一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的制作方法
【专利摘要】一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系，制作方法包括以下步骤：a.根据设计分割和清水特点，进行清水模板、加固体系设计；b.依照模板设计图，进行材料采购和模板体系龙骨加工、校准；c.根据不同的清水要求，对不同的模板品质和性能进行比较，确定选择的模板类型；d.根据清水分割，对模板进行下料、修边、研缝；e.龙骨体系上，面板安装；f.修边、开孔、封边及面板编号；g.原浆清水混凝土构件中机电末端、预留预埋的衬板安装；h.超薄钢木组合模板体系施工。本发明适用于体量大、结构复杂的原浆清水混凝土墙模板体系，此外，本发明还提供了一种原浆清水混凝土模板体系的研制流程与方法。
【专利说明】一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系
【技术领域】
[0001]本发明为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系，尤其适用于体量大、结构复杂的原浆清水混凝土墙。。
【背景技术】
[0002]对于普通饰面清水混凝土模板体系，一般是采用模板做面板，木方做次龙骨，钢管做主龙骨。但是对于原浆清水混凝土，若采用这种常规的模板体系进行施工，会存在一些缺陷:
(I)原浆清水混凝土对表面平整度要求严格，常规的清水模板体系难以从刚度，强度上满足效果要求，极其容易造成表面波浪起伏。
[0003](2)原浆清水混凝土对模板竖向垂直度，侧向垂直度，水平顺直度要求严格，常规的清水模板体系在施工过程中极其容易产生偏差。
[0004](3)原浆清水混凝土对蝉缝分割与效果要求严格，常规的清水模板体系在施工过程中禅缝部位极易产生失水返砂。
[0005](4)原浆清水混凝土对螺杆孔效果要求严格，常规的清水模板体系在施工过程中极其容易产生失水漏浆，产生俗称的“熊猫眼”。
[0006](5)原浆清水混凝土对阳角方正与阳角效果要求严格，常规的清水模板体系在施工过程中极其容易产生阳角倾斜，阳角不顺直，阳角失水等问题，极大削弱清水观感效果。
[0007](6)原浆清水混凝土对其上的机电末端、预留预埋的清水效果的严格要求，常规的清水模板体系在施工中极易出现预埋构件位置偏差、偏移，边线失水漏浆等现象。
[0008](7)原浆清水混凝土对层间接缝清水效果的严格要求，常规的清水模板体系在层间转接施工过程中极其容易在模板根部产生错台以及失水漏浆，影响清水整体效果。
[0009]因此，研制一种用于原浆清水混凝土的模板体系成为急需。
【发明内容】
[0010]本发明的目的在于，提供一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系O
[0011]一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系，所述超薄钢木组合模板体系用于原衆清水混凝土的施工，其由IOOmm厚方钢背榜和18mm厚胶合板通过自攻钉组合而成，模板体系总厚度为118_，每一块胶合板正后方均根据设计螺杆定位设置6条横向钢背楞，上下两根背楞起到约束胶合板之间拼缝失水，中间4条横向背楞作为螺杆对拉约束，模板体系边框均将40mm和60mm方钢组合焊成阶梯型的IOOmm钢背楞，以方便每一块模板体系之间的夹具式连接加固；
其制作方法包括以下步骤:
a.根据设计分割和清水特点，进行清水模板、加固体系设计；
b.依照模板设计图，进行材料采购和模板体系龙骨加工、校准；在实施步骤b时，定胎底座骨架按照比龙骨体系各边放出20cm加工空间进行定尺，平整度控制在3mm以内；龙骨体系定位尺寸比龙骨设计尺寸长宽方向各内收2mm，下料尺寸比设计尺寸小;组合边框顺直度控制在2mm以内，龙骨体系就位后对角线误差控制在3mm以内；龙骨体系组合焊接完成后，进行校准，边框顺直度控制在2mm以内，平整度控制在3mm以内；
c.根据不同的清水要求，对不同的模板品质和性能进行比较，确定选择的模板类型；
d.根据清水分割，对模板进行下料、修边、研缝；
在实施步骤d时,模板初步下料,高度方向下料尺寸比设计尺寸大lmm-2mm，宽度方向下料尺寸比设计尺寸大Icm左右；然后进行模板拼缝方向修边，误差控制在0.5_以内；
e.龙骨体系上进行面板安装；
f.修边、开孔、封边及面板编号；
在实施步骤f时，面板竖向侧边进行粗修边，宽度方向预留2mm余量；然后进行二次修边，侧边顺直度控制在Imm以内；面板开孔时，点位水平误差控制在3_以内，垂直误差控制在3mm以内，整个钢木组合模板体系安装完成厚度仅为118mm ；
g.原浆清水混凝土构件中机电末端、预留预埋的衬板安装；
h.超薄钢木组 合模板体系施工。
[0012]本发明的进一步改进在于，该模板体系龙骨均采用40mmX IOOmmX 3mm、60mmX 60mmX 3mm、40mmX 40mmX 3mm方钢管组合制作，有效解决原浆清水混凝土平整度的问题。
[0013]本发明的进一步改进在于，该模板体系最上部水平背榜采用60mmX60mmX3mm、40mmX 40mmX 3mm方钢管组合成阶梯口，便于采用吊钩进行吊装。
[0014]本发明的进一步改进还在于，该模板体系的竖向边框采用60mmX60mmX3mm、40mm X 40mm X 3mm方钢管组合成阶梯口，便于采用夹具进行模板间连接，有效解决竖向蝶缝失水返砂的问题。
[0015]本发明的进一步改进在于，该模板体系在水平蝶缝处均附加40mmX IOOmmX3mm进行补强，有效解决水平蝉缝失水返砂的问题。
[0016]本发明的进一步改进在于，该模板体系螺杆孔两侧采用两根40mmX IOOmmX 3mm方钢管间距40mm布置，有效解决螺杆孔失水漏浆的问题。
[0017]本发明的进一步改进在于，该模板体系面板的固定均是利用在龙骨上预先焊接的角钢通过木螺钉连接，便于面板安装与更换。
[0018]本发明的进一步改进在于，该模板体系机电末端、预留预埋的施工方法是在面板表面安装衬板，保证原浆清水混凝土表面效果。
[0019]本发明的进一步改进在于，该模板体系的层间转接施工均是利用下层成型原浆清水混凝土的螺杆孔安装托架，在托架上垫方调平进行下一层施工，有效解决模板根部错台以及失水漏浆的问题。
[0020]采用本发明的原浆清水混凝土的超薄钢木组合模板体系，能够使体量大、结构复杂的原浆清水混凝土结构施工得以实现。
[0021]此外，本发明还提供了一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的研制流程与施工方法。【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的研制流程示意图。
[0023]图2为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的龙骨体系示意图。
[0024]图3为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的组合边框示意图。
[0025]图4为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系蝉缝与螺杆孔加强不意图。
[0026]图5为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系龙骨与面板连接示意图。
[0027]图6为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系边框与面板连接示意图。
[0028]图7为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系模板间拼装示意图。
[0029]图8为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系阳角模板拼装示意图。
[0030]图9为一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系层间转接示意图。【具体实施方式】
[0031]以下结合附图，具体阐述本发明。
[0032]如图1所示，其为本发明的一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系的研制流程示意图。
[0033]Stepl,根据设计分割和清水特点，进行原浆清水混凝土模板、加固体系设计。
[0034]结合清水特点，根据设计单位确认的清水分割，进行龙骨体系的设计。龙骨体系的设计以满足清水分割为基础，综合考虑到施工划分，层间周转，材料投入量，强度要求，龙骨间距，龙骨布置，蝉缝加强，螺杆孔区加强等确定最佳龙骨体系设计方案(图2)。
[0035]Step2,依照模板设计图，进行材料采购和模板体系龙骨加工、校准。
[0036](I)加工场地初步平整后，采用8#槽钢焊接制作定胎底座骨架，定胎底座骨架按照比龙骨体系各边放出20cm加工空间进行定尺。
[0037](2)定胎底座骨架上部焊接厚钢板。
[0038]( 3 )对定胎底座进行平整度检核、校准，偏差控制在3_以内。
[0039](4)在钢板上焊接小钢板进行边框龙骨定位，定位尺寸按照龙骨设计尺寸长宽方向各内收2mm。
[0040](5)龙骨体系下料,下料尺寸比设计尺寸小2mm-3mm。
[0041](6)如图 3，采用方钢管 40_X40_X3_ “11801” 与方钢管 60_X60_X3_“11802”进行组合边框焊接。焊缝长度5cm，间隔5cm。
[0042](7)组合边框调直处理，顺直度误差控制在2mm以内。[0043](8)龙骨组合边框就位焊接，对角线误差控制在3mm以内。
[0044](9)龙骨体系，内龙骨根据边框龙骨定位，焊接，偏差控制在3mm以内。蝉缝“11808” 和螺杆孔“11807” 采用方钢管 40mmX IOOmmX 3mm “11803” 加强(图 4)。
[0045](10)角钢“11805”焊接，角钢上表面比龙骨上表面略低1mm，且角钢“ 11805”纵向间距和横向间距均不大于25cm。
[0046](11)龙骨体系校准，尺寸复核，边框顺直度控制在2mm以内，表面平整度控制在3mm以内。
[0047](12)龙骨体系刷漆处理。
[0048]Step3,根据不同的清水要求，对不同的模板品质和性能进行比较，确定选择的模板类型。
[0049]根据清水设计要求，结合龙骨体系计算，综合考虑清水分割尺寸、模板硬度、强度、表面覆膜耐混凝土腐蚀性、模板周转、可加工性能、成本投入等要求，确定模板所应具备的参数与性能，进一步确定模板品牌。
[0050]Step4,根据清水分割，对模板进行下料、修边、研缝。
[0051](I)根据清水设计分割和龙骨体系，确定模板下料的尺寸与数量。
[0052](2)模板初步下料,高度方向下料尺寸比设计尺寸大lmm-2mm，宽方向下料尺寸比设计尺寸大Icm左右。
[0053](3)模板拼缝方向(高度方向)修边，误差控制在0.5mm以内。
[0054](4)拼缝处板间试拼，二次修边微调，板间紧密拼接。
[0055]( 5 )成品按排布顺序，编号。
[0056]Step5,龙骨体系上面板安装。
[0057](I)面板临时固定于龙骨体系，进行面板定位找方，对角线误差控制在3mm以内。
[0058](2)如图5图6所示，从面板最下部开始面板“11804”固定，于龙骨体系下方利用角钢“ 11805”通过木螺钉“ 11806”连接。
[0059](3)拼缝处加玻璃胶，后续编号面板挤紧固定。
[0060](4)拼缝处错台调整，模板间拼缝错台控制在Imm以下。
[0061]Step6,修边、开孔、封边及面板编号。
[0062](I)面板竖向侧边找方弹线。
[0063](2)面板竖向侧边进行粗修边，宽度方向预留2mm余量。
[0064](3) 二次修边，侧边顺直度控制在Imm以内。
[0065](4)根据模板体系深化图纸，从模板上口和下口拉通线定位、弹线。
[0066](5)根据模板体系螺杆分布，进行垂直定点，点位水平误差控制在3mm以内，垂直误差控制在3_以内。
[0067](6)钻孔，从面板上表面往下表面，垂直缓慢钻进。
[0068](7)模板侧边、螺杆孔边等外露边缘进行封边处理。
[0069](8)模板编号，便于现场施工运用，整个钢木组合模板体系安装完成厚度仅为118mm。
[0070]Step7,原浆清水混凝土上机电末端、预留预埋的衬板安装。
[0071]根据清水深化设计图，分析原浆清水混凝土上的机电末端和预留预埋，分部位分种类制作相应的衬板，结合清水深化设计定位，安装于超薄钢木复合模板体系的面板上。衬板尺寸比预留尺寸长宽方向各放出5mm，并将衬板边缘加工成45度斜坡。衬板采用木螺钉锚固于面板上，面板与衬板间空隙采用玻璃胶批嵌密实。
[0072]Step8,超薄钢木组合模板体系施工。
[0073]( I)模板拼装，模板间拼装质量直接影响原浆清水混凝土竖向蝉缝的成型效果，超薄钢木复合模板体系结合龙骨边框特点，采用夹具“11808”进行模板间拼装(如图7、图8)。
[0074](2)如图9，层间转接，下层原浆清水混凝土“11809”施工完毕后，基于成型螺杆孔，安装托架“11810”，在托架上垫方与调平“11811”，进行当前层原浆清水模板“11812”安装。垫方调平水平度要求控制在2mm以内，并利用托架将垫方与成型原浆清水墙挤紧，并做好截流引流措施，避免污染成型清水墙。
【权利要求】
1.一种用于原浆清水混凝土施工的超薄钢木组合模板体系，所述超薄钢木组合模板体系由IOOmm厚方钢背榜和18mm厚胶合板通过自攻钉组合而成,模板体系总厚度为118mm,每一块胶合板正后方均根据设计螺杆定位设置6条横向钢背楞，上下两根背楞起到约束胶合板之间拼缝失水，中间4条横向背楞作为螺杆对拉约束，模板体系边框均将40mm和60mm方钢组合焊成阶梯型的IOOmm钢背楞，以方便每一块模板体系之间的夹具式连接加固； 其制作方法包括以下步骤: a.根据设计分割和清水特点，进行清水模板、加固体系设计； b.依照模板设计图，进行材料采购和模板体系龙骨加工、校准； 在实施步骤b时，定胎底座骨架按照比龙骨体系各边放出20cm加工空间进行定尺，平整度控制在3mm以内；龙骨体系定位尺寸比龙骨设计尺寸长宽方向各内收2mm，下料尺寸比设计尺寸小;组合边框顺直度控制在2mm以内，龙骨体系就位后对角线误差控制在3mm以内；龙骨体系组合焊接完成后，进行校准，边框顺直度控制在2mm以内，平整度控制在3mm以内； c.根据不同的清水要求，对不同的模板品质和性能进行比较，确定选择的模板类型； d.根据清水分割，对模板进行下料、修边、研缝； 在实施步骤d时,模板初步下料,高度方向下料尺寸比设计尺寸大lmm-2mm，宽度方向下料尺寸比设计尺寸大Icm左右；然后进行模板拼缝方向修边，误差控制在0.5mm以内； e.龙骨体系上进行面板安装； f.修边、开孔、封边及面板编号； 在实施步骤f时，面板竖向侧边进行粗修边，宽度方向预留2mm余量；然后进行二次修边，侧边顺直度控制在Imm以内；面板开孔时，点位水平误差控制在3_以内，垂直误差控制在3mm以内，整个钢木组合模板体系安装完成厚度仅为118mm ； g.原浆清水混凝土构件中机电末端、预留预埋的衬板安装； h.超薄钢木组合模板体系施工。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤b时，模板体系最上部水平背榜采用60mmX60mmX 3mm、40mmX40mmX 3mm方钢管组合焊接成阶梯口，焊缝长度IOcm,间隔 5cm。
3.根据权利要求1或2所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤b时，竖向边框采用60mmX 60mmX 3mm、40mmX 40mmX 3mm方钢管组合焊接成阶梯口，焊缝长度5cm,间隔5cm。
4.根据权利要求2或3所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤b时，模板体系在水平虫单缝处均附加40mmX IOOmmX 3mm方钢管进行补强。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤b时，模板体系龙骨螺杆孔两侧米用两根40mmX IOOmmX 3mm方钢管间距40mm布置。
6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤b时，模板体系面板的固定均是利用在龙骨上预先焊接的角钢通过木螺钉连接，角钢上表面比龙骨上表面略低1mm，纵向间距和横向间距均不大于25cm。
7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤e时，面板临时固定于龙骨体系，进行面板定位找方，对角线误差控制在3mm以内；面板从下部开始固定，拼缝处加玻璃胶，后续编号面板挤紧固定；面板安装完成后进行错台调整，模板间拼缝错台控制在1mm以内。
8.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤g时，模板体系机电末端、预留预埋的衬板安装是在面板表面安装衬板；衬板尺寸比预留尺寸长宽方向各放出5mm，并将衬板边缘加工成45度斜坡；衬板采用木螺钉锚固于面板上，面板与衬板间空隙采用玻璃胶批嵌密实。
9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在实施步骤h时，模板体系的层间转接施工均是利用下层成型原浆清水墙的螺杆孔安装托架，在托架上垫方调平，进行下一层施工，垫方调平水平度要求控制在2mm以内。
【文档编号】E04G11/08GK103643793SQ201310668482
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年12月11日 优先权日:2013年12月11日
【发明者】曹静, 周兰清, 雷仲文, 周磊, 张忠良, 陈立, 韩国强, 李红智, 冯长征, 龚志刚, 梁锋, 王浩良 申请人:中国建筑股份有限公司上海分公司