一种超薄金刚石锯片的制作方法

本实用新型属于切削工具领域，具体涉及一种超薄金刚石锯片。

背景技术：

在工程装饰、家装领域板材的应用量非常大，由于石材的开采受到限制，而且天然板材的缺陷导致板材非常厚，给整个装饰工程的安装施工量带来很大问题，人造板材的优点日益突出，但是在施工过程中其板材的切割带来很大问题，都是一刀切到底，挖孔、割缺、做弧形造型就带来很大的问题，现在施工现场的加工问题尤为突出，现有的无齿锯锯片很厚转速慢，使得釉面会有毛边，这样在整体效果上会很差，导致大部分的切割板材不能使用，由于工具的不应手，导致现场加工很困难，施工周期长。

在釉面板材切割领域，釉面板材很薄，釉面层又很脆，加工难度大因此转速很重要，因此传统锯片的路宽较宽导致锯片转速降低这就是一个死穴，主要是路宽宽的阻力大必然速度提不上去，路宽要是窄阻力会变小，转速就会提升，如果锯片要是做的很薄强度又不够，会产生变形震动，更加无法满足使用，而且还很危险，这样就会形成一个很大的难题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种具备高转速、高强度的超薄金刚石锯片。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种超薄金刚石锯片，其包括圆盘状载体、多个均匀设置在载体外缘且均匀分布的切磨块以及位于中心的安装孔，相邻所述的切磨块之间形成排粉槽；所述安装孔与切磨块之间设置有变形区，所述变形区均匀设置有褶皱槽，所述褶皱槽由安装孔向载体外缘延伸，位于锯片载体同一面相邻的褶皱槽之间形成隆起棱，所述隆起棱与另一面的褶皱槽位置相对应。

进一步的说，位于载体同一面的隆起棱的顶点形成的平面，该两个平面的间距不大于切磨块的厚度。

进一步的说，所述褶皱槽为弧形，其形成的隆起棱为相同的弧形，其弧形的延伸方向与排粉槽的倾斜方向一致。

进一步的说，所述载体均匀设置有环形分布的散热孔。

进一步的说，所述散热孔位于变形区与切磨块之间。

与现有技术相比，本实用新型所取得的有益效果如下：

本技术方案在不增加锯片重量的情况下可以增加锯片的强度，这样可以将锯片的切磨块厚度变薄，降低路宽，从而锯片可以又薄强度也得到充分保证，这样就提高了锯片的转速完全解决釉面板材现场切割的要求，在施工现场的手持工具不更换的情况下可以切出完美的板材。这样人工板材的应用得到更大的应用，加快施工速度，提高加工质量。

褶皱轴向的厚度不大于切磨块的厚度，即不大于路宽。排粉槽根据锯片的旋转方向设置，褶皱槽也随排粉槽的方向设置。散热孔的设置增加风的扰动促进热量的散失。

附图说明

附图1为本实用新型正面的结构示意图；

附图2为图1 A-A剖面示意图；

附图3为图2 B部放大图；

在附图中：

1载体、2切磨块、3安装孔、4排粉槽、5变形区、51褶皱槽、52隆起棱、53散热孔。

具体实施方式

以下结合附图1、2、3对本实用新型进行进一步详细的叙述。

如附图1、2、3所示，一种超薄金刚石锯片，其包括圆盘状载体1、多个均匀设置在载体1外缘且均匀分布的切磨块2以及位于中心的安装孔3，相邻所述的切磨块2之间形成排粉槽4；所述安装孔3与切磨块2之间设置有变形区5，所述变形区5均匀设置有褶皱槽51，所述褶皱槽51由安装孔3向载体1外缘延伸，位于锯片载体1同一面相邻的褶皱槽51之间形成隆起棱52，所述隆起棱52与另一面的褶皱槽51位置相对应。

位于载体1同一面的隆起棱52的顶点形成的平面，该两个平面的间距不大于切磨块2的厚度；所述褶皱槽51为弧形，其形成的隆起棱52为相同的弧形，其弧形的延伸方向与排粉槽4的倾斜方向一致；所述载体1均匀设置有环形分布的散热孔53；所述散热孔53位于变形区5与切磨块2之间。

工作原理：褶皱的设置增强锯片载体1的强度，可以避免锯片高速旋转时的震动，这样在减薄的同时不降低锯片强度，这样就可以满足高速旋转的锯片，载体1的变形区5的设置避免了锯片高速旋转时的形变和震颤；这样在重量和厚度不增加的情况下，减少了路宽还保持了载体的强度。本技术方案可以将载体厚度做到1.0mm，切磨块2厚度1.6mm，大大小于现有的市场主流锯片，这样载体1厚度可以在减薄20%的基础上不降低强度。这样不仅提高切边的齐整度，还加快了切割速度，本锯片还可以充当一般锯片使用。

由于手持工具的输出功率是一定的，如果路宽大（路宽就是锯片切削板材时形成的缝隙宽度）锯片受到的阻力会很大，转速必然上不去；锯片做窄路宽变小，锯片的阻力就会小，在同样输出功率下锯片的转速会提高。

以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本实用新型可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本实用新型原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。