切割导轮及其开槽方法、开槽机、多线切割设备与流程

本发明涉及硅棒开方技术领域，特别是涉及一种切割导轮及其开槽方法、开槽机、以及带有切割导轮的多线切割设备。

背景技术：

在制造各种半导体、光伏器件时，将包含硅、蓝宝石、陶瓷等硬脆材料的半导体晶锭切割加工为要求厚度尺寸的晶片。由于晶片切割是制约后续成品的重要工序，因而对其加工要求也越来越高。目前，多线切割技术由于具有生产效率高、加工成本低、加工精度高等特点，被广泛应用于产业的晶体切割生产中。

请参阅图1，一般，在多线切割设备上间隔设置有多个相互平行的切割导轮对，每一个切割导轮对均包括相对设置的(例如上下设置或左右设置或前后设置的)两个切割导轮70a、70b，而每一个切割导轮对的两个切割导轮70a、70b上均缠绕有切割线并形成切割线段80，由于切割导轮对为平行设置，因此，形成在多个切割导轮对中两个切割导轮之间的多条切割线段80相互平行，用于对工件90进行多线切割作业。

请参阅图2，为图1中切割导轮的截面示意图。结合图1和图2，切割导轮70是直接影响加工精度的重要零件，切割导轮70的上开设有数条相互平行的用于固定切割线80的导线槽71。在各条导线槽71内部均绷紧有能够随着切割导轮70高速运动的切割线80。现有技术中，切割导轮70的外周大多涂覆有聚氨酯材，它的好坏从很大程度上决定了工件的切割质量。为保证工件厚薄均匀特性，切割线需均匀地、稳定地分布在切割导轮上。而在聚氨酯切割导轮上开槽，可以保证其稳定性。

对于前述的切割导轮及带有该切割导轮的多线切割设备，业界通常的现有方式为：先对聚氨酯切割导轮进行开槽作业(例如：将切割导轮送至加工承揽企业由其在切割导轮上涂覆聚氨酯材料并进行开槽，或者，直接从加工承揽企业购得已开槽的聚氨酯切割导轮)以形成导线槽；将已开槽的各个聚氨酯切割导轮安装于切割设备的切割架上；将切割线依序缠绕于各个聚氨酯切割导轮中对应的导线槽内。

在上述技术中，可能存在的缺失在于：聚氨酯切割导轮是在开槽作业之后再分别安装于对应的切割架上的，虽然切割架的间距是预先设计并确定好的，但是，由于聚氨酯切割导轮在安装时由于人为因素及安装方式(例如：采用螺丝锁附且螺丝数量可能众多)等因素，一方面，聚氨酯切割导轮的垂直度(若是竖立设置)或水平度(若是水平设置)存在偏差，影响缠绕的切割线的垂直度或水平度，另一方面，相邻聚氨酯切割导轮中相应导线槽之间的间距等也可能与预先设计存在偏差，这样，缠绕于聚氨酯切割导轮上各段切割线段的间距会不相等。这些都会影响工件的切割质量，前者会影响切割面的工整度，后者会影响工件切割后的各个切块或各个切片的厚度均匀性。当然，开槽作业委托外部的加工承揽企业来完成，也增加了聚氨酯切割导轮中导线槽的质量风险。

技术实现要素：

本发明的目的在于公开一种切割导轮及其开槽方法、开槽机、以及带有切割导轮的多线切割设备，用于解决现有技术中切割导轮存在的开槽精度及各个切割导轮中对应位置的导线槽之间的间距出现偏差等问题。

本发明在一方面公开一种切割导轮的开槽方法，包括：将各个切割导轮以间隔方式予以安装；利用开槽机对各个所述切割导轮进行至少一道开槽作业，使得各个所述切割导轮在同一道开槽作业中形成的导线槽相互间的间距符合预设线距。

本发明公开的切割导轮的开槽方法，先将各个切割导轮安装下来，再对各个切割导轮进行现场开槽作业，这样，排除了切割导轮安装过程会产生偏差的因素，只要控制好开槽机在开槽作业中移位的精度即可确保各个切割轮开槽形成的导线槽的间距能符合预设线距的要求，相较于先对各个切割导轮进行开槽形成导线槽再将它们逐个予以安装调整间距的现有技术，解决了现有技术中安装切割导轮导致的偏差以及各个切割导轮中的导线槽开槽不一致等造成的各个切割导轮中相应位置处的导线槽的间距无法满足预设线距的要求。

在某些实施方式中，对各个所述切割导轮进行开槽作业包括：对各个所述切割导轮进行至少一层开槽作业，在每一层开槽作业中，对各个所述切割导轮依序进行至少一道开槽作业，使得各个所述切割导轮在同一道开槽作业中形成的导线槽之间的间距符合预设线距；每一道开槽作业包括：将开槽机移动至第一个切割导轮处且对应于该道开槽作业的起始位置，利用所述开槽机对第一个切割导轮开出一道导线槽；根据预设线距，移动所述开槽机至第二个切割导轮处；利用所述开槽机对第二个切割导轮开出一道导线槽；根据预设线距，移动所述开槽机至第三个切割导轮处；利用所述开槽机对第三个切割导轮开出一道导线槽；重复上述根据预设线距而移动所述开槽机及利用所述开槽机对新位置处的切割导轮开出一道导线槽的步骤；根据所述预设线距，移动所述开槽机至最后一个切割导轮处；利用所述开槽机对最后一个切割导轮开出一道导线槽。

在某些实施方式中，在同一层开槽作业中，对各个所述切割导轮进行至少两道开槽作业，则相邻两道开槽作业包括：将所述开槽机移动至与前一道开槽作业对应的前一道起始位置，利用所述开槽机依序对各个切割导轮进行前一道开槽作业；将所述开槽机移动至与后一道开槽作业对应的后一道起始位置，所述后一道起始位置与所述前一道起始位置之间相距一槽距偏移量；利用所述开槽机依序对各个切割导轮进行执行后一道开槽作业，使得同一个所述切割导轮经执行前一道开槽作业所形成的前一道导线槽与执行后一道开槽作业所形成的后一道导线槽之间相距一槽距偏移量。

在某些实施方式中，对各个所述切割导轮进行开槽作业包括：对各个所述切割导轮进行至少一层开槽作业，在每一层开槽作业中，依序对各个所述切割导轮进行至少一道开槽作业，使得各个所述切割导轮在同一道开槽作业中形成的导线槽之间的间距符合预设线距；依序对各个所述切割导轮进行至少一道开槽作业，包括：将开槽机移动至第一个切割导轮处的第一起始位置，利用所述开槽机对第一个切割导轮进行至少一道开槽作业以形成至少一道导线槽；移动所述开槽机至第二个切割导轮处的第二起始位置，利用所述开槽机对第二个切割导轮进行至少一道开槽作业以形成至少一道导线槽；所述第二起始位置与所述第一起始位置之间的间距符合预设线距；移动所述开槽机至第三个切割导轮处的第三起始位置，利用所述开槽机对第三个切割导轮进行至少一道开槽作业以形成至少一道导线槽；所述第三起始位置与所述第二起始位置之间的间距符合预设线距；重复上述移动所述开槽机及利用所述开槽机对新位置处的切割导轮进行至少一道开槽作业以形成至少一道导线槽的步骤；移动所述开槽机至最后一个切割导轮处的最末起始位置，利用所述开槽机对最后一个切割导轮进行至少一道开槽作业以形成至少一道导线槽。

在某些实施方式中，在同一层开槽作业中，依序对各个所述切割导轮进行至少两道开槽作业，包括：将开槽机移动至第一个切割导轮处的第一起始位置，利用所述开槽机对第一个切割导轮依序进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量；移动所述开槽机至第二个切割导轮处的第二起始位置，利用所述开槽机对第二个切割导轮进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量；移动所述开槽机至第三个切割导轮处的第三起始位置，利用所述开槽机对第三个切割导轮进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量；重复上述移动所述开槽机及利用所述开槽机对新位置处的切割导轮进行至少两道开槽作业的步骤；移动所述开槽机至最后一个切割导轮处的最末起始位置，利用所述开槽机对最后一个切割导轮进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量。

在某些实施方式中，对各个所述切割导轮进行多层开槽作业，则在执行下一层开槽作业之前，还包括：对各个所述切割导轮进行外圆车削作业或外圆研磨作业以车削掉或研磨掉各个所述切割导轮在上一层开槽作业中形成的导线槽。

本发明在另一方面公开一种开槽机，包括：操作平台；切割导轮安装结构，用于安装切割导轮；切割导轮传动装置，用于驱动由所述切割导轮安装结构所安装的切割导轮转动；开槽装置，包括：开槽刀具；开槽刀具移动机构，用于驱动所述开槽刀具移位及进退以对各个所述切割导轮进行至少一道开槽作业，使得各个所述切割导轮在同一道开槽作业中形成的导线槽相互间的间距符合预设线距。

在某些实施方式中，所述开槽机还包括：研磨或车削刀具，用于对所述切割导轮进行外圆研磨或外圆车削。

本发明在又一方面公开了一种多线切割设备的切割导轮，包括：导轮本体；导轮槽覆层，覆于所述导轮本体外周；所述导轮槽覆层具有至少一导线槽配置层，所述导线槽配置层用于配置至少一导线槽。

本发明在再一方面公开了一种多线切割设备，包括：机座；切割架，设于所述机座；如前所述切割导轮，设于所述切割架；切割线，缠绕于所述切割导轮所配置的导线槽内。

本发明公开的切割导轮及带有该切割导轮的多线切割设备，该切割导轮包括导轮本体和覆于导轮本体外周的导轮槽覆层，以利用前述的开槽方法在切割导轮的导轮槽覆层上进行开槽作业以形成导线槽，从而使得多线切割设备上的各个切割导轮中相对位置处的导线槽的间距能符合预设线距的要求，确保工件切割的尺寸精准度。

附图说明

图1为多线切割设备的结构示意图。

图2为切割导轮的截面示意图。

图3为本发明切割导轮的开槽方法的流程概况图。

图4为本发明用于对前述切割导轮进行开槽作业的开槽机的立体图。

图5为开槽机的正视图。

图6为开槽机的侧视图。

图7为开槽机的俯视图。

图8为本发明切割导轮的开槽方法在第一实施例中的流程示意图。

图9为图8中步骤S21中开槽机的状态示意图。

图10为图8中步骤S23的细化流程图。

图11为图10中步骤S232中开槽机的状态示意图。

图12为图10中步骤S233中开槽机的状态示意图。

图13为本发明切割导轮的开槽方法在第二实施例中的流程示意图

图14为图13中步骤S33的细化流程图。

图15为图13中步骤S35的细化流程图。

图16为本发明切割导轮的开槽方法在第三实施例中的流程示意图。

图17和图18为相邻两个切割导轮在经过图16所示的开槽方法之后的结构示意图。

图19为本发明切割导轮的开槽方法在第四实施例中的流程示意图。

图20为本发明切割导轮的开槽方法在第五实施例中的流程示意图。

图21为切割导轮在两层开槽作业中的结构变化示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

在多线切割设备中针对切割导轮，一般的做法是先对聚氨酯切割导轮进行开槽作业形成导线槽之后再将已开槽的各个聚氨酯切割导轮安装于切割设备上以供切割线缠绕于聚氨酯切割导轮的导线槽内，由于人为因素及安装方式等，使得各个聚氨酯切割导轮及其缠绕的切割线存在着偏差，影响后续工件的切割质量。有鉴于此，本申请提出了一种针对切割导轮的改进技艺，在切割导轮安装完毕之后再现场进行开槽作业，排除安装操作等外在因素的干扰，确保各个切割导轮上形成的导线槽之间的间距符合预设线距的要求，满足工件的切割要求。

请参阅图3，为本发明切割导轮的开槽方法的流程概况图。如图3所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：步骤S1，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。步骤S1的目的就是在于：在对切割导轮进行开槽作业之前，须先将各个切割导轮予以安装，使其保持稳定。在这里，保持稳定体现在至少两个方面：1、确保切割导轮的设置面稳定，即，确保切割导轮为竖立设置(竖直度稳定)或水平设置(水平度稳定)，尽量避免切割导轮的设置面倾斜。当然，上述设置是一种较优选的方式，但并非用以表示切割导轮的设置面绝不能倾斜设置，只是倾斜设置方式安装更困难些且开槽作业时增加切割导轮转动时产生偏差的不可控风险，会增加开槽作业的复杂度并增加确保开槽质量要求的操作难度。2、确保切割导轮相对导轮轴方向上的稳定，确保各个切割导轮之间的间距保持稳定，即，通过安装各个切割导轮，限定各自的切割导轮在导轮轴方向上的偏动，防止相邻两个切割导轮中的一个切割导轮相对另一个切割导轮作微量的靠近或远离，改变两者之间的间距。在实际应用中，步骤S1中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可以采用如下任一种方式：将各个切割导轮安装于间隔设置的各个切割架上，或者，将各个切割导轮安装于某一切割架中间隔设置的各个切割导轮安装点上。

步骤S2，对各个切割导轮进行开槽作业。在步骤S2中，根据预设线距来依序对各个切割导轮进行开槽作业，由于各个切割导轮先前已是安装好了的(切割导轮的安装等操作不会影响后续的开槽作业)，因此，只要控制好根据预设线距来走位，即可确保在开槽作业中各个切割导轮上经开槽形成的导线槽之间的间距即为所述预设线距，符合作业要求。

需特别说明的是，在上述步骤S1中，所提供的切割导轮不同于现有技术中已开槽的成品切割导轮，而是未开槽的初级切割导轮。

本发明切割导轮包括：导轮本体以及导轮槽覆层。导轮本体为一金属导轮，在一实施例中，导轮本体为一铁芯。为便于安装，导轮本体的中央可开设有一中心轴孔，通过所述中心轴孔可供安装一传动轴，传动轴与导轮本体轴动连接(导轮本体与传动轴两者之间可相对转动)。传动轴中远离导轮本体的部分可进一步设置有安装结构，该安装结构可例如为安装螺孔或安装通孔，安装螺孔或安装通孔可为多个，呈均匀分布。利用传动轴来完成安装。导轮槽覆层，覆于导轮本体的外周。在本实施例中，导轮槽覆层采用的是聚氨酯橡胶或树脂材料(超高分子聚乙烯)。一般地，在实际工艺中，是将聚氨酯橡胶或树脂材料(超高分子聚乙烯)压制于导轮本体上形成具有一定厚度及宽度的覆层，所述覆层即可通过开槽作业而在表面形成导线槽，因此，将所述覆层称之为导轮槽覆层。为便于后续经开槽作业以形成导线槽，在本实施例中，一方面，导轮槽覆层具有至少一导线槽配置层(视导轮槽覆层的厚度及多线切割设备的生产工艺要求而定)，多个导线槽配置层在厚度维度上相互层叠，当一个导线槽层经使用达到磨损量时，车削掉产生磨损的这一层导线槽层并对下一层导线槽配置层进行开槽作业以形成导线槽，如此，可实现多次利用(导线槽层的数量越多，利用率也越高)。另一方面，每一个导线槽配置层均可用于配置至少一导线槽(视导轮槽覆层的宽度及多线切割设备的生产工艺要求而定)，多个导线槽在宽度维度上间隔设置且相互平行，当一个导线槽经使用达到磨损量时，将切割线由产生磨损的这一个导线槽切换到其他的导线槽内，如此，可实现延长使用周期(导线槽的数量越多，利用率也越高)。

在上述步骤S2中，是利用开槽机根据预设线距来依序对各个切割导轮进行开槽作业的，有鉴于此，本发明另提供了一种专用于开槽作业的开槽机。请参阅图4至图7，其中，图4为本发明用于对前述切割导轮进行开槽作业的开槽机的立体图，图5为开槽机的正视图，图6为开槽机的侧视图，图7为开槽机的俯视图。需指出的是，为更清楚地描述开槽机专用于切割导轮的开槽作业，在这些图式中，也同时示出了切割导轮。结合图4至图7，本发明所公开的开槽机包括：操作平台21、切割导轮安装结构23、以及开槽装置25。

操作平台21包括一作业台面211及支持作业台面211的支撑脚213。在本实施例中，作业台面211为矩形台面。在操作平台21的旁侧还可设置电气箱27。

切割导轮安装结构23用于安装切割导轮100。如前所述，在对切割导轮进行开槽作业之前，须先将各个切割导轮予以安装，使其保持稳定。在这里，保持稳定体现在以下的至少两个方面：1、确保切割导轮的设置面稳定，即，确保切割导轮为竖立设置(度稳定)或水平设置(水平度稳定)，尽量避免切割导轮的设置面倾斜。当然，上述设置是一种较优选的方式，但并非以此为限，并不是说切割导轮的设置面绝不能倾斜设置，只是倾斜设置方式安装更困难些且开槽作业时增加切割导轮转动时产生偏差的不可控风险，会增加开槽作业的复杂度并增加确保开槽质量要求的操作难度。2、确保切割导轮相对导轮轴方向上的稳定，即，通过安装各个切割导轮，限定各自的切割导轮在导轮轴方向上的偏动，防止相邻两个切割导轮中的一个切割导轮相对另一个切割导轮作微量的靠近或远离，改变两者之间的间距。在本发明中，安装切割导轮100具体指的是将各个切割导轮100以间隔方式予以安装，相邻两个切割导轮100之间的间距即满足预设线距。将各个切割导轮100以间隔方式予以安装可以采用多种实现方式，在一种可选的实现方式中，提供一安装框板10，在安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，在操作时，将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，而将安装框板10安装固定于开槽机的切割导轮安装结构23上。进一步地，切割导轮安装结构23可例如采用安装台，设置于作业台面211的后侧。例如：在一种情形下，安装台23为两个，分设于作业台面211的相对两端，安装框板10架设于两个安装台23上。在另一种情形下，安装台23可为三个或更多个，多个安装台23均匀分布，安装框板10架设于各个安装台23上。为实现安装框板10稳固于安装台23，安装框板10可采用螺丝锁附、卡扣、夹具夹持等方式固定安装于安装台23上。

开槽装置25包括：开槽刀具、开槽刀具移动机构、以及切割导轮传动装置。

开槽刀具251可以选择为车刀、铣刀等现有技术中常用的切削刀具，也可以根据实际导线槽槽型开槽工艺，自行开发适合的刀具。为便于开槽刀具251的移动以及开槽作业中的稳定性，开槽刀具251是设置在一刀具架252上且朝向切割导轮安装结构23。可选地，刀具架252可例如为一框架结构。

开槽刀具移动机构用于驱动开槽刀具251移位及进退。驱动开槽刀具251移位指的是驱动开槽刀具251沿着切割导轮100的导轮轴方向移动，以移动至不同的切割导轮100处。驱动开槽刀具251进退指的是驱动开槽刀具在切割导轮100的设置面内朝向切割导轮100进刀或背离切割导轮退刀。为实现开槽刀具251的移位及进退，在一种可选的实施方式中，开槽刀具移动机构更包括第一方向移位机构及第二方向进退机构。

所述第一方向移位机构用于驱动开槽刀具251沿第一方向移动以移动至指定的切割导轮100处，即，实现在不同切割导轮xx之间的切换。具体地，所述第一方向移位机构进一步包括：第一方向导轨261、第一滑块262、以及第一驱动源。第一方向导轨261沿着第一方向(为便于描述，在图4中，所述第一方向标示为X轴)铺设于作业台面211。第一滑块262适配于第一方向导轨261并设置于一刀具底台253的底部。为增加刀具底台253沿着第一方向移位的稳定性，第一方向导轨261为一对，分别对应于刀具底台253的相对两侧。第一驱动源可包括：第一驱动电机263和第一传动部件。所述第一传动部件传动连接于第一驱动电机263和刀具底台253，受控于第一驱动电机263控制而带动刀具底台253沿着第一方向移位。进一步地，所述第一传动部件可再包括第一转动杆264以及第一套块265。第一转动杆264沿着第一方向设置，第一转动杆264的一端连动于第一驱动电机263且受第一驱动电机263所控制，第一转动杆264的另一端则转动连接于作业台面211的底部或者悬置，可选地，第一转动杆264对应于刀具底台253的中间区域且位于一对第一方向导轨261之间，且，第一转动杆264的外表面设置有螺纹。第一套块265固定于刀具底台253的底部并具有内螺纹，第一套块265套设且螺合于第一转动杆264。在上述第一方向移位机构中，第一转动杆264的长度决定了刀具底台253在第一方向上的移动行程。在实际应用中，第一转动杆264与第一套块265的配合，能将旋转运动转换成线性运动，即，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261(即第一方向)左右移动。如此，通过第一驱动电机263可控制刀具底台253及其上的开槽刀具251的移动距离。另外，为使得第一转动杆264与第一套块265的连接并产生第一套块265沿着第一转动杆264相对移动的效果，刀具底台253中对应第一转动杆264的中间区域开设有移位开口条266，移位开口条266沿着第一方向设置，以供第一套块265可沿着第一转动杆264相对移动。再有，针对上述第一驱动源，在一可选实施例中，第一驱动电机263可例如采用伺服电机，第一转动部件可例如采用滚珠丝杠，滚珠丝杠具有高精度、可逆性和高效率的特点，如此，通过伺服电机与滚珠丝杠的配合，提高刀具底台253及其上的开槽刀具251在第一方向上移位的精准度。

所述第二方向进退机构用于驱动开槽刀具251沿着第二方向进退以朝向切割导轮100进刀或背离切割导轮100退刀。具体地，所述第二方向进退机构进一步包括：第二方向导轨271、第二滑块272、以及第二驱动源。第二方向导轨271沿着第二方向(为便于描述，在图4中，所述第二方向标示为Y轴)铺设于刀具底台253。第二滑块272适配于第二方向导轨271并设置于一刀具架252的底部。为增加刀具架252沿着第二方向进退的稳定性，第二方向导轨271为一对，分别对应于刀具架252的相对两侧。第二驱动源可包括：第二驱动电机273和第二传动部件。所述第二传动部件传动连接于第二驱动电机273和刀具架252，受控于第二驱动电机273控制而带动刀具架252沿着第二方向进退。进一步地，所述第二传动部件可再包括第二转动杆274以及第二套块(未在图式中标示)。第二转动杆274沿着第二方向设置，第二转动杆274的一端连动于第二驱动电机273且受第二驱动电机273所控制，第二转动杆274的另一端可悬置，可选地，第二转动杆274对应于刀具架252的中间区域且位于一对第二方向导轨271之间，且，第二转动杆274的外表面设置有螺纹。第二套块固定于刀具架252并具有内螺纹，第二套块套设且螺合于第二转动杆274。在上述第二方向进退机构中，第二转动杆274的长度决定了刀具架252及其所架设的开槽刀具251在第二方向上的进退行程。在实际应用中，第二转动杆274与第二套块的配合，能将旋转运动转换成线性运动，即，第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271(即第二方向)前后进退。如此，通过第二驱动电机273可控制刀具架252及其上的开槽刀具251的进退距离。另外，针对上述第二驱动源，在一可选实施例中，第二驱动电机273可例如采用伺服电机，第二转动部件可例如采用滚珠丝杠，滚珠丝杠具有高精度、可逆性和高效率的特点，如此，通过伺服电机与滚珠丝杠的配合，提高刀具架252及其上的开槽刀具251在第二方向上进退的精准度。

需说明的是，实际上，利用本发明开槽机对切割导轮实施开槽的过程中，除了需要控制开槽刀具251进行开槽作业之外，其实还需要对开槽作业之前的切割导轮进行外圆研磨或外圆车削。现以外圆车削为例，可选地，可提供外圆车刀254，外圆车刀254可设置于刀具架252上。如前所述，开槽刀具移动机构包括第一方向移位机构及第二方向进退机构以分别带动开槽刀具251沿着第一方向移位和沿着第二方向进退，因此，可将外圆车刀254在第一方向上与开槽刀具251并行设置，得以充分利用开槽刀具移动机构且无需额外增加新的移动机构。在开槽刀具移动机构的帮助下，外圆车刀254同样能实现沿着第一方向移位和沿着第二方向进退，从而可为各个切割导轮100进行外圆车削作业。

所述切割导轮传动装置用于驱动切割导轮转动。在本实施例中，所述切割导轮传动装置可包括切割导轮传动部件和第二方向移动机构。

所述切割导轮传动部件更包括：传动底座281、传动轮282、以及传动电机283。传动底座架设于第二方向移动机构上，在第二方向移动机构的带动下可沿着第二方向进行前后移动。传动轮282和传动电机283均设置于传动底座281上，传动电机283可驱动传动轮282发生传动。在一种可实现方式中，传动轮282具有转轴，转轴通过皮带与传动电机283传动连接。

所述第二方向移动机构用于驱动所述切割导轮传动部件沿第二方向移动以接触并传动所述切割导轮100。具体地，所述第二方向移动机构进一步包括：第二方向导轨284、第三滑块285、以及第三驱动源。第二方向导轨284沿着第二方向(为便于描述，在图4中，所述第二方向标示为Y轴)铺设于刀具底台253，为避免与前述第二方向进退机构中的第二方向导轨271发生干涉，所述第二方向移动机构中的第二方向导轨284是通过一导轨枕台286而铺设于刀具底台253的。第三滑块285适配于第二方向导轨284并设置于传动底座281的底部。为增加传动底座281沿着第二方向移动的稳定性，第二方向导轨284为一对，分别对应于传动底座281的相对两侧。第三驱动源可包括：第三驱动电机287和第三传动部件。所述第三传动部件传动连接于第三驱动电机287和传动底座281，受控于第三驱动电机287控制而带动传动底座281沿着第二方向前后移动。进一步地，所述第三传动部件可再包括第三转动杆(未在图式中标示)以及第三套块(未在图式中标示)。第三转动杆沿着第二方向设置，第三转动杆的一端连动于第三驱动电机287且受第三驱动电机287所控制，第三转动杆的另一端可悬置，可选地，第三转动杆对应于传动底座281的中间区域且位于一对第二方向导轨284之间，且，第三转动杆的外表面设置有螺纹。第三套块固定于传动底座281并具有内螺纹，第三套块套设且螺合于第三转动杆。在上述第二方向移动机构中，第三转动杆的长度决定了传动底座281及其所装配的传动轮282在第二方向上的移动行程。在实际应用中，第三转动杆与第三套块的配合，能将旋转运动转换成线性运动，即，第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及传动底座281沿着第二方向导轨284(即第二方向)前后移动。如此，通过第三驱动电机287可控制传动底座281及其上的传动轮282的移动距离。另外，针对上述第三驱动源，在一可选实施例中，第三驱动电机287可例如采用伺服电机，第三转动部件可例如采用滚珠丝杠，滚珠丝杠具有高精度、可逆性和高效率的特点，如此，通过伺服电机与滚珠丝杠的配合，提高传动底座281及其上的传动轮282在第二方向上移动的精准度。当然，所述第二方向移动机构并不以此为限，在满足切割导轮的外圆车削量的情形下，所述第二方向移动机构仍可作其他变化，例如，在另一种变化例中，所述第二方向机构中的第三驱动源可包括带活塞杆的气缸，所述活塞杆的一端连接于气缸，所述活塞杆的另一端连接于传动底座281，利用所述气缸，可带动所述活塞杆作伸缩运动，从而带动传动底座281沿着第二方向作前后移动。

根据上述对切割导轮传动装置的结构说明，可知，在实际应用所述切割导轮传动装置时，利用所述第二方向移动机构来带动所述切割导轮传动部件沿着第二方向前后移动，当所述切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到切割导轮100，由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与切割导轮100的摩擦作用，带动切割导轮100发生转动。另外，由于所述第二方向移动机构是设置于刀具底台253上的，因此，所述切割导轮传动装置是跟随着刀具底台253及其上的开槽刀具251一起沿着第一方向左右移动的。

以下结合本发明所公开的开槽机来详细说明本发明切割导轮的开槽方法。

第一实施例：

请参阅图8，为本发明切割导轮的开槽方法在第一实施例中的流程示意图。在该第一实施例中，利用本发明切割导轮的开槽方法来对切割导轮进行单层开槽作业，在单层开槽作业中，对切割导轮进行单道开槽作业。结合图4至图7，并如图8所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：

步骤S21，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。在步骤S21中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可包括：将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，各个切割支架11间隔设置于一安装框板10上，相邻切割导轮之间的间距满足预设线距；将安装框板10固定于开槽机的安装台23上(可参见图4和图9)。在本第一实施例中，假设一个安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，每一个切割支架11可安装一个切割导轮100。

步骤S23，依序对各个切割导轮进行一道开槽作业，使得各个切割导轮形成一道导线槽，各道导线槽之间的间距满足预设线距。

请参阅图11，为图10中步骤S23的细化流程图。

步骤S231，将开槽刀具沿第一方向移动至第一个切割导轮处并对应于起始位置。在该步骤S231中，开槽刀具251在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261左右移动，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的开槽刀具251移动至第一个切割导轮100的开槽位置。由于在本第一实施例中，仅进行一道开槽作业，第一个切割导轮100的开槽位置可为第一切割导轮100宽度方向的居中位置。

步骤S232，带动第一个切割导轮转动且利用开槽刀具在第一个切割导轮的开槽位置处进行开槽作业。在该步骤S232中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮100以带动第一个切割导轮100转动，再通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向第一个切割导轮100前进并在第一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业(可参见图4和图11)。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮100以带动第一个切割导轮100转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到第一个切割导轮100，由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与第一个切割导轮100的摩擦作用，带动第一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向第一个切割导轮100前进并在第一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业，可包括：根据开槽要求，设定开槽参数；根据开槽参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的开槽刀具251接触并进入第一个切割导轮100对转动中的第一个切割导轮100实施开槽。在开槽作业中，第一个切割导轮100持续转动，而开槽刀具251可采用在第二方向上持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。在某些实施方式中，若根据开槽要求，所需要开设的导线槽的槽宽较大(导线槽的槽宽要大于开槽刀具的刀宽)时，在开槽作业过程中，开槽刀具251仍可通过第一方向移动机构在第一方向上作左右摇摆，以获得较大的槽宽。通过步骤S232，在第一个切割导轮100上形成一道导线槽。

步骤S233，第一个切割导轮的一道开槽作业完成后，将切割导轮传动部件和开槽刀具回退原位。在该步骤S233中，先将开槽刀具回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位(可参见图4和图12)。将开槽刀具回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨271后退至原位。

步骤S234，根据预设线距，将开槽刀具沿第一方向移动至下一个切割导轮处。在该步骤S234中，开槽刀具251在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261朝向下一个切割导轮100移动一预设线距，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的开槽刀具251移动至下一个切割导轮的开槽位置。

步骤S235，带动下一个切割导轮转动且利用开槽刀具在下一个切割导轮的开槽位置处进行开槽作业。在该步骤S235中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动其转动，再通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并在其开槽位置处进行开槽作业(可参见图11)。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动下一个切割导轮100转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到下一个切割导轮100，再由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与下一个切割导轮100的摩擦作用而带动下一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将开槽刀具251沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并在下一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业，可包括：根据开槽要求，设定开槽参数；根据开槽参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的开槽刀具接触并进入下一个切割导轮100对转动中的下一个切割导轮100实施开槽。在开槽作业中，下一个切割导轮100持续转动，而开槽刀具251可采用持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。通过步骤S235，在下一个切割导轮100上形成一道导线槽。

步骤S236，下一个切割导轮的一道开槽作业完成后，将切割导轮传动部件和开槽刀具回退原位。在该步骤S236中，先将开槽刀具回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位(可参见图12)。将开槽刀具回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284后退至原位。

步骤S237，判断是否对所有的切割导轮100都进行了开槽作业，若是，则结束，反之，若否，则返至步骤S234，重复上述步骤S234至步骤S236，直至对最后一个切割导轮100进行开槽作业以在最后一个切割导轮100上形成一道导线槽。

第二实施例：

请参阅图13，为本发明切割导轮的开槽方法在第二实施例中的流程示意图。结合图4至图7，如图13所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：

步骤S31，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。在步骤S31中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可包括：将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，其中，各个切割支架11是间隔设置于一安装框板10上，相邻切割导轮之间的间距满足预设线距。将安装框板10固定于开槽机的安装台23上。

步骤S33，对各个切割导轮依序进行外圆车削。通过步骤S33，对各个切割导轮100进行外圆车削，可使得各个切割导轮100达到所需的尺寸要求及表面平整度要求(例如去除导轮槽覆层表面的毛糙)。

请参阅图14，为图13中步骤S33的细化流程图。在本第二实施例中，在本发明开槽机中，外圆车刀254在第一方向上是与开槽刀具251并行设置的。

步骤S331，将外圆车刀沿第一方向移动至第一个切割导轮处。在本第二实施例中，假设一个安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，每一个切割支架11可安装一个切割导轮100。在该步骤S331中，外圆车刀254在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261左右移动，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的外圆车刀254移动至第一个切割导轮100。

步骤S332，带动第一个切割导轮转动且利用外圆车刀对第一个切割导轮进行外圆车削作业。在该步骤S332中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮以带动第一个切割导轮转动，再通过第二方向进退机构将外圆车刀沿着第二方向朝向第一个切割导轮前进以对第一个切割导轮进行外圆车削作业。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮以带动第一个切割导轮转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到第一个切割导轮100，由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与第一个切割导轮100的摩擦作用，带动第一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将外圆车刀254沿着第二方向朝向第一个切割导轮100前进以对第一个切割导轮100进行外圆车削作业，可包括：根据外圆车削要求，设定外圆车削参数；根据外圆车削参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的外圆车刀254接触并进入第一个切割导轮100对转动中的第一个切割导轮100实施外圆车削。在外圆车削作业中，第一个切割导轮100持续转动，而外圆车刀254可采用在第二方向上持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。另外，在某些实施方式中，若外圆车刀254的刀宽是小于第一个切割导轮100的轮宽时，在外圆车削作业过程中，外圆车刀254仍可通过第一方向移动机构在第一方向上作左右走刀，从而覆盖到第一个切割导轮100的整个外圆。例如：外圆车刀254通过第一方向移动机构从左往右走刀进行车削，通过第一方向移动机构将外圆车刀254回复到左侧(必要时可先回退再回复至左侧)，再通过第二方向进退机构将外圆车刀254沿着第二方向导轨271进刀，通过第一方向移动机构从左往右走刀进行车削，如此往复(每一次均是由左往右进行刀削)；或者，外圆车刀254通过第一方向移动机构从右往左走刀进行车削，通过第一方向移动机构将外圆车刀254回复到右侧(必要时可先回退再回复至右侧)，再通过第二方向进退机构将外圆车刀254沿着第二方向导轨271进刀，通过第一方向移动机构从右往左走刀进行车削，如此往复(每一次均是由右往左进行刀削)；或者，外圆车刀254通过第一方向移动机构从左往右走刀进行车削，再通过第二方向进退机构将外圆车刀254沿着第二方向导轨271进刀，通过第一方向移动机构从右往左走刀进行车削，如此往复(左右循环)。

步骤S333，第一个切割导轮的外圆车削作业完成后，将切割导轮传动部件和外圆车刀回退原位。在该步骤S333中，先将外圆车刀回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位。将外圆车刀254回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284后退至原位。

步骤S334，根据预设线距，将外圆车刀沿第一方向移动至下一个切割导轮处。在该步骤S334中，外圆车刀254在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261朝向下一个切割导轮100移动一预设线距，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的外圆车刀254移动至下一个切割导轮100。

步骤S335，带动下一个切割导轮转动且利用外圆车刀对下一个切割导轮进行外圆车削作业。

在该步骤S335中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动下一个切割导轮100转动，再通过第二方向进退机构将外圆车刀沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并对下一个切割导轮100进行外圆车削作业。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动下一个切割导轮100转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到下一个切割导轮100，由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与下一个切割导轮100的摩擦作用，带动下一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将外圆车刀254沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并对下一个切割导轮100进行外圆车削作业，可包括：根据外圆车削要求，设定外圆车削参数；根据外圆车削参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的外圆车刀254接触并进入下一个切割导轮100对转动中的下一个切割导轮100实施外圆车削。在外圆车削作业中，下一个切割导轮100持续转动，而外圆车刀254可采用在第二方向上持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。另外，若外圆车刀254的刀宽要小于下一个切割导轮100的轮宽，在外圆车削作业过程中，外圆车刀254仍可通过第一方向移动机构在第一方向上作左右走刀(具体可参见前述说明)，从而能覆盖到下一个切割导轮100的整个外圆。

步骤S336，下一个切割导轮的外圆车削作业完成后，将切割导轮传动部件和外圆车刀回退原位。在该步骤S336中，先将外圆车刀回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位。将外圆车刀回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284后退至原位。

步骤S337，判断是否对所有的切割导轮100都进行了开槽作业，若是，则结束，反之，若否，则返至步骤S334，重复上述步骤S334至步骤S336，直至对最后一个切割导轮100完成外圆车削作业。

步骤S35，依序对各个切割导轮进行一道开槽作业，使得各个切割导轮形成一道导线槽，各道导线槽之间的间距满足预设线距。

请参阅图15，为图13中步骤S35的细化流程图。

步骤S351，将开槽刀具沿第一方向移动至第一个切割导轮处并对应于起始位置。在该步骤S351中，开槽刀具251在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261左右移动，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的开槽刀具251移动至第一个切割导轮100的开槽位置。由于在本第二实施例中，仅进行一道开槽作业，第一个切割导轮100的开槽位置可为第一切割导轮100宽度方向的居中位置。

步骤S352，带动第一个切割导轮转动且利用开槽刀具在第一个切割导轮的开槽位置处进行开槽作业。在该步骤S232中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮100以带动第一个切割导轮100转动，再通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向第一个切割导轮100前进并在第一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于第一个切割导轮100以带动第一个切割导轮100转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到第一个切割导轮100，再由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与第一个切割导轮100的摩擦作用，带动第一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向第一个切割导轮100前进并在第一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业，可包括：根据开槽要求，设定开槽参数；根据开槽参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的开槽刀具251接触并进入第一个切割导轮100对转动中的第一个切割导轮100实施开槽。在开槽作业中，第一个切割导轮100持续转动，而开槽刀具251可采用在第二方向上持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。另外，在某些实施方式中，若根据开槽要求，所需要的导线槽的槽宽较大(导线槽的槽宽要大于开槽刀具的刀宽)时，在开槽作业过程中，开槽刀具251仍可通过第一方向移动机构在第一方向上作左右摇摆，以获得较大的槽宽。通过步骤S352，在第一个切割导轮100上形成一道导线槽。

步骤S353，第一个切割导轮的一道开槽作业完成后，将切割导轮传动部件和开槽刀具回退原位。在该步骤S233中，先将开槽刀具回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位。将开槽刀具回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284后退至原位。

步骤S354，根据预设线距，将开槽刀具沿第一方向移动至下一个切割导轮处。在该步骤S354中，开槽刀具251在第一方向上移动是通过第一方向移位机构来实现，具体地，第一驱动电机263驱动第一转动杆264转动，在第一转动杆264的转动下带动第一套块265及刀具底台253沿着第一方向导轨261朝向下一个切割导轮100移动一预设线距，使得位于刀具底台253上的刀具架252上的开槽刀具251移动至下一个切割导轮的开槽位置。

步骤S355，带动下一个切割导轮转动且利用开槽刀具在下一个切割导轮的开槽位置处进行开槽作业。在该步骤S355中，先通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动下一个切割导轮100转动，再通过第二方向进退机构将开槽刀具沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并在下一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业。通过第二方向移动机构将切割导轮传动部件沿着第二方向移动并作用于下一个切割导轮100以带动下一个切割导轮100转动，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284前进，使得切割导轮传动部件中的传动轮282有效接触到下一个切割导轮100，再由传动电机283驱动传动轮282转动，藉着传动轮282与下一个切割导轮100的摩擦作用，带动下一个切割导轮100发生转动。通过第二方向进退机构将开槽刀具251沿着第二方向朝向下一个切割导轮100前进并在下一个切割导轮100的开槽位置处进行开槽作业，可包括：根据开槽要求，设定开槽参数；根据开槽参数，通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271前进，使得刀具架252上的开槽刀具接触并进入下一个切割导轮100对转动中的下一个切割导轮100实施开槽。在开槽作业中，下一个切割导轮100持续转动，而开槽刀具251可采用持续且逐步进刀直至到达预设的进刀量的方式。通过步骤S355，在下一个切割导轮100上形成一道导线槽。

步骤S356，下一个切割导轮的一道开槽作业完成后，将切割导轮传动部件和开槽刀具回退原位。在该步骤S356中，先将开槽刀具回退原位，再将切割导轮传动部件回退原位。将开槽刀具回退原位，可包括：通过第二驱动电机273驱动第二转动杆274转动，在第二转动杆274的转动下带动第二套块及刀具架252沿着第二方向导轨271后退至原位。将切割导轮传动部件回退原位，可包括：第三驱动电机287驱动第三转动杆转动，在第三转动杆的转动下带动第三套块及切割导轮传动部件沿着第二方向导轨284后退至原位。

步骤S357，判断是否对所有的切割导轮100都进行了开槽作业，若是，则结束，反之，若否，则重复上述步骤S354至步骤S356，直至对最后一个切割导轮100进行开槽作业以在最后一个切割导轮100上形成一道导线槽。

第三实施例：

请参阅图16，为本发明切割导轮的开槽方法在第三实施例中的流程示意图。在该第三实施例中，是用于对切割导轮进行单层开槽作业，在单层开槽作业中，对切割导轮进行多道开槽作业。结合图4至图7，如图16所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：

步骤S41，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。在步骤S41中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可包括：将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，其中，各个切割支架11是间隔设置于一安装框板10上，相邻切割导轮之间的间距满足预设线距；将安装框板10固定于开槽机的安装台23上。在本第三实施例中，假设一个安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，每一个切割支架11可安装一个切割导轮100。

步骤S42，对各个切割导轮依序进行外圆车削。通过步骤S42，对各个切割导轮100进行外圆车削，可使得各个切割导轮100达到所需的尺寸要求及表面平整度要求(例如去除导轮槽覆层表面的毛糙)。

步骤S42中对各个切割导轮依序进行外圆车削大体可概括为：将外圆车刀移动至当前切割导轮，对当前切割导轮进行外圆车削作业；根据预设线距，将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮，对这下一个切割导轮进行外圆车削作业；重复上述根据预设线距将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮并对其进行外圆车削作业，直至完成所有切割导轮的外圆车削作业。

关于步骤S42中对各个切割导轮依序进行外圆车削的详细流程，可参见第二实施例中针对步骤S33的描述及图14的细化流程图，在此不再赘述。

步骤S43，将开槽机移动至与第一道开槽作业对应的第一道起始位置，依序对各个切割导轮进行第一道开槽作业，使得各个切割导轮形成第一道导线槽，各个第一道导线槽之间的间距满足预设线距。

首先，将开槽机移动至与第一道开槽作业对应的第一道起始位置，可包括：将开槽刀具沿第一方向移动至第一个切割导轮处并对应于第一道起始位置。

其次，对各个切割导轮进行第一道开槽作业，可概括为：将开槽刀具移动至当前切割导轮，对当前切割导轮进行第一道开槽作业以在当前切割导轮上形成第一道导线槽；根据预设线距，将开槽刀具移动至相邻的下一个切割导轮，对这下一个切割导轮进行第一道开槽作业以在这下一个切割导轮上形成第一道导线槽；重复上述根据预设线距将开槽刀具移动至相邻的下一个切割导轮并对其进行第一道开槽作业，直至完成所有切割导轮的第一道开槽作业。

步骤S43中将开槽机移动至与第一道开槽作业对应的第一道起始位置并对各个切割导轮依序进行第一道开槽作业的详细流程，可参见第二实施例中针对步骤S35的描述及图15的细化流程图，在此不再赘述。

通过步骤S43的第一道开槽作业，在各个切割导轮上形成第一道导线槽，分属于不同切割导轮上的各个第一道导线槽之间的间距满足预设线距。

步骤S44，将开槽机移动至与第二道开槽作业对应的第二道起始位置，依序对各个切割导轮进行第二道开槽作业，使得各个切割导轮形成第二道导线槽，各个第二道导线槽之间的间距满足预设线距。首先，将开槽机移动至与第二道开槽作业对应的第二道起始位置，可包括：将开槽刀具沿第一方向移动至第一个切割导轮处并对应于第二道起始位置。需说明的是，所述第二道起始位置与所述第一道起始位置之间相距一槽距偏移量。在一可选实施例中，假设第一道起始位置是位于第一个切割导轮的最左侧，则第二道起始位置则邻设于所述第一道起始位置的右侧；或者，在另一可选实施例中，假设第一道起始位置是位于第一个切割导轮的最右侧，则第二道起始位置则邻设于所述第一道起始位置的左侧；在再一可选实施例中，所述第一道起始位置并不限定于第一个切割导轮的边侧(最左侧或最右侧)而是任一位置，所述第二道起始位置也并不限于与所述第一道起始位置相邻。其次，对各个切割导轮进行第二道开槽作业，可概括为：将开槽刀具移动至当前切割导轮，对当前切割导轮进行第二道开槽作业以在当前切割导轮上形成第二道导线槽；根据预设线距，将开槽刀具移动至相邻的下一个切割导轮，对这下一个切割导轮进行第二道开槽作业以在这下一个切割导轮上形成第二道导线槽；重复上述根据预设线距将开槽刀具移动至相邻的下一个切割导轮并对其进行第二道开槽作业，直至完成所有切割导轮的第二道开槽作业。

步骤S44中将开槽机移动至与第二道开槽作业对应的第二道起始位置并对各个切割导轮依序进行第二道开槽作业的详细流程，可参见第二实施例中针对步骤S35的描述及图15的细化流程图，在此不再赘述。

通过步骤S44的第二道开槽作业，在各个切割导轮上形成第二道导线槽，分属于不同切割导轮上的各个第二道导线槽之间的间距满足预设线距，且，同一个切割导轮上形成的第二道导线槽与第一道导线槽之间相距一槽距偏移量。

若切割导轮形成更多道的导线槽，则类似步骤S44继续执行其他道开槽作业。

步骤S45，将开槽机移动至与下一道开槽作业对应的下一道起始位置，依序对各个切割导轮进行下一道开槽作业，使得各个切割导轮形成下一道导线槽，各个下一道导线槽之间的间距满足预设线距。

另外，需说明的是，相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量，但该槽距偏移量并不是一个定值，例如，第二道导线槽与第一道导线槽之间的间距为槽距偏移量L21，第三道导线槽与第三道导线槽之间的间距为槽距偏移量L32，槽距偏移量L21与槽距偏移量L32可相同也可不同，在此并不作限制。

步骤S46，判断是否完成了设定的所有道开槽作业，若是，则结束，反之，若否，则重复上述步骤S45，直至执行完最后一道开槽作业以在各个切割导轮上形成最后一道导线槽。

请参阅图17和图18，其为相邻两个切割导轮100在经过图16所示的开槽方法之后的结构示意图。如图17和图18所示，相邻两个切割导轮100在经过开槽方法之后形成了多道导线槽101，且两个切割导轮100在同一道开槽作业中所形成的同一道导线槽101之间的间距符合预设线距D，同一个切割导轮上相邻两道导线槽101之间的间距为槽距偏移量。图17和图18稍有差异的是：在图17中，同一个切割导轮100上任意相邻两道导线槽101之间的槽距偏移量为定值L1(即，各道导线槽为等间隔均匀布设)；在图18中，各道导线槽为非等间隔布设，不同道导线槽101之间的间距为不同值的槽距偏移量L1、L2。

第四实施例：

请参阅图19，为本发明切割导轮的开槽方法在第四实施例中的流程示意图。在该第四实施例中，用于对切割导轮进行至少一层开槽作业，在每一层开槽作业中，对切割导轮进行多道开槽作业。结合图4至图7，如图19所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：

步骤S51，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。在步骤S61中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可包括：将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，其中，各个切割支架11是间隔设置于一安装框板10上，相邻切割导轮之间的间距满足预设线距；将安装框板10固定于开槽机的安装台23上。在本第三实施例中，假设一个安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，每一个切割支架11可安装一个切割导轮100。

步骤S52，将开槽机移动至第一个切割导轮处的第一起始位置，利用所述开槽机对第一个切割导轮依序进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量。

步骤S53，移动所述开槽机至第二个切割导轮处的第二起始位置，利用所述开槽机对第二个切割导轮进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量；所述第二个切割导轮处的第二起始位置与第一个切割导轮处的第一起始位置之间的间距符合预设线距。

若切割导轮不止于两个，则类似步骤S53继续执行其他道开槽作业。

步骤S54，移动所述开槽机至下一个切割导轮处的下一起始位置，利用所述开槽机对下一个切割导轮进行至少两道开槽作业以依序形成至少两道导线槽；相邻两道导线槽之间的间距为一槽距偏移量；下一个切割导轮处的下一起始位置与上一个切割导轮处的上一起始位置之间的间距符合预设线距。

步骤S55，判断是否对所有的切割导轮100都进行了开槽作业，若是，则结束，反之，若否，则重复上述步骤S354，直至对最后一个切割导轮100进行开槽作业以在最后一个切割导轮100上形成多道导线槽。

第五实施例：

请参阅图20，为本发明切割导轮的开槽方法在第五实施例中的流程示意图。在该第五实施例中，用于对切割导轮进行多层开槽作业，在每一层开槽作业中，对切割导轮进行至少一道开槽作业。在以下说明中，是以两层开槽作业为例进行说明。结合图4至图7，如图20所示，本发明切割导轮的开槽方法包括：

步骤S61，将各个切割导轮以间隔方式予以安装。在步骤S61中，将各个切割导轮以间隔方式予以安装可包括：将各个切割导轮100分别安装于相对应的各个切割支架11上，其中，各个切割支架11是间隔设置于一安装框板10上，相邻切割导轮之间的间距满足预设线距；将安装框板10固定于开槽机的安装台23上。在本第三实施例中，假设一个安装框板10上间隔设置有多个切割支架11，每一个切割支架11可安装一个切割导轮100。

步骤S62，对各个切割导轮依序进行外圆车削。通过步骤S62，对各个切割导轮100进行外圆车削，可使得各个切割导轮100达到所需的尺寸要求及表面平整度要求(例如去除导轮槽覆层表面的毛糙)。步骤S62中对各个切割导轮依序进行外圆车削大体可概括为：将外圆车刀移动至当前切割导轮，对当前切割导轮进行外圆车削作业；根据预设线距，将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮，对这下一个切割导轮进行外圆车削作业；重复上述根据预设线距将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮并对其进行外圆车削作业，直至完成所有切割导轮的外圆车削作业。关于步骤S62中对各个切割导轮依序进行外圆车削的详细流程，可参见第二实施例中针对步骤S33的描述及图14的细化流程图，在此不再赘述。

步骤S63，依序对各个切割导轮进行至少一道开槽作业。在步骤S63中，若是对各个切割导轮进行一道开槽作业，则可参考第二实施例中的步骤S35及图15所示的步骤S35的细化流程图；若是对各个切割导轮进行多道开槽作业，则可参考第三实施例中步骤S43至步骤S46的描述。通过上述步骤S61至步骤S63，即可完成对切割导轮第一层且至少一道导线槽的开槽作业。

在这种情形下，可将安装框板10及切割导轮100从开槽机的安装台23上卸下，并将安装框板10装配置多线切割设备中实施多线切割作业。具体地，将多个安装框板以两两相对地方式固定安装于多线切割设备的机座上，根据多线切割要求，两两相对的安装框板可水平放置或竖直放置。在两两相对的安装框板为水平放置时，安装框板上的切割架及其上的切割导轮一一对应，切割线依序缠绕于各个切割导轮的同一道导线槽内，如此，缠绕于一一对应切割导轮上的切割线段为水平布设。在两两相对的安装框板为竖直放置时，安装框板上的切割架及其上的切割导轮一一对应，切割线依序缠绕于各个切割导轮的同一道导线槽内，如此，缠绕于一一对应切割导轮上的切割线段为竖直布设。如此，就可利用装配有经开槽作业的切割导轮的多线切割设备执行相关的多线切割作业。

进一步地，经一定的使用量之后，很可能会出现当前道导线槽会产生磨损而需要将切割线切换至其他道导线槽内，但切换时，各个切割导轮上缠绕的切割线均由当前道导线槽切换至需切换的另一道导线槽内，以确保各个切割导轮上缠绕的相邻切割线之间的间距依旧符合预设线距。

更进一步地，当所有道导线槽均出现了磨损后，那么势必需要将切割导轮予以更换。通常的做法是：将这些磨损的切割导轮从各自的切割架上卸下，再将新的未经开槽作业的切割导轮装至切割架上，后续再进行开槽作业。该通常做法存在：装卸操作繁杂，费时费力；装上新的切割导轮，会增加参数偏差的风险(例如切割导轮设置的竖直度或水平度得调校)等。

有鉴于此，在本发明切割导轮的开槽方法中，可对切割导轮继续进行下一层的开槽作业。

继续步骤S64，对各个切割导轮依序进行外圆车削。在实际应用中，在执行步骤S64之前，仍需要将安装框板架设固定于开槽机的各个安装台上。通过步骤S64，对各个切割导轮进行外圆车削，对各个所述切割导轮进行外圆车削作业以车削掉各个所述切割导轮在上一层开槽作业中形成的导线槽。步骤S64中对各个切割导轮依序进行外圆车削大体可概括为：将外圆车刀移动至当前切割导轮，对当前切割导轮进行外圆车削作业；根据预设线距，将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮，对这下一个切割导轮进行外圆车削作业；重复上述根据预设线距将外圆车刀移动至相邻的下一个切割导轮并对其进行外圆车削作业，直至完成所有切割导轮的外圆车削作业。关于步骤S64中对各个切割导轮依序进行外圆车削的详细流程，可参见第二实施例中针对步骤S33的描述及图14的细化流程图，在此不再赘述。

步骤S65，依序对各个切割导轮进行至少一道开槽作业。在此，若是对各个切割导轮进行一道开槽作业，则可参考第二实施例中的步骤S35及图15所示的步骤S35的细化流程图；若是对各个切割导轮进行多道开槽作业，则可参考第三实施例中步骤S43至步骤S46的描述。

通过上述步骤S64至步骤S65，即可完成对切割导轮第二层且至少一道导线槽的开槽作业。这样，可将这些切割导轮重新装载于多线切割设备上，继续使用(两层开槽作业过程可参见图21)。提高了切割导轮的利用率，且免除了中间的装卸替换时的操作及后续调校。

本发明公开的切割导轮的开槽方法，先将各个切割导轮安装下来，再利用开槽机对各个切割导轮进行现场开槽作业，这样，排除了切割导轮安装过程会产生偏差的因素，只要控制好开槽机在开槽作业中移位的精度即可确保各个切割轮开槽形成的导线槽的间距能符合预设线距的要求，相较于先对各个切割导轮进行开槽形成导线槽再将它们逐个予以安装调整间距的现有技术，解决了现有技术中安装切割导轮导致的偏差以及各个切割导轮中的导线槽开槽不一致等造成的各个切割导轮中相应位置处的导线槽的间距无法满足预设线距的要求。

本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。