水平切割砂线切割机床往复走线组件的制作方法

本实用新型涉及砂线切割设备技术领域，具体而言，涉及一种水平切割砂线切割机床往复走线组件。

背景技术：

玉石、玛瑙等非金属材料可以用砂线切割机床进行切割，现有砂线切割机床一般为垂直切割砂线切割机床。这种砂线切割机床适宜于尺寸较小、较轻的非金属材料，对于尺寸较大、较重的非金属材料，则安装比较费时费事，生产效率较低，如果能够实现砂线水平切割，则能将尺寸较大、较重的非金属材料安装在水平工作台上，方便快捷，因此，需要研制水平切割砂线切割机床往复走线组件。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种能实现砂线水平切割的水平切割砂线切割机床往复走线组件。

本实用新型通过下述技术方案实现技术目标。

水平切割砂线切割机床往复走线组件，包括贮线筒、贮线筒运动部件、砂线、导轮支承架、导轮组件；所述贮线筒中心轴线平置，设置在贮线筒运动部件上，由贮线筒运动部件驱动实现横向左右移动；导轮组件设置在导轮支承架上；其改进之处在于：所述导轮组件包括导线槽平置的第一导轮、第二导轮、第三导轮、第六导轮、第七导轮以及导线槽竖置的第四导轮、第五导轮；所述第一导轮、第二导轮、第三导轮、第六导轮、第七导轮导线槽对称中心轴线在同一高度上；所述第二导轮、第一导轮横向并排左右设置在贮线筒的前端；所述第三导轮从横向看设置在第一导轮、第二导轮之间，从纵向看设置在贮线筒、第一导轮之间；所述第六导轮从纵向看设置在第一导轮、第三导轮之间，从横向看，第六导轮的中心轴线在第三导轮中心轴线的右侧；所述第七导轮从纵向看设置在第二导轮、第三导轮之间，从横向看，第七导轮的中心轴线在第三导轮中心轴线的左侧；所述第四导轮从纵向看设置在贮线筒、第七导轮之间，第四导轮的中心轴线与贮线筒中心轴线平行；所述第五导轮的中心轴线与第四导轮中心轴线相互垂直，第五导轮从横向、纵向看均设置在第四导轮、第七导轮之间；所述第五导轮的中心轴线高于第七导轮，第四导轮的中心轴线高于第五导轮中心轴线；所述砂线从贮线筒上侧依次从第四导轮导线槽上侧、第五导轮导线槽右侧、第七导轮导线槽左侧、第二导轮导线槽左侧、第一导轮导线槽右侧、第六导轮导线槽右侧、第三导轮导线槽左侧嵌入到各个导轮导线槽中，然后绕到贮线筒下侧，第一导轮、第二导轮、第三导轮、第六导轮、第七导轮、第四导轮、第五导轮的位置应保证砂线绕在各导轮导线槽中时与所绕导轮导线槽对称中心轴线重合；所述第六导轮、第七导轮一侧分别设有张紧机构；所述第六导轮、第七导轮分别与相应的张紧机构连接，可分别纵向移动第六导轮、第七导轮，实现砂线张紧。

上述结构中，所述张紧机构包括直线式导轨组件、气缸、连接板；所述直线式导轨组件设置在导轮支承架上端面上；所述第六导轮、第七导轮分别设置在不同的直线式导轨组件上；所述气缸中心轴线平置，缸体固定连接在导轮支承架上；所述连接板一端与气缸活塞杆连接，另一端与直线式导轨组件连接。

本实用新型与现有技术相比，具有以下积极效果：

1. 本实用新型在贮线筒的前端横向并排左右设置第二导轮、第一导轮，使砂线处于水平状态，实现水平切割，对于尺寸较大、较重非金属材料，可以安装在平置的工作台上，能方便快捷地实现尺寸较大、较重非金属材料的安装，显著提高生产效率。

2.第六导轮、第七导轮一侧分别设有张紧机构，实现砂线的张紧。

3. 张紧机构由气缸驱动直线式导轨组件实现张紧，实现气动张紧，结构紧凑，操作环境清洁。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1中A-A剖面图。

图3为图1俯视图。

图4为图1中Ⅰ部分放大示意图。

图5为图3中Ⅱ部分放大示意图。

具体实施方式

下面根据附图并结合实施例对本实用新型作进一步说明。

附图所示水平切割砂线切割机床往复走线组件，包括贮线筒2、贮线筒运动部件5、砂线3、导轮支承架1、导轮组件4；贮线筒2中心轴线平置，设置在贮线筒运动部件5上，由贮线筒运动部件5驱动实现横向左右移动；导轮组件4设置在导轮支承架1上。

导轮组件4包括导线槽平置的第一导轮4.1、第二导轮4.2、第三导轮4.3、第六导轮4.6、第七导轮4.7以及导线槽竖置的第四导轮4.4、第五导轮4.5；第一导轮4.1、第二导轮4.2、第三导轮4.3、第六导轮4.6、第七导轮4.7导线槽对称中心轴线在同一高度上；第二导轮4.2、第一导轮4.1横向并排左右设置在贮线筒2的前端；第三导轮4.3从横向看设置在第一导轮4.1、第二导轮4.2之间，从纵向看设置在贮线筒2、第一导轮4.1之间；第六导轮4.6从纵向看设置在第一导轮4.1、第三导轮4.3之间，从横向看，第六导轮4.6的中心轴线在第三导轮4.3中心轴线的右侧；第七导轮4.7从纵向看设置在第二导轮4.2、第三导轮4.3之间，从横向看，第七导轮4.7的中心轴线在第三导轮4.3中心轴线的左侧；第四导轮4.4从纵向看设置在贮线筒2、第七导轮4.7之间，第四导轮4.4的中心轴线与贮线筒2中心轴线平行；第五导轮4.5的中心轴线与第四导轮4.4中心轴线相互垂直，第五导轮4.5从横向、纵向看均设置在第四导轮4.4、第七导轮4.7之间；第五导轮4.5的中心轴线高于第七导轮4.7，第四导轮4.4的中心轴线高于第五导轮4.5中心轴线；砂线3从贮线筒2上侧依次从第四导轮4.4导线槽上侧、第五导轮4.5导线槽右侧、第七导轮4.7导线槽左侧、第二导轮4.2导线槽左侧、第一导轮4.1导线槽右侧、第六导轮4.6导线槽右侧、第三导轮4.3导线槽左侧嵌入到各个导轮导线槽中，然后绕到贮线筒2下侧，第一导轮4.1、第二导轮4.2、第三导轮4.3、第六导轮4.6、第七导轮4.7、第四导轮4.4、第五导轮4.5的位置应保证砂线3绕在各导轮导线槽中时与所绕导轮导线槽对称中心轴线重合；第六导轮4.6、第七导轮4.7一侧分别设有张紧机构8；第六导轮4.6、第七导轮4.7分别与相应的张紧机构8连接，可分别纵向移动第六导轮4.6、第七导轮4.7，实现砂线3张紧。

使用时，在贮线筒运动部件5驱动下，贮线筒2先向一个方向移动，砂线3向一个方向运动，实现向左或向右的切割；贮线筒2移动到这个方向限位时，贮线筒2变换移动方向，向相反方向移动，砂线3向相反方向运动，实现相反方向的切割。这样，贮线筒2不断变化移动方向，实现砂线3切割的换向。

张紧机构8包括直线式导轨组件8.1、气缸8.2、连接板8.3；直线式导轨组件8.1设置在导轮支承架1上端面上；第六导轮4.6、第七导轮4.7分别设置在不同的直线式导轨组件8.1上；气缸8.2中心轴线平置，缸体固定连接在导轮支承架1上；连接板8.3一端与气缸8.2活塞杆连接，另一端与直线式导轨组件8.1连接。