带有窗洞模组的PC墙板模具的制作方法

本发明属于建筑制品技术领域，具体涉及一种带有窗洞模组的pc墙板模具。

背景技术：

近年来，随着经济发展，建筑行业对能源消耗、环境污染越来越重视。建筑领域中传统的钢筋砼结构的建筑建造，往往采用现场湿作业为主，这种建造方式不但要耗用大量木材做底模板和支撑材料，而且能耗大、施工效率低、施工时间长、产生噪音和尘土，同时对周围环境有较大污染。因此，近年来，建筑领域开始引入模块化房屋的概念。模块化房屋不同于传统的房屋建筑，通常模块化房屋的很多结构如房屋建造所使用的预制梁、预制墙体、预制楼梯等，会提前在工厂生产线加工完成。使用时，直接将上述预制构件运输到施工现场后进行拼装现浇，最终连接成建筑物。模块化房屋具备环保、减少现场施工的污染、施工效率高的特点，可以在较短工期内完成房屋的建造，是现代化的房屋建造的优选方式之一。

在前述的各项预制构件中，预制墙体是必不可少的关键部件。传统在进行预制墙体制作时，都采用先直接在内叶墙模具内捆扎钢筋骨架，再后期水泥浇筑的方式。上述操作方式存在的问题在于：其一，由于每次预制墙体制造时，都需要在内叶墙模具内现场制作钢筋骨架，使得预制墙体的制作效率较低。其二，pc墙体目前较多采用夹心保温墙板的结构，该夹心结构中的外叶墙板的两侧及顶部尺寸都超出内叶墙板5-30cm，且该超出部分需裸露保温材料。传统进行内叶墙模具的拆模操作时，都是先拆开组成内叶墙模具的各内叶墙边模，再直接将各内叶墙边模沿基面进行水平向的拖拽。上述水平拖拽动作，会使得内叶墙边模直接刮擦上述保温材料，甚至会刮损外叶墙板的上述超出部分，造成预制墙体的质量缺陷。其三，预制墙板本身不仅仅是一整块板体，其上往往都需要预留供管道等外置件安置的凹槽或圆孔。往常进行预制墙体制作时，都直接将圆管等预埋件捆扎在钢筋骨架上，或将预埋件放置于基面后再轴向穿入螺栓并紧固在基面上预留的螺纹孔处，以期拆模后获得相应的管道孔或相应的槽路。然而，在水泥浇筑、振动及硬化所产生的作用力下，常发生预埋件的位移状况，导致最终成型后的凹槽或圆孔出现移位问题。最后，带有窗洞的预制墙体是公认的制作方式较为复杂的构件。目前传统的窗洞模组都是直接对应待成型的窗洞形状的一体化模具，如当窗洞为长方体时，窗洞模组整体即为“口”字框状结构，以此类推。上述构造的窗洞模组存在的问题在于：当窗洞模组放入内叶墙模具的模腔后，钢筋骨架的铺设及水泥浇筑均在窗洞模组与内叶墙模具之间的空间内进行。当水泥硬化完成后且需要进行窗洞模组的拆卸时，就必须依靠垂直起吊机来沿铅垂方向而拔出窗洞模组。由于窗洞外观通常具备大量的拐角(又称阴角)，导致垂直起吊时因窗洞模组与水泥的拽拉和应力集中作用而造成窗洞拐角破损，最终使得预制墙体的外观产生缺陷。一旦发生上述外观缺陷，就只能通过后期修复工序来进行修复，无形中也就增加了预制墙体的制作成本。此外的，目前窗洞并不仅仅是单纯的平滑洞体，以长方形窗洞为例，其上沿需要设置凹槽状的滴水槽，下沿需要布置带有倾斜面的直角状的返水坡。显然的，如采用整体吊装工艺，窗洞模组的铅垂起吊方向刚好与返水坡及滴水槽的布置位置产生干涉，这也是为何目前大多数装配式建筑构件无法实现上述结构的主要原因。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种结构合理而实用的带有窗洞模组的pc墙板模具，其具备拆模简单、操作简便快捷而制作成本低的优点，可在确保窗洞的一次浇筑成型的同时，实现钢筋骨架的预制及整体入模操作，预制墙体的制作品质及效率可得到极大提升。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种带有窗洞模组的pc墙板模具，包括至少四道内叶墙边模围合构成的四方框架状的内叶墙模具，内叶墙模具围合形成的区域构成预制墙板的内叶墙部分的成型区域，且该内叶墙模具的内侧面构成用于成型内叶墙部分的内叶墙模腔面；内叶墙边模顶端面处相应固接构成四方框架状的外叶墙模具的外叶墙边模；其特征在于：至少一道内叶墙边模的模腔面上铅垂向的凹设有u型定位槽，u型定位槽开口朝向操作人员所在方向且各u型定位槽沿该内叶墙边模长度方向而依序并列布置；本模具还包括用于定位钢筋骨架处相应端部钢筋的定位片，所述定位片外形呈匹配u型定位槽槽腔轮廓的腰形直板状，定位片的长边侧处凹设有用于供上述端部钢筋沿定位片宽度方向卡入和固定的定位弧槽；定位片插接固定于u型定位槽内，且所述定位片的内侧板面与内叶墙模腔面处于同一平面上；

本模具还包括布置于内叶墙模具围合形成的区域内的窗洞模组，窗洞模组外形呈四方框架状，且窗洞模组的外壁构成用于成型窗洞的窗洞模腔面；在窗洞模组的其中两条彼此平行的直边上作一道铅垂截断面且在另两条彼此平行的直边上沿铅垂向作两道直边截断面，从而将窗洞模组分为四组角端子模及两组直边子模；所述角端子模外形呈“l”字状从而构成窗洞模组的四个角端，在铅垂方向的投影上，所述铅垂截断面所形成的投影线平行所截断的其中一个角端子模的尖端所指方向；直边子模外形呈等腰梯形板状构造从而形成窗洞模组的长边，而铅垂截断面所在的窗洞模组的两直边构成窗洞模组的宽边；直边子模的两条梯形斜边与上述直边截断面一一重合，且直边子模的梯形底边位于窗洞模组的朝向操作人员所在侧；

本模具还包括固定于基面上的定位圆板以及作为预埋件的管套，所述定位圆板通过圆板螺钉而固接于基面处预留的孔上；管套管径与定位圆板外径一致以便由上而下的套接固定于定位圆板上；管套顶端面处搁置有用于由上而下施力从而压紧管套于基面上的压板，沿管套轴向而在压板上设置贯穿孔，紧固螺钉穿过该贯穿孔并螺纹固接于定位圆板上。

优选的，所述定位弧槽布置于定位片的同侧处；定位片的与内叶墙模腔面同平面的一侧板面上布置翼片且翼片的两端反向延伸出定位片所在板体，翼片延伸方向平行定位片宽度方向；以定位片及内叶墙边模的形成内叶墙模腔面的一侧板面为内侧板面，定位片的外侧板面处布置有定位环；所述定位环的轴线平行定位片宽度方向，以使得位于内叶墙边模外侧板面处且平行内叶墙边模长度方向的定位杆穿过该定位环，从而依靠定位杆与翼片的双向夹持作用来固定定位片。

优选的，所述紧固螺钉上螺纹配合有紧固螺母，紧固螺母的下端面抵紧于压板的顶端面处；所述压板外形呈上部直径大而下部直径小的二段式阶梯轴状，且压板的小直径段直径与管套的管径彼此吻合；压板的轴肩止口配合于管套的顶端面处。

优选的，所述压板的小直径段的端部处布置用于方便插入管套管端处的外倒角。

优选的，所述铅垂截断面与窗洞模组的宽边所形成夹角为80°。

优选的，所述直边子模与角端子模均为盒口朝向内侧的盒状结构；各相配合的角端子模之间以及相配合的角端子模与直边子模之间通过布置于各子模盒壁处的安装螺栓固接彼此；所述窗洞模组还包括便于沿铅垂向拔出直边子模的辅助拔模组件；所述辅助拔模组件包括拔模螺钉，所述直边子模的梯形顶边所在盒壁处设置有倒“u”字状的槽板，槽板的槽底处贯穿设置拔模螺纹孔，拔模螺钉与该拔模螺纹孔间构成螺纹配合，直边子模的梯形顶边所在盒壁上预留有供拔模螺钉的顶端通过的预留孔。

优选的，垂直内叶墙边模长度方向作横截面，该内叶墙边模的横截面外形“l”字状；内叶墙边模的铅垂板的一侧板面构成上述内叶墙模腔面；以内叶墙边模的水平板上的用于与铅垂板顶端固接的一端为水平板的固定端，水平板的悬臂端处铅垂向的贯穿设置有调平螺纹孔；调平螺钉由上而下的穿入该调平螺纹孔内并与之构成螺纹配合；调平螺钉的顶端抵靠于基面上；各调平螺钉彼此平行且沿内叶墙边模长度方向依次布置；所述水平板与铅垂板间设置连接接两者的用于加强内叶墙边模刚度的三角筋板。

优选的，在内叶墙边模的横截面上，水平板的水平向长度大于铅垂板的铅垂向高度。

优选的，在水平板的相对靠近固定端所在板面处铅垂向的贯穿设置有光孔，压紧螺钉由上而下的穿入该光孔内且与基面上预留的螺纹固接孔间构成螺纹配合，且压紧螺钉的螺帽止口配合于光孔孔端处；各压紧螺钉彼此平行且沿内叶墙边模长度方向依次布置。

本发明的有益效果在于：

1)、本发明解决了传统的直接在模具模腔内进行钢筋骨架捆扎等操作所带来的操作效率低下的缺陷，通过另辟蹊径的采用带有u型定位槽的内叶墙边模，先依靠u型定位槽来避让开钢筋骨架的端部钢筋的落入路径，再以定位片与u型定位槽间的嵌合固接性来确保对上述端部钢筋的逐一的端部定位固接效果，进而实现整个钢筋骨架的预加工及后期整体起吊入模的功能。由于钢筋骨架无需再在模具型腔内现场加工，因此可以预先制作更多的钢筋骨架，需要时再进行后期整体入模操作即可，预制墙体的制作效率显然可得到极大提升。

此外的，考虑到目前很多预制墙体都必然配备窗洞，因此，本发明对窗洞模组也进行了相应的结构改进。上述中，本发明采用了组合式的窗洞模组构造，通过将窗洞模组以铅垂面进行截断，从而获得各子模结构。在需要时，通过各子模的拼合，即可便捷的组合形成所需的窗洞模组。更为重要的是，对于需要布置返水坡及滴水槽的相互平行的窗洞的上沿与下沿，仅通过铅垂截断面截断一次，换言之，每次拆模时，返水坡及滴水槽的模腔总是最后再进行水平拆装，以保证返水坡及滴水槽的成型质量。而对于无滴水槽及返水坡的窗洞左侧壁及右侧壁，则通过直边截断面而截断两次甚至更多。在需要时，通过首先沿铅垂向而拆掉直边子模，从而留出角端子模沿水平向的活动空间；再后进行其中一个角端子模沿铅垂截断面的水平向滑移动作，进而将角端子模水平向的拔离阴角。由于上述操作，可有效避免窗洞处阴角部位的混凝土破损现象，降低甚至免去后期修复成本。同时，又由于上述角端子模的拔离动作是平行返水坡及滴水槽的凸设方向的，因此还可实现窗洞处返水坡及滴水槽的一次成型效果。

就内叶墙边模而言，本发明将之设计成了特殊的悬臂结构。与常见的结构稳定的四方柱形边模不同，悬臂构造的三角形的内叶墙边模，其在单独放置时本身就存在不稳定性。实际使用时，四道内叶墙边模均以悬臂状三棱柱状构造彼此抵靠从而形成四方框架状的内叶墙模具，此时由于各内叶墙边模之间的固接性以及调平螺钉的支撑性，得以保证整体模具工作的稳定性及可靠性。当需要拆模时，先拆除四道内叶墙边模间的固接配合及相应固接构件，之后拧动调平螺钉。轻轻由上而下的敲打内叶墙边模的水平板的悬置端，该内叶墙边模会因自身结构的不稳定性而沿敲打方向产生翻转，翻转支点即为铅垂板的底端。当产生上述翻转动作时，内叶墙边模的铅垂板的顶端会逐渐降低，此时再进行拔模操作，内叶墙边模的铅垂板的顶端就不会刮蹭正上方的外叶墙部分，也就不存在所谓的外叶墙处保温层等部位的结构缺损状况，外叶墙的成型质量可得到有效保证。

对于某些需要在预制墙体内进行预留管道孔布置的场合，本发明单独设计了预留管道系统。该系统包括在基面上预留出孔，并将定位圆板固定于该孔处，从而实现定位圆板的定位固接。之后，将管套套入定位圆板，并在管套上方搁置压板。依靠紧固螺钉来紧固压板与定位圆板，从而实现压板对管套的由上而下的压紧功能。此时，管套的轴向位移被压板及基面所限定，管套的径向动作则被定位圆板乃至阶梯轴状的压板所约束，因此无论如何受到外力，管套都不会产生额外的偏斜动作，这使得最终成型的预留管道孔位置极为精确，可有效满足客户要求。

2)、在内叶墙边模的横截面上，水平板的水平向长度大于铅垂板的铅垂向高度。换言之，在组成内叶墙边模的水平板、铅垂板及三角筋板共同形成三角状横截面时，内叶墙边模的重心应当更偏向水平板的悬臂端。这样，在拆模时，只需更少的力即可实现内叶墙边模的快速翻倒，操作效率显然可得到进一步的提升。

3)、实际上，在进行定位片的固定操作时，应当遵循：预制匹配内叶墙模具型腔的钢筋骨架；将钢筋骨架移入内叶墙模具的型腔内；将各定位片的定位弧槽逐一的卡入对应的钢筋骨架的端部钢筋上；当定位片卡入完毕后，将定位片沿端部钢筋延伸方向而向u型定位槽方向滑动，直至定位片进入u型定位槽槽腔。当定位片进入u型定位槽内时，可通过诸多方式进行两者的紧固：如通过预留的螺栓等直接紧固两者，甚至通过粘接或焊接等方式进行两者固接等，只需确保在进行水泥浇筑、振动及硬化时，定位片不能相对u型定位槽产生滑移动作即可，从而确保浇筑后预制腔体的高品质性。本发明优选采用翼片与定位杆的配合结构，一方面以翼片来实现由内而外的止口配合效果；另一方面则以定位杆与定位环的配合来在外部拉紧定位片，从而与翼片一同实现对定位片的双向夹持紧固目的。而之所以采用定位杆与定位环作为定位片的外部固接结构，是因为定位片不可能是单个采用，而往往在同个内叶墙边模上布置十几个甚至几十个；由于采用了定位环设计，一根定位杆就能同时穿过若干个甚至全部的定位环，使用上显然极为快捷方便，定位效率极高。

4)、作为上述方案的进一步优选方案，本发明的窗洞模组实际上是以滴水槽及返水坡所在沿为宽边而以左侧壁及右侧壁为长边的长方形框架结构，该结构也是窗洞的传统形状。通过将直边子模设计为等腰梯形构造，在拆模时，直接将直边子模铅垂向上拔出即可。直边子模的等腰梯形结构以及直边子模的梯形底边朝上的结构特征，都能有效的提升整个拆模操作的效率性和便捷性。优选铅垂截断面与窗洞模组的宽边所形成夹角为80°，该角度可更方便直边子模相对角端子模的脱模操作，操作起来显然更为方便。

5)、由于窗洞模组的外侧壁为模腔面，换言之，如想要增加窗洞模组自身的刚度，确保窗洞模组能够抵抗水泥浇筑和硬化时所施予的力，此时用于增固窗洞模组自身刚度的支撑板等构件均应当布置在窗洞模组的内侧壁处。优选将构成窗洞模组的各子模均设计为盒状结构，此时盒底即构成上述模腔面的一部分，而盒壁则构成用于彼此配合或配合基面的配合面，以确保整体工作的可靠性。

6)、考虑到窗洞模组重量极重，即使拆分为若干子模，各子模也仍具备一定的质量，再加上在拆模时，窗洞模组又会受到水泥硬化后施予的阻碍相应子模拔出的力，因此，本发明特别布置了辅助拔模组件。实际使用时，首先拆卸直边子模与角端子模间相配合的螺栓，之后拧动拔模螺钉，利用拔模螺钉相对基面的顶升力，从而将直边子模铅垂向的顶离基面，最终达到针对直边子模的辅助拔模效果。

7)、调平螺钉，一方面起到支撑内叶墙边模的功能，另一方面，也起到一定的对内叶墙边模的调平功能，以确保内叶墙模腔面的铅垂性。而压紧螺钉，则用于确保内叶墙边模相对基面的抵紧性，避免未干的水泥在压力作用下沿内叶墙边模与基面的间隙产生渗漏状况，以提升预制墙体浇筑过程的可靠性，并有效确保预制墙体的成型质量，降低后期修复成本。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为定位片的立体结构示意图；

图3为定位片相对u型定位槽的装配状态立体图；

图4为窗洞模组的立体结构示意图；

图5为图1的i部分局部放大图；

图6为窗洞模组的正视图；

图7为图6的结构爆炸图；

图8为去除调平螺钉及压紧螺钉后的内叶墙边模的立体结构示意图；

图9为内叶墙边模的端面视图；

图10为内叶墙边模的产生自翻转动作时的动作状态示意图；

图11为管套、压板及定位圆板相对基面的装配状态图。

本发明各标号与部件名称的实际对应关系如下：

a-铅垂截断面b-直边截断面c-返水坡模d-滴水槽模

10-内叶墙边模10a-u型定位槽

11-铅垂板12-水平板

12a-调平螺纹孔12b-调平螺钉12c-压紧螺钉12d-光孔

13-三角筋板

20-外叶墙边模30-定位片31-定位弧槽32-翼片33-定位环

40-窗洞模组41-角端子模42-直边子模42a-预留孔

43-安装螺栓44-拔模螺钉45-槽板45a-拔模螺纹孔

51-管套52-定位圆板53-紧固螺钉54-压板55-紧固螺母

具体实施方式

为便于理解，此处结合附图1-11，对本发明的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本发明具体结构参照图1所示，其包括内叶墙模具、用于布置在内叶墙模具的模腔内的窗洞模组40以及位于内叶墙模具顶端面处的外叶墙模具。窗洞模组40在使用时与内叶墙模具一样，均水平向的平放于某一模面上，此处将该模面以“基面”来指代。而之后所描述的“铅垂方向”，也即垂直该基面的方向。当窗洞模组40与内叶墙模具整体如图1所示的放入基面上时，窗洞模组40与内叶墙模具之间的空间就形成了供水泥浇筑的“回”形槽状的内叶墙浇筑区域。由于外叶墙模具叠置在内叶墙模具之上，因此当上述内叶墙浇筑区域浇筑满后，再继续浇筑时，即为外叶墙部分的浇筑操作。当上述浇筑区域内水泥硬化完成后，拆除外叶墙模具、窗洞模组40及内叶墙模具，即可获得带有窗洞的预制墙体。

为便于描述，此处采用常见的方形预制墙体及长方形窗洞为例，本发明实际操作时，重点包括以下几个部分：

1)、整体入模结构

该整体入模结构参照图1-3及图8所示。通过由内叶墙边模10的顶端面处铅垂向下凹设有连通内叶墙边模10的u型定位槽10a，从而方便预制的钢筋骨架的端部钢筋能够一一对应的落入相应的u型定位槽10a内。同时，特设了图2所示的定位片30，以定位片30与u型定位槽10a间的嵌合固接性来确保对上述端部钢筋的逐一的定位固接效果，进而实现整个钢筋骨架的外部预加工及后期整体起吊入模的功能。

在进行定位片30的固定操作时，应当遵循：预制匹配内叶墙模具型腔的钢筋骨架；将钢筋骨架移入内叶墙模具的型腔内；将各定位片30的定位弧槽31逐一的卡入对应的钢筋骨架的端部钢筋上；当定位片30卡入完毕后，将定位片30沿端部钢筋延伸方向而向u型定位槽10a方向滑动，直至定位片30进入u型定位槽10a槽腔。定位片30与u型定位槽10a的配合状态可参照图3所示。

对于定位片30的具体结构而言，如图2-3所示的，本发明优选采用翼片32与定位杆的配合结构，一方面以翼片32来实现由内而外的止口配合效果，另一方面则以定位杆与定位环33的配合来在外部拉紧定位片30，从而与翼片32一同实现对定位片30的双向夹持紧固效果。而之所以采用定位杆与定位环33作为定位片30的外部固接结构，是因为定位片30不可能是单个采用，而往往在同个内叶墙边模10上布置十几个甚至几十个，由于采用了定位环33设计，一根定位杆就能同时穿过若干个甚至全部的定位环33，使用上显然极为快捷方便，定位效率极高。

2)、窗洞模组

为便于描述，此处采用常见的长方形窗洞为例，对应的窗洞模组40外形呈长方形框架状，具体如图1及图4-7所示。为实现窗洞模组40的快拆性及对阴角的保护性，通过将窗洞模组40的宽边截断一次，长边截断至少两次，从而获得六至八块的相应子模。具体至图4-7所示结构中，其宽边被截断一次而长边被截断两次，从而获得四组角端子模41及两组直边子模42。由于直边子模42所处的窗洞模组40的长边不需要额外设置诸如返水坡模c以及滴水槽模d，因此无论被截断几次均可。考虑到方便直边子模42沿铅垂方向的快速拔出，需要将直边子模42设计为如图4-6所示的等腰梯形构造。窗洞模组40的宽边由于需要形成窗洞的上沿和下沿，并需要在该上沿及下沿处布置返水坡以及滴水槽，因此仅通过铅垂截断面a而截断一次，以便在窗洞模组40的宽边处布置如图4所示的返水坡模c以及滴水槽模d。铅垂截断面a与上述宽边的夹角为80°，以方便角端子模41沿平行基面的水平向作水平拔模动作。

在上述结构基础上，如图1及图4-5所示的，本发明还在直边子模42的梯形顶边处，也即直边子模42的配合基面的一侧边处布置有辅助拔模组件，以便于直边子模42在拆模时能够快速脱离基面。辅助拔模组件通过拔模螺钉44与槽板45处的螺纹孔相配合，从而依靠拔模螺钉44的丝杆螺母作用而向基面施力。由于基面是恒定不动的，此时基面会产生反作用力于拔模螺钉44，即可带动与拔模螺钉44一体的直边子模42产生脱模动作。

3)、自翻转结构

由于正常进行内叶墙及外叶墙的倒模操作时，所形成的外叶墙的两侧及顶部尺寸必然比内叶墙的相应侧及顶部尺寸要大5-30cm。为避免出现拆模时的内叶墙边模10相对外叶墙多出部分的保温材料乃至墙体的刮擦状况，因此才设计了内叶墙边模10的自翻转结构。具体而言，如图1及图8-10所示的，四道内叶墙边模10均以悬臂状三棱柱状构造彼此抵靠从而形成四方框架状的内叶墙模具，此时由于各内叶墙边模10之间的固接性以及调平螺钉12b的支撑性，得以保证整体模具工作的稳定性及可靠性。调平螺钉12b所配合的调平螺纹孔12a以及压紧螺钉12c所配合的光孔12d均参照图8所示进行布置。大方向上而言，由于压紧螺钉12c需要压紧内叶墙边模10，因此相对的靠近内叶墙边模10的模腔面处；而调平螺钉12b一方面需要确保三角棱柱状的内叶墙边模10的安置稳定性，另一方面还要确保内叶墙边模10处模腔面的铅垂性，因此尽量靠向水平板12的悬置端处。

当需要拆模时，先拆除外叶墙边模20，在拆除四道内叶墙边模10间的固接配合，之后拧动调平螺钉12b。轻轻由上而下的敲打内叶墙边模10的水平板12的悬置端，该内叶墙边模10会因自身结构的不稳定性而沿敲打方向产生如图9所示的翻转动作，翻转支点即为铅垂板的底端。当产生上述翻转动作时，内叶墙边模10的铅垂板11的顶端会逐渐降低，此时再进行拔模操作，内叶墙边模10的铅垂板11的顶端就不会刮蹭正上方的外叶墙及保温材料部分，也就不存在所谓的外叶墙及保温材料等部位的结构缺损状况，此时参照图9所示的，整个预制墙体的成型质量可得到有效保证。图9的虚线部分即为外叶墙、保温材料及内叶墙的轮廓示意线。

4)、预埋件定位组件

装配式混凝土预制构件，包括上述的预制墙体，在设计及生产过程中，需要将供水电设备管线等安装的管道孔预先设计在混凝土构件内，以便后期装配。上述预留管道孔通常采用预埋件来成型。在进行水泥浇筑、振动、收光硬化过程中，要求预埋件不能产生移位，以确保成型后管道的位置精确性。有鉴于此，本发明还单独设计了预埋件定位组件，具体如下：

如图11所示的，该预埋件定位组件包括管套51、定位圆板52、紧固螺钉53及压板54。与传统的直接将管套51强行固定在基面上不同，本发明首先将定位圆板52螺纹紧固于基面的指定位置处，再将管套51插接在定位圆板52上。之后，将管套51套入定位圆板52，并在管套51上方搁置压板54。依靠紧固螺钉53来紧固压板54与定位圆板52间，从而实现压板54对管套51的由上而下的压紧功能。由于定位圆板52的外径、管套51的关键以及压板54的小直径段外径均彼此一致，至此，管套51的轴向位移被压板54及基面所限定，管套51的径向动作则被定位圆板52乃至阶梯轴状的压板54所约束，因此无论如何受到外力，管套51都不会产生额外的偏斜动作，这使得最终成型的预留管道孔位置极为精确，可有效满足客户要求。考虑到使用上的便捷性，可在紧固螺钉53上再螺纹配合一个紧固螺母55，参照图11所示，从而使紧固螺母55代替紧固螺钉53的螺帽而实现对压板54顶端部的压紧功能。

综上，本发明具备拆模简单、操作简便快捷而制作成本低的优点。实际操作时，钢筋骨架可单独加工，再后期整体入内叶墙模具内，并依靠定位片30与u性定位槽10a的配合来实现其整体入模及精确位置固定效果，再后进行外叶墙模具的安装，预制墙体的制作效率可得到极大提升。搭配相应的窗洞模组40、自翻转机构及预埋件定位组件，可有效满足当前市场所倡导的快节奏、高效率及高品质的现代化生产需求。