本实用新型涉及混凝土生产技术领域，尤其是一种全自动混凝土生产设备。
背景技术：
现有的混凝土生产技术中，对于混凝土的强度及各方面较高，所以在生产混凝土的过程中需要严格控制粗骨、细骨的比例，另外要严格控制一些骨料上掉落的非粉末状的碎渣进入混凝土。因为碎渣的进入会造成混凝土的强度降低，影响混凝土的性能。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种结构简单，可将骨料进行筛选使用、排出骨料上掉落的碎渣且可进行自动化混合的全自动混凝土生产设备。
为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种全自动混凝土生产设备，它包括骨料输入装置、分筛箱和混合器，其中骨料输入装置的出口与分筛箱的顶部连接，分筛箱包括封闭的壳体，在壳体内的上方倾斜设置有粗骨振动筛，在壳体内的中间位置倾斜设置有细骨振动筛，在壳体内的下方倾斜设置有碎渣滑板，粗骨振动筛的孔径大于细骨振动筛的孔径；所述的粗骨振动筛的出口连接至混合器的顶部，细骨振动筛的出口连接至混合器的上端，碎渣滑板的出口通过管道连接至碎渣收集袋内，在混合器内部设置有搅拌器，在混合器外部设置有带动搅拌器的动力机构，在混合器的顶端设置有进水管，进水管延伸至混合器内部，在混合器内部的进水管上设置有喷淋头；在混合器的顶端设置有粉料进管，在混合器的底部设置有出料口，在出料口处设置有输送装置。输送装置可以为输送带。
上述技术方案，通过骨料输入装置将骨料进行输入，然后进入分筛箱，由粗骨振动筛分选出粗骨，再由细骨振动筛分选出细骨，而剩下的则为碎渣及粉尘，粗骨和细骨可分批或者限量进入混合器进行混合搅拌，而碎渣及粉尘则进入碎渣收集袋中进行收集。通过对粗骨及细骨的量的控制及粉料投入量的控制，即可实现自动化混凝土配比，并利用搅拌器及进水管上的喷淋头作用进行喷淋混合，实现混凝土的自动生产，利用输送装置的输出，实现全自动的生产。
作为优化，在碎渣滑板的出口与碎渣收集袋连接的管道竖直向下设置，在该竖直的管道上连接有倾斜向上的粉尘管道，粉尘管道的上端连接至混合器，粉尘管道的下端连接有鼓风机，连接在碎渣收集袋上的竖直的管道与粉尘管道之间形成四通。该技术方案的设计，通过合理的鼓风机的风速设定，能将碎渣及粉尘落入碎渣收集袋的过程中将粉尘吹出沿着粉尘管道进入混合器，并在喷淋过程中融入混凝土中，实现了对粉尘的收集利用，减少粉料的投入，更加方便后续对碎渣的处理，进一步提高了设备的使用性能。
所述的粗骨振动筛、细骨振动筛及碎渣滑板的向下倾斜方向均朝向混合器，在粗骨振动筛与细骨振动筛之间的分筛箱的壳体上设置有转换板，转换板的倾斜方向与粗骨振动筛和细骨振动筛的倾斜方向相反。该结构的设计，能实现粗骨、细骨及碎渣的出口均位于分筛箱的同一侧，且位于靠近混合器的一侧，进而可减少整体设备的体积及占用的空间，降低设备成本。
本实用新型所得到的一种全自动混凝土生产设备，能实现对粗骨、细骨及碎渣的分离，并最终可将碎渣及粉尘的分离，使得粉尘进行再利用，减低了粉料的使用，同时可方便后续对碎渣的处理，不会对环境造成粉尘污染。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。
实施例1：
如图1所示，本实施例描述的一种全自动混凝土生产设备，它包括骨料输入装置1、分筛箱2和混合器6，其中骨料输入装置1的出口与分筛箱2的顶部连接，分筛箱2包括封闭的壳体，在壳体内的上方倾斜设置有粗骨振动筛3，在壳体内的中间位置倾斜设置有细骨振动筛4，在壳体内的下方倾斜设置有碎渣滑板5，粗骨振动筛3的孔径大于细骨振动筛4的孔径；所述的粗骨振动筛3的出口连接至混合器6的顶部，细骨振动筛4的出口连接至混合器6的上端，碎渣滑板5的出口通过管道连接至碎渣收集袋14内，在混合器6内部设置有搅拌器7，在混合器6外部设置有带动搅拌器7的动力机构8，在混合器6的顶端设置有进水管11，进水管11延伸至混合器6内部，在混合器6内部的进水管11上设置有喷淋头12；在混合器6的顶端设置有粉料进管13，在混合器6的底部设置有出料口9，在出料口9处设置有输送装置10。
在碎渣滑板5的出口与碎渣收集袋14连接的管道竖直向下设置，在该竖直的管道上连接有倾斜向上的粉尘管道16，粉尘管道16的上端连接至混合器6，粉尘管道16的下端连接有鼓风机15，连接在碎渣收集袋14上的竖直的管道与粉尘管道16之间形成四通。
所述的粗骨振动筛3、细骨振动筛4及碎渣滑板5的向下倾斜方向均朝向混合器6，在粗骨振动筛3与细骨振动筛4之间的分筛箱2的壳体上设置有转换板，转换板的倾斜方向与粗骨振动筛3和细骨振动筛4的倾斜方向相反。
上述方案中，骨料输送装置1可以为输送带或者输送管道等。