专利名称：陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及陶瓷领域，具体地说是一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺。
背景技术：
陶瓷坐便器一般都是由水箱、便器主体和将便器主体包裹起来的座体组成，便器 主体包括便盆和与便盆相接的管道。陶瓷坐便器可根据水箱是否与其它部件连在一起，分 为连体式和分体式。传统的生产方式中，不论连体式还是分体式，坐便器的成型生产都是整 体一次性成型，即是将便器主体和座体连在一起，在同一模具里一次性注浆成型，这种生产 工艺容易产生以下问题 1、座体与便器主体一次同步成型，土坯体在干燥和烧成收縮中不均衡(座体壁较 厚且呈现平面状态，便器主体壁较薄且在冲水管道部位呈现弯曲状态，二者的收縮率和收 縮方向不一致)，容易引起座体与便器主体各个连接点的收縮性开裂，或者由于座体的收縮 牵动便器主体而引起管道变型； 2、座体与便器主体在同一模具中，管道藏于座体内面，模具设计有难度，而且开模 时容易引起产品变型和其它质量问题； 3、模具设计中，管道如果要改进，使之排水排污通畅，则需要在整体成型许可的条 件下方可实施，包括保证在管道成型过程中模具的吸浆及收縮均匀； 4、整体一次性成型中，泥浆的浓度一致，很难同时适应座体平面和管道弯曲对泥 浆流动性的不同要求； 5、整体一次性成型中，由于成型和干燥时间相同，座体和管道的含水率不一致，产 品成型和烧成合格率很难稳定，无法进一步提高。
发明内容
为克服上述不足，本发明提供了一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，使座体和
便器主体分开成型生产，然后对经过分开成型生产的土坯件进行泥浆粘接，通过喷釉和烧
成，使座体和便器主体连成一体，形成一个完整的坐便器。
本发明的陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，包括以下工艺步骤 1、模具设计将坐便器的座体和便器主体分别设计模具，并在便器主体上预留与 座体连接的部位； 2、注浆成型按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体所用泥浆为72 76波
美度，便器主体所用泥浆为64 65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型； 3、开模干燥座体在注浆成型4 5小时后开模自然干燥2 4小时，对应的便器
主体注浆成型时间应比座体长2 4小时，开模后自然干燥时间也需比座体长2 4小时，
使座体和便器主体土质坯体的含水率同步达到13 18%，有利于二者粘接后同步干燥收
縮； 4、坯体粘接采用座体注浆用泥浆涂在座体和便器主体的连接部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆； 5、施釉烧成粘接后的坯体自然干燥5 8小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品 进行施釉和烧成，制成产品。 本发明的工艺，在生产连体坐便器时，其水箱是与便器主体一体模具设计和注浆 成型的。 本发明采用分拆成型生产，使便器主体的管道可以按有效排污和节水的方向设 计，且由于便器主体模具独立，不与座体模具相牵连，模具制作容易，可以不用考虑座体外 形的限制。分别成型的座体和便器主体在干燥收縮中不会相互牵制，而且可以针对座体和 便器主体，分别采用不同浓度的泥浆生产，能满足烧成过程的泥浆流动性要求，提高产品质 用本发明工艺生产的陶瓷坐便器，产品合格率可以达到85%以上(传统整体成型 产品合格率只有75 80% )，而且产品的排污和节水达到甚至超过国家节水产品的要求 (用水量最低可以达到3升)。
图1为本发明生产的便器主体剖视图。
图2为本发明生产的座体剖视图。
图3为本发明生产的坐便器剖视图。
具体实施例方式
实施例如图1 3所示，本发明将坐便器的座体2和便器主体1分别设计模具， 并在便器主体1上预留与座体2连接的部位3 ; 按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体2所用泥浆为74波美度，便器主体 1所用泥浆为65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型； 座体2在注浆成型4小时后开模自然干燥3小时，对应的便器主体1注浆成型7 小时后开模自然干燥6小时，使座体2和便器主体1 土质坯体的含水率同步达到15% (也 就是便器主体1应比座体2提前6小时注浆，以保证二者干燥结束时的时间一致，可以即时 进行坯体粘接)； 采用座体2注桨用泥桨涂在座体2和便器主体1的连接部位，然后将二者对应压 紧固定，擦去接口处的多余泥浆； 粘接后的坯体自然干燥6小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品进行施釉和烧 成，制成分体式坐便器。 对比例1 :与实施例不同的是，座体与便器主体采用同一模具、一次性成型，所用 泥浆为70波美度，注浆成型时间为5小时，开模后自然干燥4小时。所生产出的产品在便 器主体的管道处出现变型，有30%的制品在座体与便器主体的连接部位出现微小裂纹。
对比例2 :与实施例不同的是，分开成型的座体和便器主体都采用68波美度的泥 浆。所生产出的产品的座体壁密度欠佳，便器主体的管道局部有缺泥现象(泥浆浓度太大 难于顺利通过弯曲处)。 对比例3:与实施例不同的是，座体和便器主体同时注浆成型和同时开模。由于座体和便器主体的干燥速度不一致，当便器主体含水率达到15%时，座体的含水率是20 22%，不符合粘接工艺中对粘接件含水率基本相同的要求，所生产出的产品座体和便器主 体连接部位出现微裂纹，需要进行修补。
权利要求
陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤(1)模具设计将坐便器的座体和便器主体分别设计模具，并在便器主体上预留与座体连接的部位；(2)注浆成型按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体所用泥浆为72～76波美度，便器主体所用泥浆为64～65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型；(3)开模干燥座体在注浆成型4～5小时后开模自然干燥2～4小时，对应的便器主体注浆成型时间应比座体长2～4小时，开模后自然干燥时间也需比座体长2～4小时，使座体和便器主体土质坯体的含水率同步达到13～18％；(4)坯体粘接采用座体注浆用泥浆涂在座体和便器主体的连接部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆；(5)施釉烧成粘接后的坯体自然干燥5～8小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品进行施釉和烧成，制成产品。
2. 根据权利要求1所述生产工艺，其特征在于，在生产连体坐便器时，其水箱是与便器 主体一体模具设计和注浆成型的。
全文摘要
本发明公开了一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，包括以下工艺步骤模具设计；注浆成型；开模干燥；坯体粘接；施釉烧成。用本发明工艺生产的陶瓷坐便器，产品合格率可以达到85％以上，而且产品的排污和节水达到甚至超过国家节水产品的要求。
文档编号C04B33/00GK101786886SQ201010103820
公开日2010年7月28日 申请日期2010年1月31日 优先权日2010年1月31日
发明者苏培明 申请人:苏培明