专利名称：一种新型导丝轮的制备方法
技术领域：
本发明属于一种导丝轮的制备方法，尤其涉及一种传动性能优良、稳定，且结构轻盈的新型导丝轮的制备方法，属于纺织配件技术领域。
背景技术：
纺织工业中通常使用纺丝机进行纺织，而导丝轮在纺丝机中主要起到导丝和聚纱的作用，是纺丝机中必不可少的配件。导丝轮与纱支之间存在摩擦力，在摩擦力作用下导丝轮绕定轴高速转动，导丝轮与纱支之间一般为纯滚动，纯滚动的传动效率最高，纱支质量也闻。在现有技术中，导丝轮均为实心结构，自重较大，导丝轮转动时需要克服较大的摩擦阻力，很难实现纱支与导丝轮间的纯滚动，影响了导纱质量和精度；同时，导丝轮相对定轴高速转动时，其内圈磨损量较大，降低了导丝轮的使用寿命。人们为了减小导丝轮内孔的磨损量，在导丝轮内孔中安装滚动轴承，该种结构可有效降低导丝轮内孔的磨损，提高导丝的稳定性，但会增加导丝轮的生产成本，使制备工艺更为复杂，降低了导丝轮的实用性。
发明内容
针对上述需求，本发明提供了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，成本适中，制得的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动；而滚动环为陶瓷环，耐磨性能突出，与导丝轮主体之间结合性能稳定，使得导丝轮获得了更为持久的使用寿命。本发明是一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法包括如下步骤:a)制备导丝轮主体，b)制备滚动环，c)粘合前处理，d)安装滚动环，e)粘合后处理。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤a)中，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括:干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型。在本发明一较佳实施例中，所述的原料的干燥温度控制在120°C，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90°C -1OO0C ;原料的熔融温度控制在270°C -310°C ;注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa ;冷却时间约为35秒；修型工具选用砂带，导丝面的粗糙度值达到6.4um以下。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤b)中，滚动体材质为陶瓷，制备步骤包括:备料、充型、加压和高温烧结；充型后的压力控制在4-5MPa，烧结温度控制在1740°C左右。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤c)中，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在
0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60_70um。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤d)中，使用热塑型聚氨酯胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，安装步骤如下:首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60°C -70°C ;然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm ;最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤e)中，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40°C _50°C，时间控制在20-25分钟；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性能。本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明:
图1是本发明实施例新型导丝轮的制备方法的工序步骤具体实施例方式下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。图1是本发明实施例新型导丝轮的制备方法的工序步骤图；该制备方法包括如下步骤:a)制备导丝轮主体，b)制备滚动环，c)粘合前处理，d)安装滚动环，e)粘合后处理。
实施例具体制备过程如下:
a)制备导丝轮主体，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括:干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型；其中，原料的干燥温度控制在120°C，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90°C -1OO0C，模具的脱模斜度约为I ° ;PC原料的熔融温度控制在270°C -310°C;注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa，背压为90_100bar，冷却时间约为35秒；修型工具使用砂带，主要是对导丝面进行打磨抛光处理，使表面的粗糙度值达到6.4um以下；
b)制备滚动环，滚动体材质为陶瓷，本实施例选用的陶瓷材料为碳化硅陶瓷，通过粉末冶金工艺进行制备；其制备步骤包括:备料、充型、加压和高温烧结；其中，碳化硅陶瓷为微粉料，其颗粒度为400目左右；充型后的压力控制在4-5MPa ;烧结温度控制在1740°C左右；制得的滚动环的1.2-1.3mm，该滚动环具有高的抗弯强度、优良的抗氧化性、良好的耐腐蚀性、高的耐磨损性能以及低的摩擦系数，且高温力学性能优良；
c)粘合前处理，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，以提高导丝轮主体与滚动环的粘结强度；粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60_70um ；
d)安装滚动环，使用胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，胶合剂选用热塑型聚氨酯粘胶；安装步骤如下:首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60°C -70°C ;然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm ;最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装；
e)粘合后处理，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40°C _50°C，时间控制在20-25分钟，目的是使胶合剂充分融合，排除结合层间多余的空气，提高粘合强度；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性倉泛。本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法，其特点是:该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。以上所述，仅为本发明的具体实施方式
，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
权利要求
1.一种新型导丝轮的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤:a)制备导丝轮主体，b)制备滚动环，c)粘合前处理，d)安装滚动环，e)粘合后处理。
2.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤a)中，导丝轮主体的材质选用工程塑料PC，其制备流程包括:干燥原料、预热模具、熔胶、注塑、冷却开模和修型。
3.根据权利要求2所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的原料的干燥温度控制在120°C，时间为3-4小时；模具的预热温度控制在90°C _100°C;原料的熔融温度控制在270°C -310°C;注射速度为高速，注射压力控制在80-90MPa ;冷却时间约为35秒；修型工具选用砂带，导丝面的粗糙度值达到6.4um以下。
4.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤b)中，滚动体材质为陶瓷，制备步骤包括:备料、充型、加压和高温烧结；充型后的压力控制在4-5MPa，烧结温度控制在1740°C左右。
5.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤c)中，该工序主要是对滚动环外表面进行粗化处理，粗化处理方式为喷砂处理，砂料为石英砂，颗粒度为30-40目，喷砂压力控制在0.4-0.5MPa，粗化处理后的滚动环的表面粗糙度值约为60_70um。
6.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤d)中，使用热塑型聚氨酯胶合剂将导丝轮主体与滚动环进行粘合连接，安装步骤如下:首先，对导丝轮主体进行加热，加热温度控制在60°C -70°C ;然后，在滚动环外表面以及导丝轮主体轴孔的内表面分别涂抹聚氨酯粘胶，涂胶厚度控制在0.2-0.3mm ;最后，将滚动环装入导丝轮主体的轴孔中，冷却至室温后即完成安装。
7.根据权利要求1所述的新型导丝轮的制备方法，其特征在于，所述的步骤e)中，粘合后处理是指对装配完毕的导丝轮进行整体加热处理，加热温度控制在40°C -50°C，时间控制在20-25分钟；冷却至室温后还需清理结合面处多余的粘胶，提高导丝轮的外观性能。
全文摘要
本发明公开了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法包括如下步骤a)制备导丝轮主体，b)制备滚动环，c)粘合前处理，d)安装滚动环，e)粘合后处理。本发明揭示了一种新型导丝轮的制备方法，该制备方法工序安排合理，实施简便，成本适中，其组成部分中的滚丝轮本体结构独特，自重小，易于与纱支实现纯滚动，而滚动环的材质为陶瓷，耐磨性及力学性能突出；同时，两部分的结合性能稳定，使制得导丝轮具有更为优良的使用性能和使用寿命。
文档编号C04B35/565GK103103655SQ20121053054
公开日2013年5月15日 申请日期2012年12月11日 优先权日2012年12月11日
发明者祝磊 申请人:吴江昆鹏纺织有限公司