一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法与流程

本发明涉及建筑结构技术领域，具体为一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法。

背景技术：

装配式建筑具有工业化水平高、施工速度快、避免湿作业等优点。近几年，随着我国对绿色建造、节能减排要求的提高，以及劳动力市场价格的大幅提升，装配式混凝土结构在全国各省得到大量的推广应用。楼板开始从传统的整体现浇或工厂整体预制转变为底板工厂预制、叠合层现场现浇的叠合楼板。

与传统整体现浇楼板相比，叠合板减少了施工现场支模及脚手架的用量，提高了施工效率，符合国家绿色节能环保的要求；与传统整体预制楼板相比，叠合板优越的整体性和抗震性能，有效避免了渗漏及裂缝等问题，满足建筑安全性、适用性及耐久性的要求。因此，叠合板在建筑工程中得到了广泛的应用。

建筑工程常采用的叠合板主要有板型叠合板、桁架钢筋混凝土叠合板和预制带肋预应力混凝土叠合板。上述三种类型的叠合板在制作、运输、施工及使用过程中发现存在一定程度的问题或缺陷。

(1)平板型叠合板的预制预应力底板抗弯及抗折刚度较低，运输及吊装过程中容易折断，施工时需要设置较密的临时支撑，且新旧混凝土之间的粘结力较低，楼面荷载较大时叠合面易开裂，且在短跨度领域应用广泛。

(2)普通钢筋桁架叠合板的预制预应力底板厚度均达到60mm～80mm，造成自重较大，难以应用于较大跨度的情况，且安装施工时，预制预应力底板下方需布置多道临时支撑，且在短跨度领域应用广泛。

(3)预制带肋预应力混凝土叠合板是在预制预应力底板上部增设混凝土肋或钢板肋。混凝土肋或钢板肋提高了预制预应力底板的平面外刚度，但采用混凝土肋时，存在支模复杂，肋和底板需要分二次施工，生产效率低，且肋与底板之间存在施工缝，导致预制预应力底板的整体性较差；采用钢板肋时，吊装、运输及安装过程中，钢腹板易将预制预应力底板切裂，造成产品使用寿命短。另外，两种肋板上的孔洞不连续，实际施工时，建筑内拐角区域的管线穿插存在困难，且在短跨度领域应用广泛。

因此，现阶段有必要研发一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法，能够满足大跨度、免支撑、安全性高、整体性良好、现场施工效率高的要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法，较现有的叠合楼板施工方法更加稳定、便捷、效率高，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法，包括以下步骤：

步骤一：在工厂中生产预制预应力钢筋桁架底板，其中钢筋桁架距预制预应力底板板边不大于300mm，间距不大于600mm，钢筋桁架下弦钢筋埋入预制板深度不小于35mm，钢筋桁架上弦钢筋露出预制板的高度不小于45mm，钢筋桁架的上弦钢筋及下弦钢筋的混凝土保护层厚度不小于15mm；

步骤二：运输至施工现场，吊装拼装预制预应力底板，将预制预应力底板两端分别设置于主梁顶端，两个主梁之间还设置有次梁，预制预应力底板下表面中间位置通过次梁支撑；

步骤三：拼装完成后整体浇筑混凝土，养护达到设计强度；

步骤四：对拼缝采用特殊的自收缩性能的胶水粘结或采用高强接缝砂浆填补，体系施工完成。

优选的，所述步骤一中预制预应力底板上表面设置有叠合层，所述预制预应力底板与叠合层之间通过预应力底板的钢筋桁架相连，所述预制预应力底板的长度和宽度根据设计确定且应符合模数设计的要求。

优选的，所述步骤一中预制预应力底板上表面为满足凹凸深度不小于4mm的规范粗糙度要求的自然粗糙面或压痕粗糙面。

优选的，所述步骤一中预制预应力底板内部沿宽度方向等间距布置横向分布钢筋，所述预制预应力底板内部沿长度方向等间距布置预应力钢筋，所述预应力钢筋位于横向分布钢筋上方，所述预制预应力底板上部沿宽度方向等间距设置有多道钢筋桁架。

优选的，所述步骤一中钢筋桁架包括上弦钢筋、下弦钢筋和格构钢筋，所述下弦钢筋和格构钢筋分别为两根，所述格构钢筋为波浪形弯折，每根所述格构钢筋的上弯折点均与上弦钢筋焊接，所述格构钢筋的下弯折点均与下弦钢筋焊接，所述上弦钢筋高于预制预应力底板的上表面且低于叠合层高度，所述下弦钢筋位于预制预应力底板内且固定于预制预应力底板内部的预应力钢筋上。

优选的，所述步骤二中次梁采用混凝土次梁或钢次梁其中的一种或多种。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）预制预应力底板内部沿宽度方向等间距布置横向分布钢筋，预制预应力底板内部沿长度方向等间距布置预应力钢筋，预应力钢筋位于横向分布钢筋上方，预制预应力底板上部沿宽度方向等间距设置有多道钢筋桁架，整体结构稳定牢固，保证了预应力叠合楼板的质量。

（2）施工后结构简单、合理，较现有的叠合楼板的施工方法，解决了传统叠合楼板抗弯及抗折刚度较低，运输及吊装过程中容易折断，施工时需要设置较密的临时支撑等问题，实现了施工中无需搭设模板支撑体系，有效缩短施工工期和节约施工成本。

（3）本发明的免支撑的预应力叠合楼板在车间预制加工后运输至施工场地直接吊装拼接，较传统短跨度叠合楼板拼接接缝，本发明大大降低了叠合楼板拼缝数量，提高了人上楼板施工的安全性，有效提高了作业效率和运输效率。

（4）体系接缝通过特殊的自收缩性能的胶水粘结或采用高强接缝砂浆填补，解决了传统接缝出现裂缝等问题。

（5）对大跨度预应力钢筋桁架底板支模，整体浇筑混凝土，较单块板浇模然后再拼装的方法效率更高、结构更坚固、施工方法更加简单。

附图说明

图1为预制预应力底板、钢筋桁架、主梁及次梁位置关系示意图。

图2为预制预应力底板内部结构、钢筋桁架结构及其位置关系示意图。

图3为预制预应力底板、钢筋桁架及次梁位置关系截面示意图。

图4为预制预应力底板、钢筋桁架及次梁位置关系侧视示意图。

图5为预制预应力底板、钢筋桁架及钢次梁位置关系截面示意图。

图6为预制预应力底板、钢筋桁架及钢次梁位置关系侧视示意图。

图7为预制预应力底板、钢筋桁架及混凝土次梁位置关系截面示意图。

图8为预制预应力底板、钢筋桁架及混凝土次梁位置关系侧视示意图。

图中：预制预应力底板1、钢筋桁架2、主梁3、次梁4、横向分布钢筋5、预应力钢筋6、上弦钢筋21、下弦钢筋22、格构钢筋23。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种免支撑的预应力叠合楼板施工方法，包括以下步骤：

步骤一：在工厂中生产预制预应力钢筋桁架底板，其中钢筋桁架2距预制预应力底板1板边不大于300mm，间距不大于600mm，钢筋桁架2下弦钢筋22埋入预制板深度不小于35mm，钢筋桁架2上弦钢筋21露出预制板的高度不小于45mm，钢筋桁架2的上弦钢筋21及下弦钢筋22的混凝土保护层厚度不小于15mm；

步骤二：运输至施工现场，吊装拼装预制预应力底板1，将预制预应力底板1两端分别设置于主梁3顶端，两个主梁3之间还设置有次梁4，预制预应力底板1下表面中间位置通过次梁4支撑；

步骤三：拼装完成后整体浇筑混凝土，养护达到设计强度；

步骤四：对拼缝采用特殊的自收缩性能的胶水粘结或采用高强接缝砂浆填补，体系施工完成。

如图2-4所示，步骤一中预制预应力底板1上表面设置有叠合层，预制预应力底板1与叠合层之间通过钢筋桁架2相连，预制预应力底板1的混凝土强度等级为c40，叠合层的混凝土强度等级为c30或c40，预制预应力底板1的长度和宽度根据设计确定且应符合模数设计的要求，预制预应力底板1上表面为满足凹凸深度不小于4mm的规范粗糙度要求的自然粗糙面或压痕粗糙面，预制预应力底板1内部沿宽度方向等间距布置横向分布钢筋5，预制预应力底板1内部沿长度方向等间距布置预应力钢筋6，预应力钢筋6位于横向分布钢筋5上方，预制预应力底板1上部沿宽度方向等间距设置有多道钢筋桁架2，钢筋桁架2包括上弦钢筋21、下弦钢筋22和格构钢筋23（腹杆弯折钢筋），下弦钢筋22和格构钢筋23分别为两根，格构钢筋23为波浪形弯折，每根格构钢筋23的上弯折点均与上弦钢筋21焊接，格构钢筋23的下弯折点均与下弦钢筋22焊接，上弦钢筋21高于预制预应力底板1的上表面且低于叠合层高度，下弦钢筋22位于预制预应力底板1内且固定于预制预应力底板1内部的预应力钢筋6上，整体结构稳定牢固，保证了预应力叠合楼板的质量。

如图5-8所示，步骤二中次梁4采用混凝土次梁或者钢次梁，均可通过简单的制备工艺制成。

施工后结构简单、合理，较现有的叠合楼板的施工方法，施工过程中通过和一道或多道次梁形成组合结构，解决了传统楼面板拼装、支模、设置底部支撑、拼缝处理等繁琐工序，实现了施工中无需搭设模板支撑体系，有效缩短施工工期和节约施工成本，解决了大跨度施工的困难，其次能够满足免支撑、安全性高、整体性良好、现场施工效率高的要求，且加工方式简单，可先在车间预制加工大跨度预应力叠合楼板，然后到施工场地直接吊装拼接，便于运输。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。