一种地铁疏散平台板的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种地铁疏散平台板的制作方法，包括以下步骤：配料：原料，水泥:高活性掺合料:石英砂:钢纤维:减水剂:水＝655～735:195～245:1180～1320:40～70:20～28:165～179，计量单位为kg/m3；将上述原料搅拌均匀，获得混凝土；成型：混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；养护：对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。利用本发明实施例方法制备的地铁疏散平台板具有高抗压、抗折强度和弹性模量、轻质、耐磨、防火、抗渗及抗冻性能好、耐酸碱腐蚀，美观的特点，其物理性能完全满足能完全满足地铁疏散平台的要求。
【专利说明】一种地铁疏散平台板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于建筑材料【技术领域】，特别是涉及一种地铁疏散平台板的制作方法。
【背景技术】
[0002] 地铁中常用的疏散平台板主要有三种材质：普通钢筋混凝土材料、金属材料及有 机复合材料。早期使用的疏散平台板是由普通钢筋混凝土工厂化预制或金属材料制作的。 以平台板长宽厚尺寸为（1200*800*B)mm计算，其中B为疏散平台板厚度，普通钢筋混凝土 疏散平台板厚度B为5-8cm，密度约为105?170kg/m ;成本约为260元/m ;金属材质疏散 平台板多为铸铁，平台板厚度B为2cm，密度约为110kg/m ;成本为340元/m ;有机复合材料 平台板多为不饱和酚醒树脂格栅组装而成，厚度B约为5cm,密度约为30kg/m,成本约为400 兀 Ζ--。
[0003] 普通钢筋混凝土平台板虽然造价低，但存在自重大、过于笨重，易破损、掉角且拆 卸、安装不方便，耐酸碱侵蚀性能差等问题。金属平台板虽然挠度小，抗压、抗弯等力学性能 好，但成本高，也存在自重大、过于笨重且易受酸碱腐蚀等问题，极大地影响疏散平台的安 全使用。有机复合材料平台板虽然重量轻、施工方便，但是，挠度大，多人在上面跑动时有颤 动感，极易给人造成恐惧感，导致拥挤踩踏事故发生；而且在高温条件下很容易断裂、坍塌， 防火性能差，一旦发生火灾，短时间内极易发生软化变形，失去结构性能。此外，制作成本 高，也增加了地铁工程造价。因此急需发明创造一种力学性能优异，防火性能和耐久性能优 异，施工方便，综合造价低的新型地铁疏散平台板。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提出一种地铁疏散平台板的制作方法，以解决现有地铁疏散平台 板难以满足使用需求的问题。
[0005] 为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：一种地铁疏散平台板的制 作方法，包括以下步骤：
[0006] 步骤1，配料：采用以下的重量配比，水泥：高活性掺合料：石英砂：钢纤维：减 水剂：水=655 ?735:195 ?245:1180 ?1320:40 ?70:20 ?28:165 ?179 ;使用时的 计量单位为kg/m3。
[0007] 步骤2,搅拌：投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，然后再加入 水、减水剂搅拌3min以上，获得混凝土；
[0008] 步骤3,成型：将步骤2中混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混 凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；
[0009] 步骤4,养护：对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。
[0010] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，高活性掺合料组成配比为：微硅 粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为3?5:3?5:1 ;高活性催化剂的组成配比为：消泡 齐[J、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为1:0. 02?0. 03:0. 06?0. 08:0. 5?0. 7。 更优选地，微硅粉选用平均粒径0. 30 μ m、Si02含量> 92%的微硅粉；消泡剂选用有机改性 硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用42. 5级快硬硫酸酸盐水泥。
[0011] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述水泥为强度等级> 42. 5的 硅酸盐水泥。
[0012] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述石英砂为三种粒径分别为 1. 25?0· 63謹，0· 63?0· 315謹和0· 315?0· 165謹连续级配的精细石英砂，Si02含量大 于 97%。
[0013] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述钢纤维为抗拉强度大于 2850MPa的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为0. 18?0. 22mm，长度为12?14mm。
[0014] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述减水剂为减水率大于29% 的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。更优选地，聚羧酸改性醚类减水剂所用减水单体为烯 丙基聚氧乙烯醚（APEG)、聚乙二醇单甲醚（MPEG)或烯丙醇聚氧乙烯醚（APEG)。
[0015] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述单层钢筋网片为镀锌钢筋 网片；所述镀锌钢筋网片由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成；所 述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为8?12cm，宽度方向间距为14?18cm。
[0016] 如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，①静停阶段：将板坯带模具运输 至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖；静停环境温度应在18?25°C、相对湿度 60 %?70 %，静停时间6?7h ;②初养：静养完毕的板述搬运至养护窑或养护坑，成型面 表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在8? 12°C /h，恒温温度应控制在40±5°C，保持17?18h ;降至板坯表面温度与环境温度相差不 超过20°C时，可以出窑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70%?80%;③终养：拆模后 的板坯搬运至养护窑，码垛蒸汽养护；终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不 应该大于12°C /h，降温速度不应大于15°C /h ;恒温温度应控制在75°C ±5°C，恒温养护时 间不应少于48h ;撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20°C ;④自然养 护：板述终养结束后需自然养护，环境平均气温高于l〇°C时，对构件进行洒水养护，时间不 应少于7d。
[0017] 与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0018] 利用本发明实施例方法制备的地铁疏散平台板厚度为3. 5cm，密度约为70kg/m， 成本约为300元/m，具有高抗压、抗折强度和弹性模量、轻质、耐磨、防火、抗渗及抗冻性能 好、耐酸碱腐蚀，美观的特点，其物理性能完全满足能完全满足地铁疏散平台高抗压、抗折 强度、防火、耐磨、安装方便、使用寿命长和等要求。此外，同金属材料疏散平台板和有机复 合材料疏散平台板相比，仍具有较好的成本优势。
[0019] 选用最大粒径为1. 25_，连续级配石英砂，是为了使混凝土内部达到最大充填密 实度，提高混凝土的匀质性和密实性以提升混凝土的耐久性。掺入细而短的钢纤维，是为了 提高混凝土的抗弯折强度和韧性，从而有效地克服了普通高性能混凝土的高脆性；采用低 水胶比控制最小用水量，是为了提高混凝土的强度及耐久性。掺入高活性掺合料是为了提 高混凝土的水化程度、早期强度、密实性、抗渗性及耐化学腐蚀性。选用单层的点焊镀锌钢 筋网片是为了提升混凝土板的抗折、抗劈拉强度和挠度等力学性能。
【具体实施方式】
[0020] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。
[0021] 一种活性粉末混凝土疏散平台板，由水泥、高活性掺合料、石英砂、钢纤维、减水剂 和水按一定比例组合并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为：水泥655? 735kg，高活性掺合料195?245kg，石英砂1180?1320kg，钢纤维40?70kg，减水剂为 20?28kg，水165?179kg，使用时的计量单位为kg/m 3。
[0022] 高活性掺合料组成配比为：微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为4:4:1 ; 高活性催化剂的组成配比为：消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为 1:0. 02:0. 06:0. 5。优选的，微硅粉选用平均粒径0. 30 μ m、Si02含量彡92 %的微硅粉；消 泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用42. 5级快硬硫酸酸 盐水泥；
[0023] 优选地，所述石英砂为三种粒径分别为1. 25?0. 63_，0. 63?0. 315mm和 0. 315?0. 165mm连续级配的精细石英砂,Si02含量大于97%。优选地，所述钢纤维为抗拉 强度大于2850MPa的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为0. 18?0. 22mm，长度为12?14mm。 优选地，所述减水剂为减水率大于29%的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。聚羧酸改性醚 类减水剂所用减水单体为烯丙基聚氧乙烯醚（APEG)、聚乙二醇单甲醚（MPEG)与烯丙醇聚 氧乙烯醚（APEG)等。优选地，所述钢筋网片为镀锌钢筋网片；优选地，所述镀锌钢筋网片是 由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成。优选地，所述冷拔丝钢筋为 Φ8的HRB235普通钢筋经拉伸后变为Φ6的钢筋。优选地，所述点焊钢筋网片布置方向为 长度方向间距为8?12cm，宽度方向间距为14?18cm。
[0024] 优选地，所述疏散平台板四个边角处均设置有一定半径的预留孔，用于锚固。优 选地，所述疏散平台板上表面设置有防滑花纹；优选地，所述防滑花纹图案是但不限于鹅软 石、菱形或凹凸纹等图案，深度不低于2. 5mm。
[0025] 地铁疏散平台板的制造方法，包括以下步骤：（1)配料：精确计量活性粉末混凝土 各组分用量。其中水泥，高活性掺合料，石英砂，钢纤维分别配置专用料仓，减水剂和水也 设有计量斗，均由计算机微机控制计量。（2)搅拌：搅拌设备应采用强制式双卧轴搅拌机， 主轴的转速不宜低于45r/min ;投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，其时 间不得短于3min，再加入水、减水剂搅拌3min以上，总搅拌时间不得短于7min。（3)成型： 将第（2)搅拌的活性粉末混凝土均匀地浇筑在内置有单层镀锌钢筋网片的塑料模具内，浇 注时，先从构件的一侧浇注，逐步向另一侧移动，一次装满混凝土拌合物后进行振捣，最终 制成板坯；(4)养护：对板坯进行静停、初养、终养及自然养护。①静停阶段：将板坯带模具 运输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖。静停环境温度应在18°C以上、相对 湿度60%以上，静停时间不得短于6h。②初养：静养完毕的板述搬运至养护窑或养护坑， 成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制 在12°C /h以内，恒温温度应控制在40±5°C，保持17?18h ;降至板坯表面温度与环境温 度相差不超过20°C时，可以出窑（或坑）拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70%以上。 ③终养：拆模后的板述搬运至养护窑或养护坑，码垛蒸汽养护；板述间留30?50mm的间 隙。终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12°C /h，降温速度不应 大于15°C /h ;恒温温度控制在75°C ±5°C，恒温养护时间不应少于48h ;撤除保温设施时， 构件表面温度与环境温度之差不应超过20°C。④自然养护：板述终养结束后需自然养护， 环境平均气温高于l〇°C时，并对构件进行洒水养护，时间不应少于7d ;当环境平均气温低 于10°C或最低气温低于5°C时，应按冬季施工处理，采取保温措施。
[0026] 优选地，所述地铁疏散平台板四个边角还设置有一定半径的预留孔，该孔尺寸由 塑料成型模具决定。
[0027] 优选地，所述活性粉末混凝土疏散平台板上表面还设置防滑花纹；所述防滑花纹 图案是但不限于鹅软石、菱形或凹凸纹等图案，深度不低于2. 5_。该图案形状及尺寸均由 塑料成型模具决定。
[0028] 实施例1
[0029] 以下实施例中所用原料为：
[0030] 高活性掺合料组成配比为：微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为4:4:1 ; 高活性催化剂的组成配比为：消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为 1:0. 02:0. 06:0. 5。微硅粉选用平均粒径0. 30 μ m、Si02含量> 92 %的微硅粉；消泡剂选用 有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用42. 5级快硬硫酸酸盐水泥；
[0031] 石英砂为三种粒径分别为1. 25?0· 63mm，0· 63?0· 315mm和0· 315?0· 165mm 连续级配的精细石英砂，Si02含量大于97%。
[0032] 钢纤维为抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为0. 18? 0· 22mm，长度为 12 ?14mm。
[0033] 减水剂为减水率大于29%的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。聚羧酸改性醚类减 水剂所用减水单体为烯丙基聚氧乙烯醚（APEG)。
[0034] 钢筋网片为镀锌钢筋网片，由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀 锌而成，所述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为8?12cm，宽度方向间距为 14 ?18cm〇
[0035] 疏散平台板由水泥、高活性掺合料、石英砂、钢纤维、减水剂和水按一定比例组合 并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为：水泥706kg，高活性掺合料210kg， 石英砂1249kg，钢纤维60kg，减水剂为20kg，水176kg，计量单位为kg/m 3。
[0036] 地铁疏散平台板的制造方法，包括以下步骤：（1)配料：精确计量活性粉末混凝土 各组分用量，其中水泥，高活性掺合料，石英砂，钢纤维分别配置专用料仓，减水剂和水也设 有计量斗，均由计算机微机控制计量。（2)搅拌：搅拌设备应采用强制式双卧轴搅拌机，主 轴的转速不宜低于45r/min ;投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，其时间 不得短于3min，再加入水、减水剂搅拌3min以上，总搅拌时间不得短于7min。（3)成型：将 第（2)搅拌的活性粉末混凝土均匀地浇筑在内置有单层镀锌钢筋网片的塑料模具内，浇注 时，先从构件的一侧浇注，逐步向另一侧移动，一次装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制 成板坯；(4)养护：对板坯进行静停、初养、终养及自然养护。①静停阶段：将板坯带模具运 输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖。静停环境温度应在18°C以上、相对湿 度60%以上，静停时间不得短于6h。②初养：静养完毕的板述搬运至养护窑或养护坑，成 型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在 12°C /h以内，恒温温度应控制在40±5°C，保持17?18h ;降至板坯表面温度与环境温度 相差不超过20°C时，可以出窑（或坑）拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70%以上。 ③终养：拆模后的板述搬运至养护窑或养护坑，码垛蒸汽养护；板述间留30?50mm的间 隙。终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12°C /h，降温速度不应 大于15°C /h ;恒温温度控制在75°C ±5°C，恒温养护时间不应少于48h ;撤除保温设施时， 构件表面温度与环境温度之差不应超过20°C。④自然养护：板述终养结束后需自然养护， 环境平均气温高于l〇°C时，并对构件进行洒水养护，时间不应少于7d ;当环境平均气温低 于10°C或最低气温低于5°C时，应按冬季施工处理，采取保温措施。
[0037] 所述地铁疏散平台板四个边角还设置有半径1cm的预留孔，该孔尺寸由塑料成型 模具决定。
[0038] 所述活性粉末混凝土疏散平台板上表面还设置防滑花纹；所述防滑花纹图案是菱 形，深度不低于2. 5mm。该图案形状及尺寸均由塑料成型模具决定。
[0039] 实施例1所制得的地铁疏散平台板性能测试结果如表1所示。
[0040] 表 1
[0041]
【权利要求】
1. 一种地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤： 步骤1，配料：采用以下的重量配比，水泥：高活性掺合料：石英砂：钢纤维：减水剂： 水=655 ?735:195 ?245:1180 ?1320:40 ?70:20 ?28:165 ?179 ; 步骤2,搅拌：投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，然后再加入水、减 水剂搅拌，获得混凝土； 步骤3,成型：将步骤2中混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混凝土 拌合物后进行振捣，最终制成板坯； 步骤4，养护：对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。
2. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，高活性掺合料组 成配比为：微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为3?5:3?5:1 ;高活性催化剂的 组成配比为：消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为1:0. 02?0. 03:0. 06? 0. 08:0. 5 ?0. 7。
3. 根据权利要求2所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，微硅粉选用平均 粒径0. 30 μ m、Si02含量> 92%的微硅粉；消泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消 泡剂；硫酸酸盐水泥选用42. 5级快硬硫酸酸盐水泥。
4. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述水泥为强度 等级> 42. 5的硅酸盐水泥。
5. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述石英砂为三 种粒径分别为1. 25?0. 63mm，0. 63?0. 315mm和0. 315?0. 165mm连续级配的精细石英 砂，3丨02含量大于97%。
6. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述钢纤维为 抗拉强度大于2850MPa的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为0. 18?0. 22mm，长度为12? 14mm η
7. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述减水剂为减 水率大于29%的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。
8. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述单层钢筋网 片为镀锌钢筋网片；所述镀锌钢筋网片由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后 镀锌而成；所述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为8?12cm，宽度方向间距 为 14 ?18cm。
9. 根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，①静停阶段：将 板坯带模具运输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖；静停环境温度应在18? 25°C、相对湿度60%?70%，静停时间6?7h ;②初养：静养完毕的板坯搬运至养护窑或 养护坑，成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速 度应控制在8?12 °C /h，恒温温度应控制在40 ±5 °C，保持17?18h ;降至板坯表面温度 与环境温度相差不超过20°C时，可以出窑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70 %? 80% ;③终养：拆模后的板坯搬运至养护窑，码垛蒸汽养护；终养过程分为升温、恒温、降温 三个阶段，升温速度不应该大于12°C /h，降温速度不应大于15°C /h ;恒温温度应控制在 75°C ±5°C，恒温养护时间不应少于48h ;撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差 不应超过20°C ;④自然养护：板坯终养结束后需自然养护，环境平均气温高于10°C时，对构 件进行洒水养护，时间不应少于7d。
【文档编号】C04B14/48GK104119049SQ201410306548
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】范磊, 彭明强, 李锐, 曹志峰, 王明铭 申请人:中国建筑材料科学研究总院