后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构的制作方法

本发明涉及建筑工程技术领域，具体涉及一种后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构。

背景技术：

目前，市场上的幕墙中横、竖龙骨的连接主要为拼接和焊接两种方式。其中，拼接又分为两种：一种是分单元依次安装方式，即先安装好第一根竖龙骨，再在第一根竖龙骨的侧面依次交替安装横龙骨和竖龙骨，直至完成整个幕墙的安装；另一种为横龙骨后装方式，即先按照设定的间隔尺寸安装好幕墙的所有竖龙骨，再安装相邻竖龙骨之间的横龙骨。上述的前一种安装方式的弊端在于，在幕墙安装完成后一旦出现误差或其他因素需要更换龙骨时，需要将该更换位置以后的所有龙骨拆卸下来，否则无法将龙骨取出，并且分单元依次安装容易出现累积误差，导致最后安装的竖龙骨之间的分隔尺寸容易出现较大的偏差，例如，从左至右安装的幕墙有50个分隔，若每根横龙骨的长度减小3mm，则每个分隔尺寸（相邻竖龙骨之间的间距）也减小3mm，最后的误差累积会高达150mm。而后一种安装方式由于是将竖龙骨全部安装完成后再安装竖龙骨之间的横龙骨，更换其中任何龙骨时只需相应拆装需要更换的龙骨即可，并且该种安装方式不会出现累积误差。

然而，现有横龙骨后装的幕墙技术还不够成熟，存在以下诸多缺陷：

1、横龙骨与竖龙骨的连接强度差，甚至无法满足幕墙强度要求，尤其是横龙骨的连接受力点集中在单侧侧壁上时，会大大降低横龙骨的抗剪和抗扭能力，造成连接强度和稳固性下降，甚至无法满足幕墙的强度要求。

2、龙骨之间的连接件和螺钉难以隐藏，连接件和螺钉大部分裸露在外，不仅影响了幕墙板的安装，使幕墙安装后的外观不够简洁精致，且容易生锈，降低幕墙使用寿命。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种结构简单、易于制作、成本低、安装简便、抗剪能力和连接稳固性好的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构，包括两根竖龙骨和后装于两根竖龙骨之间的横龙骨，所述横龙骨为周向环闭的管状型材，至少一根竖龙骨上设有托持部件，所述托持部件位于横龙骨内腔中并托持横龙骨，所述横龙骨的端部设有供托持部件置入横龙骨内腔中的第一豁口，所述幕墙龙骨连接结构还包括用于使横龙骨与托持部件保持相对固定的定位组件。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述托持部件与横龙骨内腔配合阻止横龙骨相对于托持部件上下移动。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述托持部件与横龙骨内腔的一侧侧壁相抵。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述竖龙骨上还安装有位于横龙骨内腔中的限位部件，所述限位部件和托持部件共同与横龙骨内腔配合阻止横龙骨相对于托持部件上下移动。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述横龙骨的端部设有供定位部件置入横龙骨内腔中的第二豁口。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述第一豁口和第二豁口的宽度均小于横龙骨内腔的竖向高度。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述托持部件设有与横龙骨内壁面接触配合并托持横龙骨的托持面，所述托持面为水平面。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述定位组件包括位于横龙骨外部的连接件，所述竖龙骨通过第一紧固件与连接件相连，所述横龙骨通过第二紧固件与连接件相连。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述横龙骨的外壁上设有凹槽，所述连接件、第一紧固件和第二紧固件均容置在所述凹槽中。

上述的幕墙龙骨连接结构，优选的，所述定位组件为直接连接紧固托持部件和横龙骨的第三紧固件；或者所述定位组件为固定竖龙骨和横龙骨的焊接点。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构中，由于竖龙骨上设有位于横龙骨内腔中并托持横龙骨的托持部件，可大大提高抗剪能力以及大大提高横龙骨的连接强度和稳固性。同时，加强抗剪组件位于横龙骨内腔中，防生锈性能好，不会影响幕墙板的安装，利于提高幕墙安装后的简洁精致性和使用寿命。该幕墙龙骨连接结构具有结构简单、易于制作、成本低、安装简便的优点。

附图说明

图1为实施例1中后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构的主视结构示意图。

图2为实施例1中横龙骨与竖龙骨连接的主视结构示意图。

图3为实施例1中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图4为实施例1中托持部件连接在竖龙骨上的侧视结构示意图。

图5为实施例2中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图6为实施例3中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图7为实施例4中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图8为实施例4中横龙骨安装时处于第一状态的侧剖视结构示意图。

图9为实施例4中横龙骨安装时处于第二状态的侧剖视结构示意图。

图10为实施例4中横龙骨安装时处于第三状态的侧剖视结构示意图。

图11为实施例5中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图12为实施例5中横龙骨与竖龙骨处于分解状态的立体结构示意图。

图13为实施例6中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图14为实施例6中横龙骨与竖龙骨处于分解状态的立体结构示意图。

图15为实施例7中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图16为实施例7中横龙骨的立体结构示意图。

图17为实施例7中横龙骨安装时处于第一状态的侧剖视结构示意图。

图18为实施例7中横龙骨安装时处于第二状态的侧剖视结构示意图。

图19为实施例7中横龙骨安装时处于第三状态的侧剖视结构示意图。

图20为实施例8中横龙骨与竖龙骨连接的侧剖视结构示意图。

图21为实施例8中横龙骨的立体结构示意图。

图22为实施例8中横龙骨安装时处于第一状态的侧剖视结构示意图。

图23为实施例8中横龙骨安装时处于第二状态的侧剖视结构示意图。

图24为实施例8中横龙骨安装时处于第三状态的侧剖视结构示意图

图例说明：

1、竖龙骨；2、横龙骨；21、第一豁口；22、第二豁口；23、凹槽；3、托持部件；4、位部件；5、连接件；6、第一紧固件；7、第二紧固件；8、第三紧固件。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

如图1至图4所示，本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构，包括两根竖龙骨1和后装于两根竖龙骨1之间的横龙骨2，横龙骨2为周向环闭的管状型材，各竖龙骨1上设有托持部件3，托持部件3位于横龙骨2内腔中并托持横龙骨2，横龙骨2的端部设有供托持部件3置入横龙骨2内腔中的第一豁口21，幕墙龙骨连接结构还包括用于使横龙骨2与托持部件3保持相对固定的定位组件，通过定位组件使横龙骨2相对于托持部件3保持固定，使托持部件3不会脱出横龙骨2，实现横龙骨2稳固可靠的安装。该幕墙龙骨连接结构能够实现横龙骨2的后装和单独拆卸，在后装横龙骨2时，将横龙骨2置入两竖龙骨1之间，使两竖龙骨1上的托持部件3通过横龙骨2的第一豁口21置入横龙骨2内腔中托持横龙骨2，再采用定位组件使横龙骨2与托持部件3保持相对固定即可；需要拆卸横龙骨2时，解除定位组件的作用，移动横龙骨2使两竖龙骨1上的托持部件3脱出横龙骨2内腔，即可将横龙骨2拆下。

该幕墙龙骨连接结构中，由于竖龙骨1上设有位于横龙骨2内腔中并托持横龙骨2的托持部件3，可大大提高抗剪能力以及大大提高横龙骨2的连接强度和稳固性。同时，加强抗剪组件位于横龙骨2内腔中，防生锈性能好，不会影响幕墙板的安装，利于提高幕墙安装后的简洁精致性和使用寿命。该幕墙龙骨连接结构具有结构简单、易于制作、成本低、安装简便的优点。

本实施例中，托持部件3设有与横龙骨2内壁面接触配合并托持横龙骨2的托持面，托持面为水平面，使横龙骨2的受力更好，且能与定位组件配合更好的限制横龙骨2转动，能够提高横龙骨2安装后的稳固性。

本实施例中，定位组件包括位于横龙骨2外部的连接件5，竖龙骨1通过第一紧固件6与连接件5相连，横龙骨2通过第二紧固件7与连接件5相连，其安装简便、连接稳固性好，第一紧固件6和第二紧固件7优选采用螺钉。

本实施例中，横龙骨2的外壁上设有凹槽23，连接件5、第一紧固件6和第二紧固件7均容置在凹槽23中，连接件5、第一紧固件6和第二紧固件7均不外露，不会影响幕墙板的安装，且防生锈能力好，可提高幕墙安装后的简洁精致性和使用寿命。

本实施例中，第一豁口21的宽度小于横龙骨2内腔的竖向高度，这样可最大的弱化在横龙骨2上开口对横龙骨2强度的影响，提高幕墙龙骨结构的整体强度。优选的，托持部件3为沿水平方向延伸的条形件，使第一豁口21的宽度可以尽可能小，进一步降低对横龙骨2强度的影响；托持部件3通过螺钉以可拆卸方式安装在竖龙骨1上，以方便制作和拆装；托持部件3还与横龙骨2内腔的一侧侧壁相抵，能够对横龙骨2的安装进行侧向定位，并提高横龙骨2安装后的稳固性。

实施例2：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例1基本相同，主要不同之处在于，如图5所示，本实施例中，竖龙骨1上还安装有位于横龙骨2内腔中的限位部件4，限位部件4与横龙骨2内腔的底壁相抵，以阻止横龙骨2相对于托持部件3上下移动，能够强化对横龙骨2竖向方向的定位，提高横龙骨2安装后的稳固性。

本实施例中，横龙骨2的端部设有供定位部件4置入横龙骨2内腔中的第二豁口22。优选的，第二豁口22和第一豁口21位于横龙骨2的同一侧面，且第二豁口22和第一豁口21的竖向间距等于托持部件3和限位部件4的竖向间距，平移横龙骨2可使托持部件3和限位部件4同时进入横龙骨2内腔中，这样可简化安装，提高安装效率。

本实施例中，第一豁口21和第二豁口22的宽度均小于横龙骨2内腔的竖向高度，以最大的弱化在横龙骨2上开口对横龙骨2强度的影响，提高幕墙龙骨结构的整体强度。

本实施例中，优选的，限位部件4与横龙骨2内腔的底壁面接触配合，能够与托持部件3配合更好的限制横龙骨2转动，进一步提高横龙骨2安装后的稳固性；限位部件4通过螺钉以可拆卸方式安装在竖龙骨1上，以方便制作和拆装。限位部件4还与横龙骨2内腔的一侧侧壁相抵，能够对横龙骨2的安装进行侧向定位，进一步提高横龙骨2安装后的稳固性。

实施例3：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例2基本相同，主要不同之处在于，如图6所示，本实施例中，横龙骨2没有设置凹槽23，且横龙骨2为凸台管，凸台管具有向一侧伸出的凸台，方便托持安装幕墙板。

实施例4：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例1基本相同，主要不同之处在于，如图7所示，本实施例中，托持部件3还与横龙骨2内腔的底壁相抵以阻止横龙骨2相对于托持部件3上下移动，能够强化对横龙骨2竖向方向的定位，提高横龙骨2安装后的稳固性，且托持部件3作为一个整体构件同时实现托持和竖向限位，其成本低、易于制作安装。

本实施例中，托持部件3为竖向延伸布置的条形件，其上下两端分别与横龙骨2内腔的顶壁和底壁相抵，由于第一豁口21的宽度小于横龙骨2内腔的竖向高度，在安装时，横龙骨2以平移和旋转的组合运动使托持部件3装入横龙骨2内腔中，具体步骤是，先使横龙骨2的第一豁口21正对托持部件3（参见图8所示的第一状态），然后使横龙骨2沿托持部件3延伸方向平移运动使托持部件3置入横龙骨2内腔中（参见图9所示的第二状态），再转动横龙骨2调整托持部件3相对于横龙骨2内腔转动角度（参见图10的第三状态），使托持部件3的上下两端分别与横龙骨2内腔的顶壁和底壁相抵（参见图7），即完成托持部件3与横龙骨2的相对安装定位。

本实施例中，优选的，第一豁口21设于凹槽23内，其美观性好，能够更好的避免水进入横龙骨2内腔。

实施例5：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例1基本相同，主要不同之处在于，如图11和图12所示，本实施例中，定位组件为直接连接紧固托持部件3和横龙骨2的第三紧固件8，这样能够减少配件数量，降低成本和安装难度。

本实施例的横龙骨2为凸台管，凸台管具有向一侧伸出的凸台，方便托持安装幕墙板。本实施例的托持部件3采用板材弯制成型得到，利于降低制作难度和成本。

在其他实施例中，定位组件也可以是固定竖龙骨1和横龙骨2的焊接点，通过点焊将横龙骨2和竖龙骨1连接固定，从而使横龙骨2与托持部件3保持相对固定。

实施例6：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例3基本相同，主要不同之处在于，如图13和图14所示，本实施例中，托持部件3和限位部件4连接为一体件，这样方便制作和安装。且定位组件为直接连接紧固托持部件3和横龙骨2的第三紧固件8。优选的，托持部件3和限位部件4连接成的一体件采用板材弯制成型得到，利于降低制作难度和成本。

实施例7：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例2基本相同，主要不同之处在于，如图15和图16所示，本实施例中，托持部件3和限位部件4均为杆件，且横龙骨2上仅设置第一豁口21，第一豁口21的宽度小于横龙骨2内腔的竖向高度。在安装时，横龙骨2以平移和旋转的组合运动使托持部件3装入横龙骨2内腔中，具体步骤是，先使横龙骨2的第一豁口21正对托持部件3（参见图17所示的第一状态），然后使横龙骨2沿托持部件3延伸方向平移运动使托持部件3和限位部件4依次置入横龙骨2内腔中，再转动横龙骨2调整托持部件3和限位部件4相对于横龙骨2内腔转动角度（参见图18的第二状态），使托持部件3和限位部件4分别与横龙骨2内腔的顶壁和底壁相抵（参见图19），即完成托持部件3和限位部件4与横龙骨2的相对安装定位。本实施例的第一豁口21设于凹槽23中。

实施例8：

本实施例的后装横龙骨的幕墙龙骨连接结构与实施例2基本相同，主要不同之处在于，如图20和图21所示，本实施例中，托持部件3为一相对竖向方向倾斜布置的条形件，且托持部件3的下端与横龙骨2内腔的一侧侧壁相抵，该托持部件3与横龙骨2内腔的一侧侧壁相抵为位置更加远离横龙骨2内腔的顶壁，更有利于安装定位和提高横龙骨2安装后的稳固性。

本实施例中，第一豁口21与托持部件3的宽度相等，在安装时，横龙骨2以平移和旋转的组合运动使托持部件3装入横龙骨2内腔中，具体步骤是，先使横龙骨2的第一豁口21正对托持部件3（参见图22所示的第一状态），然后使横龙骨2沿托持部件3延伸方向平移运动使托持部件3置入横龙骨2内腔中，再转动横龙骨2调整托持部件3相对于横龙骨2内腔转动角度（参见图23的第二状态），使托持部件3与横龙骨2内腔的顶壁和侧壁相抵（参见图24），即完成托持部件3与横龙骨2的相对安装定位。本实施例的第一豁口21设于凹槽23中。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。