处理而得到缓和，从而使矫顽磁力恢复的缘故。热处理温度在700℃以上、1100℃以下的范围内，矫顽磁力的值达到实用的程度。该热处理温度超过1100℃时矫顽磁力减小，这被认为是开始引起粉末颗粒长大的缘故。
热处理温度随着矫顽磁力的上升而上升到1000℃，超过该温度时取向度降低，故磁化(Br)减小。这被认为是粉末颗粒之间相互融合的缘故。
另外，取代Sr，也可以使用从Ba、Ca及Pb中选择的至少一种元素。而且，取代La，或者是也可以同La一起，使用选自包括Y在内的稀土元素和Bi的至少一种元素来置换一部分Sr。
(实施例1)首先，在1350℃下对原料粉末进行煅烧，制作本发明的磁铁粉末，该原料粉末组成为(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO,配成x=0.2,y=0.05,y′=0.05,y″=0.2。
接着，进一步将该磁铁粉末微粉碎至0.52μm大小之后，在所得到的微粉碎粉末内添加0.7wt％的CaCO3、0.4％的SiO2，并进行混合。将这样得到的微粉碎粉末在磁场中成型之后，在1230℃的温度下烧结30分钟，制作成烧结磁铁。
所得到的烧结磁铁的磁特性为残留磁通密度Br=4.4kG、矫顽磁力Hcj=4.4kOe、(BH)max=4.7MGOe。烧结磁铁的比电阻为5.6×10-3Ω·cm。
(实施例2)将(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO的组成，配成x=0.2,y=0.1,y′=0.1,y″=0.2，用实施例1同样的操作制造烧结磁铁。
与所得到的烧结磁铁的矫顽磁力有关的温度系数为-0.19％/℃。
(实施例3)将(1-x)SrO·(x/2)B2O3·(n-y/2-y′/2-y″/2)Fe2O3·yTiO2·y′ZnO·y″CoO的组成，配成x=0.2,y=0.1,y′=0.1,y″=0.2，并在元素B中，将0.15的La和0.025的Ce、0.15的La和0.05的Pr、以及0.15的La和0.05的Nd组合使用，采用实施例1同样的操作制造烧结磁铁。
所得到的烧结磁铁的磁特性示于表1。
表1元素B Br(T) HcJ(kA/m) (BH)max(kJ/m3)Ce 0.433346 35.8Pr 0.441348 37.4Nd 0.439353 36.6(实施例4)将CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3加在实施例1的磁铁粉末中，用实施例1同样的操作制作磁铁粉末，用该粉末制作烧结磁铁。
所得到的烧结磁铁的磁特性示于表2。
表2CaO SiO2Cr2O3Al2O3Br HcJ(BH)max(wt％) (wt％) (wt％)(wt％) (T)(kA/m) (kJ/m3)0.30.3 0 00.433346 35.80.60.3 0 00.441348 37.40.60.45 1.0 00.431368 35.00.60.45 0 1.0 0.433362 35.00.60.45 0.5 0.5 0.429367 34.2工业上的利用可能性根据本发明，为了补偿电荷而用La置换一部分Sr，并且用Ti置换一部分Fe，这样，既可同时提高煅烧体、磁铁粉末及烧结体的饱和磁化特性和矫顽磁力，又可增加磁铁的比电阻，还可减小矫顽磁力的温度系数。因此，可以低成本地制造磁特性优良的磁铁。
权利要求
1．一种磁铁粉末，该磁铁粉末以具有六方晶构造的铁氧体为主相，该六方晶构造用(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO表示，其中，x、y、y’及y”表示摩尔比，0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5。
2．一种含有权利要求1所述的磁铁粉末的粘结磁铁。
3．一种由权利要求1所述的磁铁粉末制成的烧结磁铁，其特征在于，该磁铁含有CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3，其添加量分别为CaO:0.3wt％以上、1.5wt％以下，SiO2:0.2wt％以上、1.0wt％以下，Cr2O3:0wt％以上、5.0wt％以下，Al2O3:0wt％以上、5.0wt％以下。
4．一种铁氧体煅烧体的制造方法，该制造方法包括以下步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)Sro·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤。
5．一种磁铁粉末的制造方法，该制造方法包括以下步骤将La、Ti、Zn及Co的各自的氧化物粉末添加到SrCO3和Fe2O3的原料粉末中得到原料混合粉末的准备步骤；对所述原料混合粉末进行煅烧，由此形成具有组成为(1-x)SrO·(x/2)La2O3·(n-y/2-y’/2-y”/2)Fe2O3·yTiO2·y’ZnO·y”CoO(0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0≤y’≤0.3,0.1≤y”≤0.4,5.5≤n≤6.5)的铁氧体煅烧体的步骤；以及对所述煅烧体进行粉碎的步骤。
6．一种磁铁粉末制造方法，该制造方法包括以下步骤将CaO、SiO2、Cr2O3及Al2O3(CaO:0.3wt％以上、1.5wt％以下，SiO2:0.2wt％以上、1.0wt％以下，Cr2O3:0wt％以上、5.0wt％以下，Al2O3:0wt％以上、5.0wt％以下)添加到使用权利要求4所述的铁氧体煅烧体的制造方法制造的煅烧体中，得到煅烧体混合粉末的准备步骤；对所述煅烧体混合粉末进行粉碎的步骤。
7．如权利要求5所述的磁铁粉末制造方法，其特征在于，所述煅烧在1100℃以上、1450℃以下的温度下进行。
8．如权利要求5所述的磁铁粉末制造方法，其特征在于，所述煅烧在1300℃以上、1400℃以下的温度下进行。
9．一种磁铁的制造方法，该制造方法包括对权利要求1所述磁铁粉末进行准备的步骤，以及对该磁铁粉末进行成型、烧结的步骤。
10．一种磁铁的制造方法，该制造方法包括对权利要求3所述磁铁粉末进行准备的步骤，以及对所述磁铁粉末进行成型、烧结的步骤。
11．一种磁铁的制造方法，该制造方法包括对权利要求1所述磁铁粉末进行热处理的步骤，将经过所述热处理的磁铁粉末制成粘结磁铁的步骤。
12．如权利要求11所述的磁铁粉末的制造方法，其特征在于，所述热处理在700℃以上、1100℃以下的温度下进行。
13．一种磁铁粉末，该磁铁粉末以具有六方晶构造的铁氧体作为主相，该六方晶构造用(1-x)AO·(x/2)B2O3·(n-y/2-y’/2)Fe2O3·yTiO2·y’MeO表示，其中，元素A是从Sr、Ba、Ca及Pb中选择的至少一种元素；元素B是选自包含Y在内的稀土元素以及Bi的至少一种元素；元素Me包括从Co、Ni、Zn中选择的至少一种元素；x、y、及y’表示摩尔比，0.1≤x≤0.3,0.01≤y≤0.3,0.1≤y’≤0.4,5.5≤n≤6.5。
14．如权利要求13所述的磁铁粉末，其特征在于，该磁铁粉末是在1100℃以上、1450℃以下的温度下进行煅烧的。
15．如权利要求13所述的磁铁粉末，其特征在于，该磁铁粉末是在1300℃以上、1400℃以下的温度下进行煅烧的。
16．一种烧结磁铁，该磁铁是用权利要求13至权利要求15中的任一项所述的磁铁粉末制造的。
全文摘要
在1100℃～1450℃的温度下对铁氧体磁铁粉末进行煅烧,将其制成磁铁,该磁铁粉末是用La置换一部分Sr、并且用Ti、Zn、Co置换一部分Fe的铁氧体磁铁粉末。通过用Zn置换一部分Fe,而且为了补偿电荷还用Ti置换一部分Fe来提高磁化性能。另外,通过用Co置换一部分Fe,为了补偿电荷还用La置换一部分Sr来提高矫顽磁力。由于用Ti进行电荷补偿,故可降低成本。
文档编号C04B35/26GK1321321SQ00801815
公开日2001年11月7日 申请日期2000年8月23日 优先权日1999年8月31日
发明者细川诚一, 丰田幸夫 申请人:住友特殊金属株式会社