一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺的制作方法

本发明属于建筑结构施工技术领域，尤其是涉及一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺。

背景技术：

随着城市建设的发展，建筑师们充分发挥聪明才智相继涌现出许多造型美观大方的建筑，为人们带来了视觉上的冲击，但也给工程师施工带来了极大的挑战。特别是公共建筑常采用高空大悬挑的手法，来满足造型的需求，例如沿建筑屋面四周设置大悬挑的钢结构装饰物来达到空旷、通透、视野开阔的建筑效果。

公共性建筑物中的自动扶梯设施，通常为中空环形结构，跨越层数多，空间高度大，顶层结构为混凝土楼板时，其模板支撑体系若自首层搭设至顶层，架体搭设高度过大，且根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011第6.9.1条满堂支撑架搭设高度不宜超过30m及第6.9.7条满堂支撑架高宽比不应大于3，搭设高度越大，架体稳定性越差、操作风险越高。

中空环形结构进行施工时，传统的模板支撑体系采用型钢平台模板支撑体系或悬挑型钢平台模板支撑体系的下部设型钢支撑架的方式，主要存在以下不足：1、下部设型钢支撑架很难一次搭设到位，架体搭设质量控制难度较大；2、下部设型钢支撑架由于地基的影响、节点多、扣件滑移、立杆高度高等因素易产生弯曲，使建筑物中的混凝土构件的挠曲变形不容易控制；3、下部设型钢支撑架由于搭设高度较高，难度大，工序时间较长。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，型钢操作平台作为斜拉式型钢操作平台，模板支撑结构支撑在型钢梁上，斜拉式型钢操作平台的下部不设型钢支撑架，降低了安全风险，在施工前可通过试验确定其弹性变形量和非弹性变形量的大小，在支设用于将第n层顶板的混凝土浇筑成形的模板时能够通过预留变形量来控制挠度变形，有利于缩短工期，同时对后期装饰装修工程可提供有利的施工操作平台。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征在于：高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系包括水平布设的型钢操作平台和设置在所述型钢操作平台上方的模板支撑结构，所述型钢操作平台固定在主体结构的结构板上，所述主体结构为多层的中空环形结构，所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系用于支撑所述中空环形结构第n层的顶板和用于将所述顶板的混凝土浇筑成形的模板，其中，n为正整数且n≥4；对所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系进行施工时，过程如下：

步骤一、施工准备：对所述模板支撑结构和所述型钢操作平台方案进行确定，所述模板支撑结构的方案为满堂支撑架，所述型钢操作平台为斜拉式型钢操作平台；

所述斜拉式型钢操作平台由多根依次布设在第n-2层所述结构板上的型钢梁搭建而成，同时，在所述中空环形结构第n-1层的边梁上预埋多个预埋吊环，所述型钢梁通过钢丝绳与所述中空环形结构第n-1层的边梁连接，所述钢丝绳的一端与所述预埋吊环连接，所述钢丝绳的另一端与所述型钢梁连接；

重复步骤一，直到对每层边梁均完成施工准备工作；

步骤二、高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系承载力的验算：根据步骤一确定的所述模板支撑结构方案，确定所述型钢操作平台上部的荷载值，根据确定的所述型钢操作平台上部的荷载值，同时结合步骤一确定的所述型钢操作平台方案，验算所述型钢操作平台的承载力；

步骤三、斜拉式型钢操作平台的施工，包括以下过程：

步骤301、型钢梁的施工：将多根所述型钢梁依次沿所述结构板的纵向水平布设，所述型钢梁为横向设置，将所述型钢梁的两端分别与所述结构板进行锚固；

多根所述型钢梁设置的位置与所述预埋吊环的位置相对应；

步骤302、对所述型钢梁进行斜拉：在每根所述型钢梁上沿所述型钢梁长度方向对称设置多组连接件，将所述钢丝绳的一端固定连接在所述预埋吊环上后，再将所述钢丝绳的另一端固定连接在所述连接件上；

步骤四、模板支撑结构的施工：将满堂支撑架中立杆的底部沿竖直方向固定在型钢梁上，将所述满堂支撑架的横杆和纵杆沿水平方向与所述立杆进行固定。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：所述步骤一中，所述满堂支撑架中立杆的横距和纵距均为850mm～975mm，所述立杆的步距为1000mm～1200mm。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：所述步骤301中型钢梁的施工之前，对所述型钢梁进行加工，首先根据所述中空环形结构横向方向上结构板边缘的距离确定型钢梁的长度，所述型钢梁的长度大于所述中空环形结构横向方向上结构板边缘的距离。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：所述型钢梁上设置有多个供所述立杆安装的防滑钢筋柱，所述防滑钢筋柱沿所述型钢梁的长度方向依次布设。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：所述步骤301型钢梁的施工中，所述型钢梁的端部通过锚固件与所述结构板进行锚固，所述锚固件为与所述型钢梁呈十字形布设的角钢和穿过角钢与所述结构板固定连接的螺栓。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：步骤302对所述型钢梁进行斜拉中，每组所述连接件为沿所述型钢梁宽度方向对称布设的一对斜吊环，所述斜吊环固定设置在所述型钢梁的两侧，所述斜吊环与所述型钢梁之间的角度为50°～70°。

上述一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，其特征是：根据施工设计图纸，在第n层所述顶板的主梁对应的所述型钢操作平台位置处设置多个短肢副钢梁，多个所述短肢副钢梁设置在所述型钢梁上且沿所述型钢梁的长度方向依次水平布设，所述短肢副钢梁与所述型钢梁呈垂直布设。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且施工简便、实现方便，投入施工成本较低。

2、本发明利用型钢操作平台作为斜拉式型钢操作平台，斜拉式型钢操作平台为多根依次布设在结构板上的型钢梁，且型钢梁通过钢丝绳与中空环形结构第n-1层的边梁连接，同时型钢梁为横向设置，将型钢梁的两端分别与结构板进行锚固，型钢梁的承载力承载力大；

3、本发明中的模板支撑结构支撑在型钢梁上，且斜拉式型钢操作平台的下部不设型钢支撑架，降低了安全风险，大大的节约了钢管脚手架的投入，且型钢梁可多次循环使用。

4、有利于质量控制：本发明在施工前可通过试验确定斜拉式型钢操作平台的弹性变形量和非弹性变形量的大小，在支设用于将第n层顶板的混凝土浇筑成形的模板时能够通过预留变形量来控制挠度变形，有利于缩短工期，同时对后期装饰装修工程可提供有利的施工操作平台。

5、满堂支撑架的四周满挂立面安全网，在空环形结构第n层的顶板的主梁处挂水平网，使用于将第n层顶板的混凝土浇筑成形的模板在支设时进行全封闭，施工过程中的废渣易于收集清理，同时防止了粉尘飞扬，有利于生态环境的保护。

6、本发明因模板支撑结构的搭设高度降低，立杆间距设计宽度加大，便于施工操作，施工进度加快，节约了大量的钢管和扣件，同时也减少了劳动力的投入。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，利用型钢操作平台作为斜拉式型钢操作平台，模板支撑结构支撑在型钢梁上，降低了安全风险，在施工前可通过试验确定其弹性变形量和非弹性变形量的大小，在支设用于将第n层顶板的混凝土浇筑成形的模板时能够通过预留变形量来控制挠度变形，有利于缩短工期，同时对后期装饰装修工程可提供有利的施工操作平台。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工工艺流程框图。

图2为本发明的施工状态示意图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为图2的B-B剖视图。

图5为图4的C处放大图。

图6图5的左视图。

图7为本发明的型钢梁、连接钢板和斜吊环的连接关系示意图。

图8为本发明短肢副钢梁的受力示意图。

图9为本发明型钢梁的受力示意图。

图10为斜吊环与型钢梁之间角度为70°时钢丝绳的受力示意图。

图11为斜吊环与型钢梁之间角度为56°时钢丝绳的受力示意图。

附图标记说明:

1—边梁； 2—结构板； 3—斜拉式型钢操作平台；

3-1—型钢梁； 3-2—斜吊环； 3-3—连接钢板；

4—满堂支撑架； 4-1—立杆； 4-2—横杆；

4-3—纵杆； 5—钢丝绳； 6—预埋吊环；

7-1—角钢； 7-2—螺栓； 7-3—木楔；

8—短肢副钢梁； 9—顶板； 10—模板。

具体实施方式

如图1、图2和3所示的一种高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系施工工艺，高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系包括水平布设的型钢操作平台和设置在所述型钢操作平台上方的模板支撑结构，所述型钢操作平台固定在主体结构的结构板2上，所述主体结构为多层的中空环形结构，所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系用于支撑所述中空环形结构第n层的顶板9和用于将所述顶板9的混凝土浇筑成形的模板10，其中，n为正整数且n≥4；对所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系进行施工时，过程如下：

步骤一、施工准备：对所述模板支撑结构和所述型钢操作平台方案进行确定，所述模板支撑结构的方案为满堂支撑架4，所述型钢操作平台为斜拉式型钢操作平台3；

所述斜拉式型钢操作平台3由多根依次布设在第n-2层所述结构板2上的型钢梁3-1搭建而成，同时，在所述中空环形结构第n-1层的边梁1上预埋多个预埋吊环6，所述型钢梁3-1通过钢丝绳5与所述中空环形结构第n-1层的边梁1连接，所述钢丝绳5的一端与所述预埋吊环6连接，所述钢丝绳5的另一端与所述型钢梁3-1连接；

重复步骤一，直到对每层边梁1均完成施工准备工作；

步骤二、高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系承载力的验算：根据步骤一确定的所述模板支撑结构方案，确定所述型钢操作平台上部的荷载值，根据确定的所述型钢操作平台上部的荷载值，同时结合步骤一确定的所述型钢操作平台方案，验算所述型钢操作平台的承载力；

步骤三、斜拉式型钢操作平台的施工，包括以下过程：

步骤301、型钢梁的施工：将多根所述型钢梁3-1依次沿所述结构板2的纵向水平布设，所述型钢梁3-1为横向设置，将所述型钢梁3-1的两端分别与所述结构板2进行锚固；

多根所述型钢梁3-1设置的位置与所述预埋吊环6的位置相对应；

步骤302、对所述型钢梁进行斜拉：在每根所述型钢梁3-1上沿所述型钢梁3-1长度方向对称设置多组连接件，将所述钢丝绳5的一端固定连接在所述预埋吊环6上后，再将所述钢丝绳5的另一端固定连接在所述连接件上；

步骤四、模板支撑结构的施工：将满堂支撑架4中立杆4-1的底部沿竖直方向固定在型钢梁3-1上，将所述满堂支撑架4的横杆4-2和纵杆4-3沿水平方向与所述立杆4-1进行固定。

本实施例中，n＝7，所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系用于支撑所述中空环形结构第7层的顶板9和用于将所述顶板9的混凝土浇筑成形的模板10，所述结构板2为所述中空环形结构第5层的结构板2；对高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系进行施工时，所述型钢梁3-1通过钢丝绳5与所述中空环形结构第6层的边梁1连接，所述中空环形结构的平面空间结构尺寸为16.45m×8.05m、空间高度为33m，实际施工时，所述型钢梁3-1的两端设置在空间高度为22.8m的第5层的结构板2上，所述模板支撑结构的高度为10.2m。

所述模板支撑结构支撑在所述型钢梁3-1上，且不需要在型钢梁3-1下方搭设下部设型钢支撑架，降低了安全风险，大大的节约了钢管脚手架的投入，且型钢梁3-1可多次循环使用，同时所述模板支撑结构的高度为10.2m，能够一次性搭设到位，且采用满堂支撑架4的模板支撑结构形式，便于在施工过程中的质量控制，大大降低了安全风险，能够满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011第6.9.1条满堂支撑架搭设高度不宜超过30m的要求。

本实施例中，步骤一施工准备中，可通过试验确定斜拉式型钢操作平台3的弹性变形量和非弹性变形量的大小，在支设用于将第7层顶板9的混凝土浇筑成形的模板10时能够通过预留变形量来控制挠度变形，有利于缩短工期，同时对后期装饰装修工程可提供有利的施工操作平台。

实际施工时，步骤四中模板支撑结构的施工完成之后，在所述满堂支撑架4的四周满挂立面安全网，在所述空环形结构第7层的顶板9的主梁处挂水平网，使用于将第7层顶板9的混凝土浇筑成形的模板10在支设时进行全封闭，施工过程中的废渣易于收集清理，同时防止了粉尘飞扬，有利于生态环境的保护。

本实施例中，所述预埋吊环6由Ф20的HPB300级钢筋制成。

本实施例中，步骤一中，所述满堂支撑架4中立杆4-1的横距和纵距均为850mm～975mm，所述立杆4-1的步距为1000mm～1200mm。

实际使用时，所述满堂支撑架4的立杆4-1的横距和纵距均为850mm～975mm，根据型钢梁3-1的构件尺寸适当调整，所述立杆4-1的步距为1200mm，所述满堂支撑架4的立杆4-1、横杆4-2和纵杆4-3均为外径等于48.3mm、厚度等于3.6mm的钢管。

本实施例中，步骤三中斜拉式型钢操作平台施工前，对所述型钢梁3-1进行加工，首先根据所述中空环形结构横向方向上结构板2边缘的距离确定型钢梁3-1的长度，所述型钢梁3-1的长度大于所述中空环形结构横向方向上结构板2边缘的距离。

实际使用时，所述型钢梁3-1的长度为所述中空环形结构横向方向上结构板2边缘的距离与所述型钢梁3-1端部在所述结构2上的锚固长度。

实际使用时，所述斜拉式型钢操作平台3为18根依次布设在所述结构板2上的型钢梁3-1，所述型钢梁3-1选取16#工字钢、长度为9m。

本实施例中，所述型钢梁3-1上设置有多个供所述立杆4-1安装的防滑钢筋柱，所述防滑钢筋柱沿所述型钢梁3-1的长度方向依次布设。

实际使用时，所述防滑钢筋柱的的直径不大于所述立杆4-1的内径，且防滑钢筋柱的高度为65mm，便于将所述立杆4-1套装在所述防滑钢筋柱上，对所述立杆4-1起到限位作用，有效地防止了立杆4-1位置在施工过程中产生偏差，造成安全事故。

实际使用时，所述防滑钢筋柱与所述型钢梁3-1通过焊接的方式固定连接，连接可靠。

如图4、图5和图6所示，本实施例中，所述步骤301型钢梁的施工中，所述型钢梁3-1的端部通过锚固件与所述结构板2进行锚固，所述锚固件为与所述型钢梁3-1呈十字形布设的角钢7-1和穿过角钢7-1与所述结构板2固定连接的螺栓7-2。

实际施工时，所述型钢梁3-1端部的锚固长度不小于530mm，所述型钢梁3-1端部通过设置两道锚固件将所述型钢梁3-1端部与所述结构板2进行锚固，两道锚固件之间的距离为450mm，靠近所述型钢梁3-1端部的锚固件距所述型钢梁3-1的端部80mm。

实际使用时，所述角钢7-1的规格为63mm×63mm×6mm，且在所述螺栓7-2安装的位置处，所述型钢梁3-1与螺栓7-2的空隙之间设置有木楔7-3，目的是通过木楔7-3对所述型钢梁3-1与所述螺栓7-2之间进行楔紧，防止在使用过程中型钢梁3-1与螺栓7-2之间产生位置偏差，使螺栓7-2松动。

如图7所示，本实施例中，步骤302对所述型钢梁进行斜拉中，每组所述预埋件为沿所述型钢梁3-1宽度方向轴线对称布设的一对斜吊环3-2，所述斜吊环3-2固定设置在所述型钢梁3-1的两侧，所述斜吊环3-2与所述型钢梁3-1之间的角度为50°～70°。

实际使用时，沿每根所述型钢梁3-1长度方向上设置4组所述预埋件，且沿所述型钢梁3-1长度方向上，左侧两组所述预埋件与右侧两组所述预埋件呈对称布设，靠近所述型钢梁3-1端部的斜吊环3-2与所述型钢梁3-1之间的角度为70°且距所述型钢梁3-1端部的距离为2190mm，靠近所述型钢梁3-1中部的斜吊环3-2与所述型钢梁3-1之间的角度为56°且与所述型钢梁3-1的中部之间的距离为770mm，目的是保证所述钢丝绳5的受力方向与所述斜吊环3-2和所述型钢梁3-1的连接点处的受力方向在同一水平线上，防止斜吊环3-2受力不均匀，在所述斜吊环3-2的与所述型钢梁3-1的连接处产生应力集中，降低了斜吊环3-2的承载力。

实际使用时，所述斜吊环3-2为U型钢筋拉环，所述U型钢筋拉环为由Ф16的HPB300级钢筋制成，所述U型钢筋拉环通过连接钢板3-3与所述型钢梁3-1固定连接，所述连接钢板3-3的尺寸为200mm×160mm×10mm，连接钢板3-3一面与所述型钢梁3-1焊接，另一面与所述U型钢筋拉环焊接，焊接方式均采用双面焊接，目的是保证所述U型钢筋拉环与所述型钢梁3-1连接可靠，增加所述型钢梁3-1的承载力。

本实施例中，根据施工设计图纸，在第n层所述顶板9的主梁对应的所述型钢操作平台位置处设置多个短肢副钢梁8，多个所述短肢副钢梁8设置在所述型钢梁3-1上且沿所述型钢梁3-1的长度方向依次水平布设，所述短肢副钢梁8与所述型钢梁3-1呈垂直布设。

实际施工时，所述短肢副钢梁8的数量为9个，相邻两个所述短肢副钢梁8之间的距离为1540mm，所述短肢副钢梁8选取16#工字钢、长度为1.5m，9个所述短肢副钢梁8的两端分别设置在所述中空环形结构第7层顶板9的主梁对应的型钢操作平台位置处相邻两个型钢梁3-1上。

设置所述短肢副钢梁8的目的是分担所述型钢操作平台受到的所述中空环形结构第7层顶板9的主梁荷载，增加所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系的可靠性。

实际施工时，沿所述短肢副钢梁8长度方向在所述短肢副钢梁8上对称设置4根立杆4-1，两侧的立杆4-1设置在所述短肢副钢梁8与型钢梁3-1的相交处，中间两个立杆4-1对称布设且之间的距离为300mm。

本实施例中，步骤一中，所述满堂支撑架4中设置在所述型钢梁3-1上的立杆4-1的横距和纵距均为850mm～975mm(根据梁体构件尺寸适当调整)，所述立杆4-1的步距为1200mm，所述满堂支撑架4的立杆4-1、横杆4-2和纵杆4-3均为外径等于48.3mm、厚度等于3.6mm的钢管，每根所述型钢梁3-1上设置9根立杆4-1；所述斜拉式型钢操作平台3为18根依次布设在所述结构板2上的型钢梁3-1，型钢梁3-1选取16#工字钢、长度为9m，所述预埋吊环6选用HPB300级Φ20的钢筋制作，每个所述边梁1上预埋18个预埋吊环6，所述钢丝绳5为16#钢丝绳5。

本实施例中，步骤二中模板支撑结构和型钢操作平台承载力的验算，过程如下：选取第7层顶板9的主梁对应的型钢操作平台位置处的型钢梁3-1进行验算，第7层的顶板9的待施主梁的尺寸为350mm×800mm，第7层顶板9的板厚为150mm；

16#工字钢的理论重量为20.513kg/m；

1、高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系的荷载累计值：

所述短肢副钢梁8上部荷载组成为：立杆4-1荷载+顶板9荷载+顶板的主梁荷载。

如图8所示，所述短肢副钢梁8上部设4根立杆4-1支撑所述顶板9的主梁，其受力荷载：R1＝R4＝6.434kN、R2＝R3＝9.235kN，受力荷载通过短肢副钢梁8传递于9m长钢梁上。

所述短肢副钢梁8的自重为：1.5m×20.513kg/m×9.8N/kg＝300N＝0.3k N；

如图9所示，所述型钢梁3-1的受力荷载：[(6.434kN+9.235kN)×2+0.3kN]÷2＝15.819kN

所述型钢梁3-1上共设置计9根所述立杆4-1，每根所述立杆4-1对应的受力点荷载为P＝15.819kN；

9根所述立杆4-1传递至所述型钢梁3-1的荷载合计为：P_总＝15.82kN×9＝142.38kN；

所述型钢梁3-1的自重为：9×20.513kg/m×9.8N/kg＝1810N＝1.81kN；

所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系的荷载累计值为：142.38kN+1.81kN＝144.19kN。

2、钢丝绳承载力验算：

如图9所示，所述型钢梁3-1通过钢丝绳5斜拉固定，型钢梁3-1支座R_左＝16.61kN、钢丝绳5N₁＝29.53kN、钢丝绳5N₂＝26.64kN；型钢梁3-1支座R_右＝16.61kN，钢丝绳5N₃＝26.64kN、钢丝绳5N₄＝29.53kN。

实际使用时，所述钢丝绳5的直径为15mm，查表得：钢丝绳5的破坏拉力为14500kg×9.8N/kg＝142100N＝142.1kN；

如图10所示，靠近所述型钢梁3-1端部的斜吊环3-2与所述型钢梁3-1之间的角度为70°，则单根钢丝绳5所受拉力为：

N_a＝29.53kN÷Sin70°÷2＝15.71kN<142.1kN，满足要求。

如图11所示，靠近所述型钢梁3-1中部的斜吊环3-2与所述型钢梁3-1之间的角度为56°，则单根钢丝绳5所受拉力为：

N_b＝26.64kN÷Sin56°÷2＝16.07kN<142.1kN，满足要求。

3、型钢梁3-1斜吊环3-2及预埋吊环6尺寸及承载力验算：

根据《混凝土结构设计规范》9.7.6，HPB300级钢筋，每个斜吊环3-2按两个截面计算应力值不大于65N/mm²，所述斜吊环3-2为U型钢筋拉环，所述U型钢筋拉环为由Ф16的HPB300级钢筋制成，沿每根所述型钢梁3-1长度方向上设置4组所述预埋件，且沿所述型钢梁3-1长度方向上左侧两组所述预埋件与右侧两组所述预埋件呈对称布设，则每个所述斜吊环3-2所受的拉力为：2×65N/mm²×3.14×(8mm)²＝26124.8N＝26.12kN＞16.07kN，满足承载力要求。

所述中空环形结构第6层的边梁1上的预埋吊环6，所述预埋吊环6由Ф20的HPB300级钢筋制成，且所述预埋吊环6为双环设置，则每个所述预埋吊环6所受的拉力为：4×65N/mm²×3.14×(10mm)²＝81640N＝81.64kN＞(15.71kN+16.07kN)×2＝63.56kN，满足承载力要求。

综上验算结果，所述高空斜拉式型钢操作平台模板支撑体系满足承载力要求。

通过步骤三斜拉式型钢操作平台的施工和步骤四模板支撑结构的施工完成后，支设用于将第7层顶板9的混凝土浇筑成形的模板10，然后浇筑混凝土，待混凝土达到设计要求后拆除模板10。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。