吊模的支撑装置的制作方法

本实用新型涉及一种建筑构件，尤其是降板吊模的支撑装置。

背景技术：

现代建筑的楼层存在多降板情况，如：阳台、卫生间、厨房的降板，以及在做厂房时，遇到金刚砂地面，贴砖部分与金刚砂地面需要做平，在做结构施作时也需要做预降，而对于降板边处要求平直度较高，传统工艺很难满足要求。现有技术在降板吊模上存在的问题有：1、尺寸规格不统一，现场随意点焊支撑点，吊模定位不平直；2、底托采用点焊，上部采用铁线拉锚固定，铁线容易松动变形，吊模固定性差；3、现场剪切钢筋，采用电焊机随意点焊，再用铁线绑扎铁钉，拉穿楼板固定，吊模定位花费人工大；4、需要消耗电焊机焊条、铁钉、很长的大号铁线，耗材大；5、由于现有吊模固定采用铁线拉穿梁板面，导致渗漏；特别是阳台、厨房、卫生间采用传统加固后导致结构渗漏的情况高发；6、步骤多，如：剪钢筋、焊接、定位、穿铁线、固定吊模，施工作业时间长；7、须要动火焊接，电焊机烧焊存在火花，存在安全隐患；8、焊接气体对人体伤害；9、焊接比较随意，导致侧边、低处面筋钢筋保护层不一，由于吊模不稳固，导致保护层不一，无法保证吊模处钢筋保护层的厚度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种吊模固定性好、效率高、便于施工和安全的吊模的支撑装置。

为达上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种吊模的支撑装置，包括用于托吊模的直角托，其特征在于包括：

下端与所述直角托垂直连接，开口向外并向下的优弧形挂钩；

一端与所述挂钩外侧中部固定连接，另一端向下斜间隔指向直角托竖边的吊模限位杆。

所述的挂钩垂直边能向下延长，并可设一个或若干个限位杆。

所述的挂钩和直角托由钢条或钢筋在一个平面上弯折而成。

挂钩与限位杆的连接为焊接。

施工方法包括以下步骤：

（1）根据图纸设计要求高低跨板面高差数值，根据高差数值制造倒“凡”字吊模支撑装置；

（2）将高低差的梁板钢筋绑扎完成；

（3）将倒“凡”字吊模支撑装置通过优弧形挂钩挂在梁主筋或高低跨阳角边钢筋上，使其靠近梁箍筋或侧向的竖向钢筋上，再用绑扎铁线将倒“凡”字吊模支撑装置与梁箍筋或侧向的竖向钢筋绑扎牢固，倒“凡”字吊模支撑装置的间距一般为10cm~50cm，可根据箍筋间距或侧向的竖向钢筋间距适当调整，确保能固定吊模；

（4）将吊模板卡进倒“凡”字吊模支撑装置内，使吊模板与吊模支撑装置中的直角托紧密贴合；

（5）浇筑梁板砼；

（6）拆除侧模，非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板；

（7）割除凸出的倒“凡”字吊模支撑装置直线段，施工完成。

以上结构的吊模的支撑装置看起来就像倒置的“凡”字形，在实际应用中多个间隔的支撑装置通过挂钩挂在梁钢筋笼主筋上或高低跨阳角边钢筋上成一排，足够承稳吊模，各直角托上都托着吊模；由于支撑装置是通过优弧形挂钩钩挂在钢筋笼主筋上或高低跨阳角边钢筋上，并且每个挂钩还通过扎丝与钢筋笼的箍筋或侧向的竖向钢筋固定连接，稳定可靠。优点是：1、加工成本低；2、施工速度快；3、对吊模加固牢靠；4、避免铁线拉穿梁板导致渗漏；5、保障了浇筑出来的降板阴阳角平直；6、避免了烧电焊产生对人体有害的气体；7、避免了工地动火可能存在火灾的安全隐患；8、提高了整体观感质量；9、确保了钢筋保护层的厚度。能够代替传统吊模的支撑装置和施工方法，降低了综合成本，加快了施工速度，提高了施工质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型加长的结构示意图；

图3是本实用新型与吊模、模板和梁钢筋笼配合使用的结构示意图；

在图中，挂钩1，限位杆2，直角托3，降板底模板4，降板底层板筋5，降板面层板筋6，吊模7，扎丝8，板面层钢筋9，板底层钢筋10，正常板底部模板11，梁钢筋笼12，混凝土/砼13。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作进一步说明。

图1所示，是本实用新型的结构示意图，从图中可知，本实用新型吊模的支撑装置，包括用于托吊模的直角托3，还包括下端与所述直角托3垂直连接，开口向外并向下的优弧形挂钩1，以及一端与所述挂钩1内侧中部固定连接，另一端向下斜间隔指向直角托3竖边的吊模限位杆2，限位杆2的倾斜角度为30~75度。图2所示，是本实用新型加长的结构示意图，由图可看到，当吊模7增高时所述的挂钩1垂直边向下延长，以适应所增高度，并在延长边上设附加限位杆2a，限位杆2与附加2a用于共同限定高度更高的吊模，使吊模稳定牢固。当然，若吊模的高度很高，挂钩1垂直边向下延长更多，限位杆2可间隔设置更多的附加限位杆2a、2b和2c等，用以稳固吊模7。吊模7的结构见图3。限位杆2除了能起到稳固吊模的作用外，其在竖直方向上形成的距离空间能为混凝土保护层的浇筑预留了空间。其中，所述的挂钩1和直角托3由钢条或钢筋在一个平面上弯折而成；挂钩1与限位杆2的连接为焊接。限位杆2另一端向下倾斜有利于将吊模卡进吊模支撑装置中，同时还可防止混凝土浇筑时吊模往上浮起。

图3所示，是本实用新型与吊模、模板和梁钢筋笼配合使用的结构示意图，在图中，包括优弧形挂钩1、吊模限位杆2和直角托3的本支撑装置通过若干个优弧形挂钩1挂置于梁钢筋笼12主筋上，优弧形挂钩1的内径略大于主筋的直径，以便能紧钩住钢筋笼主筋；限位杆2与直角托3竖边之间的空间用于放置吊模7。所述的吊模7为方通、木方或侧模板，吊模支撑装置的直角托能与直方形状的吊模紧密贴紧配合，使吊模保持平直与稳当。若吊模7高出挂钩1很多时，则采用如图2所示的加长版。为了进一步牢牢稳定支撑装置使其不产生位移，还在挂钩1的下端用扎丝8与梁钢筋笼12箍筋固定连接。正常板面由包括板面层钢筋9、板底层钢筋10、正常板底部模板11和梁钢筋笼12，并浇筑混凝土制成；降板由包括降板底模板4、降板底层板筋5和降板面层板筋6，并浇筑混凝土13制成。

现有技术的施工工艺为：用钢筋随意焊接成“十”字或“倒T”字形状的吊模定位钢筋，再将定位钢筋大概点焊在梁钢筋上，放置吊模，采用铁线拉穿梁板定位吊模，达到固定吊模的目的，这种固定法容易造成梁板面渗漏。由于定位钢筋为随意焊接，无法保证定位在同一平面上，也无法控制混凝土厚度，施工作业慢，步骤多，花费人工多，且质量无法保证。需要电焊焊接，存在安全隐患，焊接现场需专人看护及配备灭火器。

吊模支撑装置的制作安装工艺为：根据降板高度，制作吊模7，采用硬塑料、钢筋、合金材料或铸铁材料等在厂家加工制造成倒“凡”字形吊模支撑装置，可采用钢条或钢筋弯折和焊接加工而成，一般是用钢条或钢筋在一个平面上弯折制成挂钩1、垂直边[A2] 和直角托3，并焊接上限位杆2及2a等，制成倒“凡”字形吊模的支撑装置，再运至施工现场使用即可；挂钩1、直角托3和限位杆2也可在加工厂采用浇筑一体成型，然后运至施工场地。在施工现场无需焊接，使用方便，通过挂钩1直接挂在钢筋笼12主筋上，采用扎丝8将其固定在箍筋上，再将吊模卡进挂钩内即可。操作简单，施工速度快，节约人工，减少工期。

施工方法包括以下步骤：

（1）根据图纸设计要求高低跨板面高差数值，根据高差数值制造倒“凡”字吊模支撑装置，常规高低差为5cm、20cm和50cm等；

（2）将高低差的梁板钢筋5、6、9、10和12绑扎完成；

（3）将倒“凡”字吊模支撑装置挂在梁主筋或高低跨阳角边钢筋上，使其靠近梁箍筋或侧向的竖向钢筋上，再用绑扎铁线8将倒“凡”字吊模支撑装置与梁箍筋或侧向的竖向钢筋绑扎牢固，倒“凡”字吊模支撑装置的间距一般为10cm~50cm，可根据箍筋间距或侧向的竖向钢筋间距适当调整，确保能固定吊模；每个吊模支撑装置制作尺寸一致，可保证吊模板定位在同一平面上，从而保障了浇筑后的降板阴阳角平直；

（4）将吊模7卡进倒“凡”字吊模支撑装置内，使吊模板与吊模支撑装置中的直角托紧密贴合，以确保吊模板在同一水平面上平直固定；

（5）浇筑降板砼13；浇筑完成后限位杆2上下的竖直空间即形成混泥土保护层，限位杆2的水平垂直距离即为保护层的厚度，从而确保了保护层的有效均匀厚度；

（6）拆除侧模，非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板；

（7）割除凸出的倒“凡”字吊模支撑装置直线段3，形成一个完整的平面，施工完成。