一种装配式自复位节点的制作方法

本发明属于建筑领域，尤其涉及一种装配式自复位节点。

背景技术：

随着城乡建设的快速发展，对建筑安全性的要求也日益提高。传统的现浇钢筋混凝土结构构件之间一般采用刚性连接节点，在地震作用下通过结构自身的开裂、变形来耗散地震力，在罕遇地震即使实现“大震不倒”，也将遭受严重损伤和难以恢复的变形，一般很难在震后快速恢复。

目前采用的节点有较传统的刚性连接节点有所改善，但却一样具有很多问题，现列举如下：

1、干式连接节点，特点是高效，避免了湿作业；但整体性较差，结构的变形和损伤主要集中在预制构件的连接部位，因此，在使用过程中抗震性能较差，高烈度区限制使用。

2、预应力梁柱节点，代表形式为日本预压装配式节点，预应力组合式节点。预应力主要发挥两个作用，提供预压力，使得梁柱可靠连接；提供恢复力，使得节点具有很强的变形恢复能力。然而这种单纯预应力连接因为过于刚性，往往抗震性较差，因而需要附加其他耗能装置或措施，但是又造成构造复杂，施工不便，经济性不好。

3、湿式连接节点(装配整体式梁柱节点)，主要指节点区域预制梁构件通过钢筋连接、施工现场浇筑混凝土形成完整结构；但需要湿作业，性能受到现场施工质量的限制，没有充分发挥装配的优势。

可见，现有技术中节点的抗震性能和其施工的便捷性不能得到良好的兼顾，所以兼顾梁柱节点处施工的便捷性以及其良好的抗震性能的研究方向将会有重大的实际工程价值。

技术实现要素：

根据以上现有技术的不足，本发明提供了一种装配式自复位节点，其能有效解决现有技术中梁柱节点的抗震性能和其施工的便捷性不被良好兼顾的问题。

本发明解决的技术问题采用的技术方案为：一种装配式自复位节点，包括支撑柱、梁、预应力钢筋、万向轮、牛腿、橡胶垫片和角钢；所述支撑柱的中端设置有牛腿，所述牛腿的顶部开设有两个钢制凹槽，所述牛腿的上方设置有梁，所述梁的底部设置有两个万向轮，所述万向轮包括滚轮、第一竖轴、连接轴和第二竖轴，所述滚轮的中心水平贯穿设置有中心转轴，所述滚轮的中心转轴顶部固定连接于第一竖轴的底部，所述第一竖轴的顶端通过连接轴与第二竖轴的底端相连，所述连接轴的两端分别与第一竖轴的顶端、第二竖轴的底端铰链连接，所述第二竖轴的顶端垂直固定连接于梁的底部，所述梁的底部还设置有弧形滑槽，所述弧形滑槽是以第二竖轴的中心轴线为中心，以第一竖轴的中心轴线到第二竖轴的中心轴线的水平距离为半径的圆形，所述第一竖轴的顶部滑动设置于弧形滑槽内，所述滚轮转动设置于钢制凹槽内，所述梁和牛腿之间固定设置有橡胶垫片，所述橡胶垫片设置在万向轮的外围，所述梁的中央沿梁的长度方向开设有通道a，所述支撑柱的中央开设有通道b，所述通道a与通道b相连通且两者内贯穿设置有一预应力钢筋；所述梁的侧边端部与支撑柱的侧壁之间填充有掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆，所述梁的顶部与支撑柱之间通过角钢固定连接；所述角钢和预应力钢筋均为形状记忆合金材质制作。

采用万向轮来控制梁端在地震作用下发生的位移，从而避免梁的位移作用对支撑柱产生破坏；用形状记忆合金制作的角钢使得梁与支撑柱的连接在地震作用破坏之后恢复到原来的位置；用形状记忆合金作为预应力钢筋能够保证地震结束后，梁和支撑柱在一定强度的基础上恢复到震前的形态；梁的端部侧面与支撑柱的侧壁之间通过掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆连接，使其具有足够的韧性保证梁在地震破坏后能够产生一定的位移来耗能，同时可以方便后期修复。

本发明采用的是干法施工，先分别浇筑好梁和支撑柱，然后再组装，这样既能加快施工速度，又不受施工现场环境的影响，具体的步骤如下：

(1)与普通混凝土浇筑时相同，预留预应力钢筋所在位置的通道a和通道b，并在梁的顶部预留出角钢7连接所需螺栓的孔道，并在梁的两端底部设置上万向轮；

(2)浇筑支撑柱时，需加强牛腿处配筋，同时预埋用于万向轮活动的钢制凹槽；

(3)在支撑柱和梁组装时，首先用掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆浇筑至支撑柱和梁的端部之间，然后用预应力钢筋贯通通道a和通道b，最后通过用螺栓将角钢固定连接到梁和支撑柱之间，万向轮周围用橡胶垫片填充，起维护和阻尼作用。

装配式自复位体系具有工期短、能源消耗少、环境污染小等优点，本发明中通过在梁和支撑柱之间设置了磷酸镁水泥砂浆，增加了节点的整体性和抗震性能，与现有技术的干式连接节点相比，虽然结构的损伤仍会发生在连接部位，但通过耗能更加减轻整体结构的损伤，同时也更加方便维修；此外，掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆连接梁柱能够避免现有技术中单纯预应力梁柱节点过于刚性的情况；本发明只需要连接处的一点磷酸镁水泥砂浆，并不受施工现场环境的影响，此外，节点处使用了可自复位的形状记忆合金的角钢和预应力钢筋以及橡胶垫片和万向轮，实现了损伤可控，在节省成本的前提下能够进行及时方便地修复。

本发明所提供的装配式自复位节点能够实现震后梁和支撑柱基本无破坏，因预应力钢筋始终保持弹性，震后节点能回复到原来位置，具有良好的抗震效果，有效解决了现有技术中不能同时兼顾施工便捷和抗震优越性能的情况，具有良好的市场前景。

进一步地，所述角钢具有第一端部平面、中间平面和第二端部平面，所述第一端部平面的延长线与第二端部平面的延长线相互垂直，所述中间平面设置于第一、二端部平面之间。

进一步地，所述中间平面与第一端部平面呈夹角为30°～60°。

进一步地，所述第一端部平面和第二端部平面上均开设有用于套置螺栓的螺栓孔，所述支撑柱的侧壁和梁的顶部均开设有用于与螺栓连接的孔道，所述第一端部平面与支撑柱的侧壁之间、第二端部平面与梁的顶部之间均通过螺栓贯穿螺栓孔和孔道实现固定连接。

进一步地，所述钢制凹槽的底部中央为平面设置，其侧壁为弧形面。钢制凹槽的水平面用于承载万向轮，万向轮在钢制凹槽内转动。

本发明具有以下有益效果：(1)本发明的装配式自复位节点中的各个部位均可通过组装完成，具有装配式自复位体系的工期短、能源消耗少以及环境污染小的优点，而且不会受到环境的约束；(2)本发明中通过万向轮能够控制梁端在地震作用下发生的位移，减小该位移对支撑柱产生的破坏，通过使用形状记忆合金材质制作的角钢和预应力钢筋，使得节点在受到地震影响产生位移后依然能够恢复原来的形态；在梁柱之间设置了掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆，与现有技术的干式连接节点相比，虽然结构的损伤仍会发生在连接部位，但通过耗能更加减轻整体结构的损伤，同时也更加方便维修，此外，掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆连接梁柱能够避免现有技术中单纯预应力梁柱节点过于刚性的情况，本发明只需要连接处的一点磷酸镁水泥砂浆，并不受施工现场环境的影响；(3)本发明同时兼顾了装配式自复位体系的施工便捷性等优点以及良好的抗震性能，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1是本发明所提供实施例的正视示意图；

图2是图1中万向轮和梁组合部分剖视示意图；

图3是本发明所提供实施例中梁、支撑柱、牛腿组合部分右视部分剖视示意图；

图4是梁端部的弧形滑槽的仰视示意图；

图5是牛腿和柱的俯视部分剖视示意图；

图中：1、支撑柱11、通道b2、梁21、弧形滑槽22、通道a3、预应力钢筋4、万向轮41、滚轮42、第一竖轴43、连接轴44、第二竖轴5、牛腿51、钢制凹槽6、橡胶垫片7、角钢71、第一端部平面72、中间平面73、第二端部平面8、磷酸镁水泥砂浆9、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

实施例一：

如图1～图5所示，本发明所述的一种装配式自复位节点，包括支撑柱1、梁2、预应力钢筋3、万向轮4、牛腿5、橡胶垫片6和角钢7；所述支撑柱1的中端设置有牛腿5，所述牛腿5的顶部开设有两个钢制凹槽51，所述牛腿5的上方设置有梁2，所述梁2的底部设置有两个万向轮4，所述万向轮4包括滚轮41、第一竖轴42、连接轴43和第二竖轴44，所述滚轮41的中心水平贯穿设置有中心转轴，所述滚轮41的中心转轴顶部固定连接于第一竖轴42的底部，所述第一竖轴42的顶端通过连接轴43与第二竖轴44的底端相连，所述连接轴43的两端分别与第一竖轴42的顶端、第二竖轴44的底端铰链连接，所述第二竖轴44的顶端垂直固定连接于梁2的底部，所述梁2的底部还设置有弧形滑槽21，所述弧形滑槽21是以第二竖轴44的中心轴线为中心，以第一竖轴42的中心轴线到第二竖轴44的中心轴线的水平距离为半径的圆形，所述第一竖轴42的顶部滑动设置于弧形滑槽21内，所述滚轮41转动设置于钢制凹槽51内，所述梁2和牛腿5之间固定设置有橡胶垫片6，所述橡胶垫片6设置在万向轮4的外围，所述梁2的中央沿梁2的长度方向开设有通道a22，所述支撑柱1的中央开设有通道b11，所述通道a22与通道b11相连通且两者内贯穿设置有一预应力钢筋3；所述梁2的侧边端部与支撑柱1的侧壁之间填充有掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆8，所述梁2的顶部与支撑柱1之间通过角钢7固定连接；所述角钢7和预应力钢筋3均为形状记忆合金材质制作。

采用万向轮4来控制梁2端在地震作用下发生的位移，从而避免梁2的位移作用对支撑柱1产生破坏；用形状记忆合金制作的角钢7使得梁2与支撑柱1的连接在地震作用破坏之后恢复到原来的位置；用形状记忆合金作为预应力钢筋3能够保证地震结束后，梁2和支撑柱1在一定强度的基础上恢复到震前的形态；梁2的端部侧面与支撑柱1的侧壁之间通过掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆8连接，使其具有足够的韧性保证梁2在地震破坏后能够产生一定的位移来耗能，同时可以方便后期修复。

本发明采用的是干法施工，先分别浇筑好梁2和支撑柱1，然后再组装，这样既能加快施工速度，又不受施工现场环境的影响，具体的步骤如下：

(1)与普通混凝土浇筑时相同，预留预应力钢筋3所在位置的通道a22和通道b11，并在梁2的顶部预留出角钢7连接所需螺栓9的孔道，并在梁2的两端底部设置上万向轮4；

(2)浇筑支撑柱1时，需加强牛腿5处配筋，同时预埋用于万向轮4活动的钢制凹槽；

(3)在支撑柱1和梁2组装时，首先用掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆8浇筑至支撑柱1和梁2的端部之间，然后用预应力钢筋3贯通通道a22和通道b11，最后通过用螺栓将角钢7固定连接到梁2和支撑柱1之间，万向轮4周围用橡胶垫片6填充，起维护和阻尼作用。

装配式自复位体系具有工期短、能源消耗少、环境污染小等优点，本发明中通过在梁2和支撑柱1之间设置了磷酸镁水泥砂浆8，增加了节点的整体性和抗震性能，与现有技术的干式连接节点相比，虽然结构的损伤仍会发生在连接部位，但通过耗能更加减轻整体结构的损伤，同时也更加方便维修；此外，掺有碳纤维的磷酸镁水泥砂浆连接梁柱能够避免现有技术中单纯预应力梁柱节点过于刚性的情况；本发明只需要连接处的一点磷酸镁水泥砂浆8，并不受施工现场环境的影响，此外，节点处使用了可自复位的形状记忆合金的角钢7和预应力钢筋3以及橡胶垫片6和万向轮4，实现了损伤可控，在节省成本的前提下能够进行及时方便地修复。

本发明所提供的装配式自复位节点能够实现震后梁2和支撑柱1基本无破坏，因预应力钢筋3始终保持弹性，震后节点能回复到原来位置，具有良好的抗震效果，有效解决了现有技术中不能同时兼顾施工便捷和抗震优越性能的情况，具有良好的市场前景。

进一步地，所述角钢7具有第一端部平面71、中间平面72和第二端部平面73，所述第一端部平面71的延长线与第二端部平面73的延长线相互垂直，所述中间平面72设置于第一、二端部平面之间。

进一步地，所述中间平面72与第一端部平面71呈夹角为30°～60°。

进一步地，所述第一端部平面71和第二端部平面73上均开设有用于套置螺栓的螺栓孔，所述支撑柱1的侧壁和梁2的顶部均开设有用于与螺栓连接的孔道，所述第一端部平面71与支撑柱1的侧壁之间、第二端部平面73与梁2的顶部之间均通过螺栓9贯穿螺栓孔和孔道实现固定连接。

进一步地，所述钢制凹槽51的底部中央为平面设置，其侧壁为弧形面。钢制凹槽51的水平面用于承载万向轮4，万向轮4在钢制凹槽51内转动。

以上所述为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书以及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。