专利名称：炉内温度的测定方法、炉内温度测定装置、热处理装置和陶瓷原料粉末的煅烧合成法的制作方法
技术领域：
本发明涉及炉内温度的测定方法、炉内温度测定装置、热处理装置和陶瓷原料粉 末的煅烧合成法，特别是涉及测定旋转的炉的内部温度的炉内温度的测定方法、炉内温度 测定装置、热处理装置和陶瓷原料粉末的煅烧合成法。
背景技术：
迄今为止，陶瓷电容器等所用的介质材料大多使用钛酸钡(BaTi03)作为主要成 分。把碳酸钡(BaC03)粉末和氧化钛(Ti02)粉末混合起来，再在1000 1200°C的高温下 对该混合粉末进行热处理(煅烧)，由此来制造钛酸钡。关于用来制造上述的钛酸钡的热处理炉，人们正在使用各种形式的热处理炉。例 如，使用转炉之类的管状炉，并按照如下方式进行热处理。使加热好的炉芯管旋转，从炉芯 管的入口侧投入被热处理的(被煅烧的)对象物(这种情况下，是碳酸钡粉末和氧化钛粉 末的混合物)。由于把炉芯管设置为倾斜状态，所以被投入的对象物在进行热处理的同时从 炉芯管的入口侧向出口侧移动。但是，为了稳定使用钛酸钡的陶瓷电容器的性能(特性)，必须稳定钛酸钡的煅烧 合成度。而为了稳定钛酸钡的煅烧合成度，重要的是恰当地管理炉芯管内的温度。作为管理炉内温度的方法，有一种方法是在炉内设置测温器来测定温度。但是，按 照这种方法，由于测温器长期滞留在炉内，从测得温度到根据该测定到的温度进行调温控 制要花很长时间。因此，在制造钛酸钡时无法实时进行温度管理。作为管理炉内温度的方法，有一种方法是在炉内设置热电偶来测定温度。但是，由 于煅烧对象物流动，很难在炉芯管的内部直接置入热电偶来计量温度。而且，由于炉芯管旋 转，在结构上也很难实现直接用热电偶来测定炉芯管的表面温度。这种现状下，因为不能直接测定炉内的温度，所以就评价被热处理过的对象物的 煅烧合成度，再根据该评价出来的煅烧合成度来进行调温控制。但是，按照这种方法，在制 造钛酸钡时无法实时进行温度管理。按照这种方法，由于根据所谓煅烧合成度这种间接数 据来管理温度，所以在该煅烧合成度数据中包含产生离散的多种因素。因此，不仅无法准确 地检测到炉内温度，而且很难恰当地控制炉内温度。因此，当前的现状是确定不了在旋转的炉如转炉之类的管状炉中准确检测炉内温 度的有效方法。鉴于这样的现状，在特开2008-180451号公报(下称专利文献1)中提出了一种外 热式旋转炉的方案，能够正确地计量绕转轴旋转的旋转炉内部的温度，该温度与处理物的 温度相关，并且该外热式旋转炉能够稳定地控制加热温度。在具备绕转轴旋转的炉内筒和 在该炉内筒的周围能够流通加热气体的外筒的该外热式旋转炉中，具备计量炉内筒的轴向 的热延伸量的装置和从外筒的周壁部计量炉内筒的轴向多个位置的炉壳温度的多个非接 触式温度计。
专利文献1特开2008-180451号公报专利文献1所展示的旋转炉用于加热分解下水污泥之类的有机废弃物并使其转 化为燃料，采用上述那样构成，从热延伸量计量装置的计量值得到的热延伸率除以炉内筒 材料的线胀系数就能够检测出正确的炉壳温度(换算壳温)，该温度排除了因炉内部的辐 射或对流的变化或者对炉内筒或温度传感器的附着物引起的测定误差。但是，用专利文献1所展示的旋转炉所具备的计量炉内筒的轴向的热延伸量的装 置，只能检测出炉内的整体平均温度，而用从外筒的周壁部计量炉内筒的轴向多个位置的 炉壳温度的多个非接触式温度计如放射式温度计，温度测定精度不够。可是，为制造钛酸钡而煅烧合成陶瓷原料粉末的混合物采用旋转炉的情况下，炉 芯管的内部温度设定为从炉芯管的入口侧慢慢升温使近于炉芯管的出口侧的区域达到最 高温度。由于该最高温度对钛酸钡的煅烧合成度的影响很大，所以正确检测出炉芯管内的 最高温度很重要。但是，由于用专利文献1所展示的旋转炉只能检测出炉内的整体平均温度，所以 无法检测出对煅烧度影响大的最高温度。另外，由于专利文献1所展示的旋转炉用的非接 触式温度计的温度测定精度又不够，所以无法恰当地进行温度管理来使煅烧合成度稳定。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种能够正确地检测旋转的炉的内部温度的炉内 温度测定方法和炉内温度的测定装置。本发明的另一个目的是提供一种能够正确地检测旋转的炉的内部温度且能够根 据检测到的温度实时地控制炉的内部温度的热处理装置。本发明的再一个目的是提供一种能够正确地检测旋转的炉的内部温度并能够根 据检测到的温度实时地控制炉的内部温度，而能使煅烧合成度稳定的陶瓷原料粉末的煅 烧合成法。发明人对用来间接而正确地检测旋转炉的内部温度的装置进行了种种研究，结果 发现，旋转的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度呈现出良好的相关关系。发明人根据这 样的启示做出了本发明。按照本发明的一个方案的炉内温度的测定方法是一种测定旋转的炉的内部温度 的测定方法，其特征在于通过测定加热前后的炉的直径，而从预先求出的炉的直径的热膨 胀率与炉的内部温度的关系来求得炉的内部温度。在本发明的炉内温度的测定方法中，预先求出旋转的炉的直径的热膨胀率与炉的 内部温度的关系。由于旋转炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度呈现出良好的相关关系， 所以测定加热前后的炉的直径即炉的直径的膨胀量就能够正确地检测出炉的内部温度。这 样，由于能够实时地正确检测出炉的内部温度，所以就能够根据所检测到的炉的内部温度 来控制加热装置从而稳定炉内温度。在本发明的炉内温度的测定方法中，炉最好是绕规定的轴旋转的管状炉，这种情 况下，把本发明的炉内温度的测定方法用于如旋转炉之类的管状炉，能够进行恰当的热处理。在本发明的炉内温度的测定方法中，最好用非接触式传感器进行炉直径的测定。
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按照本发明的一个方案的炉内温度测定装置具备测定炉直径的测定部，和根据该 测定部测定的加热前后的炉的直径而从预先求出的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度 的关系求出炉的内部温度。在本发明的炉内温度的测定装置中，预先求出旋转炉的直径的热膨胀率与炉的内 部温度的关系。由于旋转的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度呈现出良好的相关关系， 所以测定部测定加热前后的炉的直径即炉的直径的膨胀量，炉内温度计算部就能够根据检 测到的炉直径的膨胀量正确地检测出炉的内部温度。这样，由于能够实时地正确检测出炉 的内部温度，所以能够根据所检测到的炉的内部温度来控制加热装置，稳定炉内温度。在本发明的炉内温度的测定装置中，炉最好是绕规定的轴旋转的管状炉，这种情 况下，把本发明的炉内温度的测定装置用于如旋转炉之类的管状炉，能够进行恰当的热处 理。在本发明的炉内温度的测定装置中，测定部最好包含非接触式的传感器。按照本发明的另一个方案的热处理装置具备旋转的炉、加热部、测定部、炉内温度 计算部和控制部。加热部对炉的内部进行加热；测定部测定炉的直径；炉内温度计算部根 据由测定部测定的加热前后的炉的直径而从预先求出的炉的直径的热膨胀率与炉的内部 温度的关系计算出炉的内部温度；控制部根据由炉内温度计算部算出的炉的内部温度控制 加热部。在本发明的热处理装置中，预先求出炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度的关 系。由于旋转的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度呈现出良好的相关关系，所以测定部 测定加热前后的炉的直径即炉的直径的膨胀量，炉内温度计算部就能够根据测定出来的炉 直径的膨胀量正确地检测出炉的内部温度；控制部根据由炉内温度计算部算出的炉的内部 温度控制加热部。这样，炉内温度计算部实时地正确检测出炉的内部温度，控制部根据所检 测到的炉的内部温度来控制加热部，从而能够稳定炉内温度。在本发明的热处理装置中，炉最好是绕规定的轴旋转的管状炉，这种情况下，把本 发明的热处理装置用于如旋转炉之类的管状炉，能够进行恰当的热处理。在本发明的热处理装置中，测定部最好包含非接触式的传感器。另外，在本发明的热处理装置中，最好从炉的入口侧供给原料粉末而向炉的出口 侧移动，从而对原料粉末进行热处理。这种情况下，测定部测定在原料粉末移动的入口侧与 出口侧之间适当地方的加热前后的炉的直径，即测定炉的直径的膨胀量，炉内温度计算部 能够根据测定出来的炉的直径的膨胀量正确地检测出原料粉末移动的入口侧与出口侧之 间适当地方的炉的内部温度。这样，由于能够检测出在热处理中重要的炉的内部温度例如 炉内的最高温度等，所以能够对从入口侧供给的原料粉末进行恰当的热处理。另外，在本发明的热处理装置中，加热部最好包含从炉的出口侧向炉内部插入的 燃烧器。这种情况下，炉内温度计算部实时正确地检测出炉的内部温度，控制部根据检测出 来的炉的内部温度控制燃烧器，由此就能够稳定炉内温度。按照本发明的再一个方案的陶瓷原料粉末的煅烧合成法，原料粉末从绕规定的转 轴旋转的管状的炉的入口侧供给，而向炉的出口侧移动，同时从炉的出口侧用燃烧器对炉 的内部进行加热，由此来煅烧合成陶瓷原料粉末，该煅烧合成法具备如下步骤。(a)测定加热前后的炉的直径；
(b)根据测定出来的加热前后的炉的直径，从预先求得的炉的直径的热膨胀率与 炉的内部温度的关系计算出炉的内部温度；(c)根据计算出来的炉的内部温度控制燃烧器。在本发明的陶瓷原料粉末的煅烧合成法中，预先求出旋转炉的直径的热膨胀率与 炉的内部温度的关系。由于旋转的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度呈现良好的相关关 系，所以测定加热前后的炉的直径即炉的直径的膨胀量，能够根据测定出来的加热前后的 炉直径的膨胀率计算出炉的内部温度。这样，由于能够实时地正确检测到炉的内部温度，所 以就能够根据炉的内部温度控制燃烧器稳定炉内温度。因此，能够稳定陶瓷原料粉末的煅 烧合成度ο发明的有益效果如果采用本发明的炉内温度的测定方法和炉内温度的测定装置，由于能够实时地 正确检测到炉的内部温度，所以能够根据炉的内部温度控制例如加热装置从而稳定炉内温度。如果采用本发明的热处理装置，炉内温度计算部实时正确地检测出炉的内部温 度，控制部根据检测出来的炉的内部温度控制加热部，由此就能够稳定炉内温度。如果采用本发明的陶瓷原料粉末的煅烧合成法，能够稳定陶瓷原料粉末的煅烧合 成度。如上所述，如果采用本发明，能够简化旋转炉的内部温度的控制或管理，能够提供 效率。
图1是作为本发明的炉内温度测定装置和具备这种装置的热处理装置的一种实 施方式的旋转炉的示意图。图2是图1所示的旋转炉中炉芯管的直径的测定方法的示图。图3是作为本发明的一种实施方式的旋转炉的炉内实测温度与炉芯管的直径的 膨胀率的关系图表。图4是在本发明的陶瓷原料粉末的煅烧合成法的一个实施例中被评价的陶瓷原 料粉末的煅烧合成度之一例，与现有技术比较钛酸钡结晶的(222)晶面的积分宽分布的示 图。符号的说明1...炉芯管2...燃烧器4. · ·控制器31、32...测长传感器41...炉内温度计算部42...燃烧器控制部
具体实施例方式如图1所示，作为本发明的一种实施方式的具备炉内温度测定装置的热处理装置具备作为沿箭头R所示方向旋转的炉之一例的炉芯管1、作为加热部之一例的燃烧器2、作 为测定部之一例的测长传感器31、32、炉内温度计算部41和燃烧器控制部42。控制器4由 炉内温度计算部41和燃烧器控制部42构成。燃烧器2对炉芯管1的内部进行加热；如后 面所述，测长传感器31、32测定炉芯管1的直径(外径)；炉内温度计算部41根据由测长 传感器31、32测定的加热前后的炉芯管1的直径，如后述的一例所示，从预先求得的炉芯管 1的热膨胀率与炉芯管1的内部温度的关系计算出炉芯管1的内部温度；燃烧器控制部42 根据炉内温度计算部41计算出来的炉芯管1的内部温度控制燃烧器2。炉内温度测定装置 具备测定炉芯管1的直径的测长传感器31、32和根据由测长传感器31、32测定的加热前后 的炉的直径，从预先求得的炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度的关系求出 炉芯管1的内部温度的炉内温度计算部41。炉芯管1是绕规定的轴按箭头R所示的方向旋转的旋转炉的炉主体。测长传感器 31、32是非接触式传感器，例如是非接触式的光学测长传感器。原料粉末从设置在炉芯管1 的入口侧的漏斗等原料粉末供给部5供给，并向炉芯管1的出口侧移动，并对原料粉末进行 热处理。为了使原料粉末能够在炉芯管1的内部容易移动，将炉芯管1设置得相对于水平 面稍稍倾斜，炉芯管1的入口侧在上方，出口侧在下方。从炉芯管1的出口侧向炉芯管1的 内部插入燃烧器2。将被热处理(煅烧)过的原料粉末从配置在炉芯管1的出口侧的漏斗 等处理粉末排出部6取出。在原料粉末移动的炉芯管1的入口侧与出口侧之间，把测长传 感器31、32设置在例如炉芯管1的内部温度达到最高温度的地方，挟住炉芯管1而相互面 对的位置上。在炉芯管1的入口侧与出口侧之间，沿炉芯管1的长度方向配置多组测长传 感器31、32，这样不仅可以检测到炉芯管1的内部的最高温度，还可以检测出沿长度方向的 温度分布。在作为本发明的一种实施方式的炉内温度的测定方法中，使用图1的炉内温度测 定装置为例进行说明时，就是测定旋转的炉芯管1的内部温度的炉内温度的测定方法，测 定加热前后的炉芯管1的直径，由此从预先求得的炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1 的内部的温度的关系求出炉芯管1的内部温度。在作为本发明的一种实施方式的陶瓷原料粉末的煅烧合成方法中，使用图1的炉 内温度测定装置为例进行说明时，就是从设置在绕规定的轴按箭头R所示的方向旋转的管 状的炉芯管1的入口侧的原料粉末供给部5供给陶瓷原料粉末，并使其向炉芯管1的出口 侧移动，同时燃烧器2从炉芯管1的出口侧对炉芯管1的内部进行加热，由此来煅烧合成陶 瓷原料粉末。在该方法中，首先测定加热前后的炉芯管1的直径；然后根据测定出来的加热 前后的炉芯管1的直径，从预先求得的炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度 的关系计算出炉芯管1的内部温度；其后，根据所计算出来的炉芯管1的内部温度控制燃烧
^^ 2 ο如图2所示，按如下方式测定加热前后的炉芯管1的直径。支承体71、72分别把测长传感器31、32固定在安装面上，将测长传感器31、32之 间的距离Ll设定为固定值。首先，在使炉芯管1的内部温度上升前即用燃烧器2(图1)对炉芯管1的内部进 行加热之前，用测长传感器31、32测定炉芯管1的直径。图2中用虚线表示使炉芯管1的 内部温度上升前的炉芯管1的外形。此时，测长传感器31测定测长传感器31与炉芯管1的外周面之间的距离L4 ；测长传感器32测定测长传感器32与炉芯管1的外周面之间的距 I^g L5 ο然后，使炉芯管1的内部温度上升后，即用燃烧器2(图1)对炉芯管1的内部进行 加热之后，例如正在进行煅烧等的热处理时，用测长传感器31、32测定炉芯管1的直径。图 2中用实线表示使炉芯管1的内部温度上升后的炉芯管1的外形。此时，测长传感器31测 定测长传感器31与炉芯管1的外周面之间的距离L2 ；测长传感器32测定测长传感器32与 炉芯管1的外周面之间的距离L3。按下面的算式，用测长传感器31与32之间的距离Ll和加热前后测定的距离L2 L5来求出加热前后的炉芯管1的直径和炉芯管1的直径的膨胀量(膨胀率)。加热前的炉芯管1的直径(Al) = L1-(L4+L5)加热后的炉芯管1的直径(A2) = L1-(L2+L3)炉芯管1的直径的膨胀量=A2-A1炉芯管1的直径的膨胀率={(A2-A1)/Al} X100[ % ]根据这样算出来的炉芯管1的直径的膨胀量(膨胀率)，能够从预先求得的炉芯管 1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度的关系计算出炉芯管1的内部温度。作为一个例子，像下面那样，预先求出炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内 部温度的关系。对应于像上述那样算出来的炉芯管1的直径的各热膨胀率，在炉芯管1的内部温 度达到最高温度的地方插入热电偶，实测炉内温度。这里，炉芯管1的直径是2m，长度是 IOm0所用的测长传感器31、32是欧姆龙(* Λ 口 > )公司制的作为2维形状计量传感器 的智能传感器(品名)ZG2-WDS70(型号)，其精度是士0. 1%。图3示出了其结果的一例。 如图3所示，炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度呈现良好的相关关系。因此，在具备如上述那样构成的炉内温度测定装置的热处理装置中，预先求出旋 转的炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度的关系。如图3所示，由于炉芯管1 的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度呈现良好的相关关系，所以测长传感器31、32测 定加热前后的炉芯管1的直径即炉芯管1的直径的热膨胀量，根据测定出来的炉芯管1的 直径的热膨胀量，炉内温度计算部41就能够正确地检测出炉芯管1的内部温度。燃烧器控 制部42根据炉内温度计算部41计算出来的炉芯管1的内部温度控制燃烧器2。这样，炉内 温度计算部41实时正确地检测出炉芯管1的内部温度，燃烧器控制部42根据检测出来的 炉芯管1的内部温度来控制燃烧器2，就能够使炉内温度稳定。在使用上述的热处理装置的陶瓷原料粉末的煅烧合成法中，由于炉芯管1的直径 的热膨胀率与炉芯管1的内部温度呈现如图3所示的良好的相关关系，所以测定加热前后 的炉芯管1的直径即炉芯管1的直径的热膨胀量，根据测定出来的炉芯管1的直径的热膨 胀量，能够计算出炉芯管1的内部温度。由于这样能够实时正确地检测出炉芯管1的内部 温度，所以根据计算出来的炉芯管1的内部温度如最高温度控制燃烧器2，从而能够使炉内 温度稳定。因此，能够使陶瓷原料粉末的煅烧合成度稳定。实施例以下说明本发明的陶瓷原料粉末的煅烧合成法的一个实施例中评价陶瓷原料粉 末的煅烧合成度之一例。用X射线衍射得到的钛酸钡结晶的(222)晶面的峰值中的积分宽
8来评价煅烧合成度。用X射线衍射检测到的规定晶面的衍射峰值的面积除以峰值强度求出 积分宽。首先准备钛酸钡的原料粉末即碳酸钡(BaC03)、氧化钛(Ti03)粉末，按摩尔比大 约1 1的比例称量，然后用湿式内部循环方式的媒质搅拌型粉碎机湿式混合并粉碎。用 喷雾干燥器干燥该混合物，制作出煅烧对象物。接着，准备具备图1所示的炉芯管1的旋转炉，作为热处理炉，为了测定炉芯管1 内达到最高温度的地方的炉芯管1的直径，把测长传感器31、32设置在如图2所示挟住炉 芯管1的相互面对的位置处。这里，炉芯管1的直径是2m，长度是10m。所用的测长传感 器31、32是欧姆龙(* Λ 口 > )公司制的作为2维形状计量传感器的智能传感器(品名) ZG2-WDS70 (型号)，其精度是士 0. 1 %。用燃烧器2对炉芯管1的内部进行加热，并且像上述实施方式说明的那样计算出 炉芯管1的内部温度达到最高温度的地方的炉芯管1的直径的膨胀量(膨胀率)。然后，从已经升温的炉芯管1的入口侧投入按上述制作出来的煅烧对象物，使每 小时的投入量为规定量，使煅烧对象物向出口侧移动，对煅烧对象物进行热处理。对所得到 的煅烧物进行X射线衍射，从(222)晶面的衍射峰值求出成为煅烧合成度的标准的积分宽。 调整燃烧器2，使炉芯管1内的温度变化，对(222)晶面的衍射峰值检测出得到规定的积分 宽时的炉芯管1内的最高温度。根据像上述那样算出来的炉芯管1的直径的膨胀量(膨胀 率)，从如图3所示预先求得的炉芯管1的直径的热膨胀率与炉芯管1的内部温度的关系计 算出该最高温度，作为炉芯管1的内部温度。在这样求出来的炉芯管1内的最高温度(目标温度)1100°C下进行钛酸钡粉末的 制造。每个制造批次都对煅烧物进行X射线衍射，并测定(222)晶面的衍射峰的积分宽。在 图4(本发明例)中示出了所得到的积分宽的分布。如图4所示，按照本发明的煅烧合成法 得到的钛酸钡结晶的(222)晶面的积分宽以0.260°为中心集中稳定。为进行比较，用非接触式温度计(放射温度计)测定炉芯管1的周壁部的温度，由 此检测出对(222)晶面的衍射峰得到规定的积分宽时的炉芯管1内的最高温度。在这样求 出来的炉芯管1内的最高温度(目标温度)1220°C下进行钛酸钡粉末的制造。每个制造批 次都对煅烧物进行X射线衍射，并测定(222)晶面的衍射峰的积分宽。在图4(比较例)中 示出了所得到的积分宽的分布。如图4所示，由于温度的测定精度不够，所得到的钛酸钡结 晶的(222)晶面的积分宽分散，从0.246°直到0.270°。从上述可知，用测长传感器31、32测定旋转炉煅烧炉的炉芯管1的热膨胀引起的 直径的膨胀量(膨胀率)，能够实时正确地检测出煅烧炉内的实际的温度。由此，能够实现 炉内温度的稳定，作为煅烧粉末的品质的评价，能够使原料的煅烧合成度(作为一例，为钛 酸钡结晶的(222)晶面的衍射峰的积分宽)稳定。应该认为此次展示的实施方式和实施例的所有方面都是示例性的，并不是限定性 的内容。本发明的范围不是以上的实施方式和实施例，而用权利要求书的范围表示。本发 明的范围包含与权利要求书的范围均等的含义和范围内的所有的修改或变形。本发明的炉内温度的测定方法、炉内温度测定装置和热处理装置可以适用于用各 种以旋转的炉加热的热处理等工程，例如可以适用于制造陶瓷电容器等所用的介质材料的 一例即用来制造钛酸钡的陶瓷原料粉末的煅烧合成法。
权利要求
一种测定旋转的炉的内部温度的炉内温度的测定方法，其特征在于通过测定加热前后的炉的直径，而从预先求出的炉的直径的热膨胀率与炉的内部温度的关系来求得炉的内部温度。
2.根据权利要求1所述的炉内温度的测定方法，其特征在于所述炉是绕规定的轴旋转 的管状炉。
3.根据权利要求1或2所述的炉内温度的测定方法，其特征在于用非接触式传感器进 行所述炉直径的测定。
4.一种炉内温度测定装置，具备测定炉直径的测定部和炉内温度计算部，所述炉内温 度计算部根据所述测定部测定的加热前后的炉的直径，从预先求出的炉的直径的热膨胀率 与炉的内部温度的关系求出炉的内部温度。
5.根据权利要求4所述的炉内温度测定装置，其特征在于所述炉是绕规定的轴旋转的 管状炉。
6.根据权利要求4或5所述的炉内温度测定装置，其特征在于所述测定部包含非接触 式的传感器。
7.一种热处理装置，具备旋转的炉、对所述炉的内部进行加热的加热部、测定所述炉的 直径的测定部、根据由所述测定部测定的加热前后的炉的直径而从预先求出的炉的直径的 热膨胀率与炉的内部温度的关系计算出炉的内部温度的炉内温度计算部、和根据由所述炉 内温度计算部算出的炉的内部温度控制所述加热部的控制部。
8.根据权利要求7所述的热处理装置，其特征在于所述炉是绕规定的轴旋转的管状炉。
9.根据权利要求7或8所述的热处理装置，其特征在于所述测定部包含非接触式的传感器。
10.根据权利要求7或8所述的热处理装置，其特征在于所述炉从炉的入口侧供给原料 粉末而使该原料粉末向炉的出口侧移动，从而对所述原料粉末进行热处理。
11.根据权利要求7或8所述的热处理装置，其特征在于所述加热部包含从所述炉的出 口侧向所述炉内部插入的燃烧器。
12.一种陶瓷原料粉末的煅烧合成法，从绕规定的转轴旋转的管状的炉的入口侧供给 陶瓷原料粉末，而使该原料粉末向所述炉的出口侧移动，同时从所述炉的出口侧用燃烧器 对所述炉的内部进行加热，由此来煅烧合成陶瓷原料粉末；该煅烧合成法具备如下步骤测定加热前后的所述炉的直径；根据测定出来的加热前后的所述炉的直径，从预先求得的炉的直径的热膨胀率与炉的 内部温度的关系计算出炉的内部温度；和根据所述计算出来的炉的内部温度控制燃烧器。
全文摘要
提供一种能够正确地检测出旋转的炉的内部温度的炉内温度的测定方法、炉内温度的测定装置、能够根据检测到的温度实时地控制炉的内部温度的热处理装置、以及能够稳定煅烧合成度的陶瓷原料粉末的煅烧合成法。热处理装置具备旋转的炉芯管(1)、对炉芯管(1)的内部进行加热的燃烧器(2)、测定炉芯管(1)的直径的测长传感器(31、32)、根据由测长传感器(31、32)测定的加热前后的炉芯管(1)的直径而从预先求得的炉芯管(1)直径热膨胀率与炉芯管(1)的内部温度的关系计算炉芯管(1)的内部温度的炉内温度计算部(41)、和根据由炉内温度计算部(41)算出来的炉芯管(1)的内部温度控制燃烧器(2)的燃烧器控制部(42)。
文档编号C04B35/622GK101963448SQ201010238559
公开日2011年2月2日 申请日期2010年7月21日 优先权日2009年7月23日
发明者山田高明 申请人:株式会社村田制作所