一种预制构件成型模具的制作方法

本实用新型涉及建筑技术领域，尤其涉及一种预制构件成型模具。

背景技术：

目前，现有的混凝土预制构件生产大多采用卧式浇注成型，即预制构件“平躺”在工位台上。但是卧式组合模具成型预制构件主要存在以下技术问题：

1、浇注成型后，预制构件(墙板、楼板等)需翻转90度进行立式运输，脱模吊装工艺复杂，容易对预制构件造成损伤。

2、生产夹心保温墙板时，需要分层浇筑，先浇注下层混凝土层，再布置中间保温层，之后再浇筑上层混凝土层，不仅增加了预制保温墙板的生产周期，降低了生产效率，而且需要在生产现场对保温层进行布置，布置难度大，占用生产线时间长。

3、卧式组合模具没有顶模，墙板一面借助工作台(钢台车)表面成型，另一面浇筑完成后用刮平机刮平。

而目前，现有技术公开了一种用于生产预制构件的立式模具，克服了上述技术问题，其包括用于围成预制构件浇注空间的立式侧模、端模和顶模，所述端模和顶模被夹持在两个所述立式侧模之间；所述立式侧模的顶部设置有用于夹紧两个所述立式侧模的夹紧结构。

但是在上述技术方案中，在生产结束后需要将至少两面端模和顶模从立式侧模上拆卸后，再将立式侧模分离后，才能将预制构件取出，在重新进行二次生产时，需要将端模和顶模重新定位并安装，工序复杂，施工效率低下，而且定位不准确。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可调节模腔大小以便于预制构件从模腔中脱出的预制构件成型模具。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种预制构件成型模具，包括相对设置且相互之间可拆卸连接的第一模组件和第二模组件，第一模组件和第二模组件可合拢形成用于成型预制构件的模腔；其中，第一模组件或/和第二模组件上设有调节模腔大小以便于预制构件从模腔中脱出的导向调节机构。

作为优选，所述第一模组件包括内模板以及若干设置在内模板表面的内模边条；所述内模边条与内模板合围形成第一敞口的内模腔，并且第一敞口方向朝向第二模组件。

作为优选，所述第二模组件包括外模板以及若干设置在外模板表面的外模边条；所述外模边条与外模板合围形成第二敞口的外模腔，并且第二敞口方向朝向第一模组件，当第二模组件与第一模组件相连接时，外模腔与内模腔相连通对齐构成所述模腔。导向调节机构包括若干沿内模边条的长度方向间隔设置在内模边条上的导向杆以及设置在内模板上且与导向杆相对应的导向套筒，导向杆与导向套筒滑动连接，内模边条可在导向杆与导向套筒的作用下沿导向杆的长度方向移动。

作为优选，导向调节机构包括导向杆以及与导向杆相对应的导向套筒，导向杆与导向套筒滑动连接；所述导向杆沿内模边条的长度方向间隔设置在内模边条上，导向套筒设置在内模板上，内模边条可在导向杆与导向套筒的作用下沿导向杆的长度方向移动；和/或导向杆沿外模边条的长度方向间隔设置在外模边条上，导向套筒设置在外模板上，外模边条可在导向杆与导向套筒的作用下沿导向杆的长度方向移动。

作为优选，处在下方的外模边条底部沿长度方向还设有若干升降调节机构，升降调节机构能带动该外模边条沿外模板表面上下移动，升降调节机构的一端与处在下方的外模边条连接固定，升降调节机构的另一端与外模板的底端铰接。

作为优选，所述内模边条首尾连接合围形成内模腔，内模边条的首尾端形成有台阶部，当预制构件从内模腔脱出后，导向调节机构将内模边条复位，相邻的内模边条通过台阶部相互抵接后，各内模边条相互连接固定，内模腔的大小始终保持不变。

作为优选，外模边条上设有与内模边条首尾连接部的外轮廓相对应的定位板，当第二模组件与第一模组件对接时，通过调节外模边条的位置，使定位板与内模边条的首尾连接部抵接，使外模腔与内模腔相匹配。

作为优选，所述第一模组件上设有定位插件，第二模组件上设有带定位孔的定位块，第一模组件的定位插件与第二模组件的定位块上下错位布置，在第一模组件与第二模组件连接时，通过定位插件插入上下的定位块的定位孔中，使第一模组件和第二模组件实现定位连接。

作为优选，所述第一模组件和/或第二模组件上设有与外部泵送管道连接的泵送口。

作为优选，所述内模板上沿内模板的长度方向或/和高度方向设有第一蒸汽通道；

和/或所述外模板上沿外模板的长度方向或/和高度方向设有第二蒸汽通道。

本实用新的有益效果：在预制构件生产结束后，通过导向调节机构将模腔调大，减小预制构件在模腔中的摩擦力，使预制构件能直接从模腔中脱出，无需将第一模组件或者第二模组件中的各模板进行拆卸再将预制构件取出，使操作更加快捷，生产效率更高，并且由于混凝土在凝结过程中，以及布料过程中会将模腔撑大，可以通过导向调节机构可以在生产过程中保持模腔大小不变。

附图说明

图1为本实用新型实施例中预制构件成型模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中第一模组件与第二模组件分离的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中第一模组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中第二模组件的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型技术方案，以下结合附图与具体实施例进行详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种预制构件成型模具，包括相对设置且相互之间可拆卸连接的第一模组件1和第二模组件2，第一模组件1和第二模组件2可合拢形成用于成型预制构件的模腔，其中，第一模组件1或/和第二模组件2上设有用于在生产结束后调节模腔大小以便于预制构件从模腔中脱出的导向调节机构3。

在上述结构中，预制构件生产结束后，通过设置在第一模组件1或者设置在第二模组件2上的导向调节机构3将模腔调整扩大，使预制构件与第一模组件1或者第二模组件2之间的摩擦力减小，再横向移动第一模组件1或第二模组件2就可以将预制构件从模腔中脱出，无需将第一模组件1或者第二模组件2中的各模板进行拆卸再将预制构件取出，使操作更加快捷，生产效率更高，当然也便于刚性骨架装入模腔中。另外，由于混凝土在凝结过程中，以及布料过程中会将模腔撑大，因此通过导向调节机构3在生产过程中保持模腔大小不变。在本实施例中，是在第一模组件1和第二模组件2上均设置导向调节机构3。

进一步的说，如图3所示，所述第一模组件1包括内模板11以及若干设置在内模板11表面的内模边条12；所述内模边条12与内模板11合围形成第一敞口的内模腔14，并且第一敞口方向朝向第二模组件2。

如图4所示，所述第二模组件2包括外模板21以及若干设置在外模板21表面的外模边条22；所述外模边条22与外模板21合围形成第二敞口的外模腔24，并且第二敞口方向朝向第一模组件1，当第二模组件2与第一模组件1相连接时，外模腔24与内模腔14对齐并连通构成所述模腔。

在本实施例中，采用四块内模边条12相互之间连接形成方形的内模腔14，内模腔14可以用于放置刚性骨架，为了防止刚性骨架在布料时位置发生改变，而导致的产品质量不合格，因此在本实施例中，处在上方和处在下方的内模边条12(即上内模边条123和下内模边条122)上开设有与刚性骨架连接的连接孔。

为了使外模腔24和内模腔14能够对齐并连通，同样的，采用四块外模边条22合围形成方形的外模腔24，外模腔24用于放置刚性骨架，由于防止刚性骨架在布料时位置发生改变，而导致的产品质量不合格，因此在本实施例中，处在上方和处在下方的外模边条22(即上外模边条222和下外模边条221)上开设有与刚性骨架连接的连接孔。

更进一步的说，导向调节机构3包括导向杆32以及与导向杆32相对应的导向套筒31，导向杆32与导向套筒31滑动连接；所述导向杆32沿内模边条12的长度方向间隔设置在内模边条12上，导向套筒31设置在内模板11上，内模边条12可在导向杆32与导向套筒31的作用下沿导向杆32的长度方向移动；和/或导向杆32沿外模边条22的长度方向间隔设置在外模边条22上，导向套筒31设置在外模板21上，外模边条22可在导向杆32与导向套筒31的作用下沿导向杆32的长度方向移动。

在上述结构中，由于在预制构件生产结束后，第一模组件1与第二模组件2需要分离，预制构件会被留在第一模组件1或者第二模组件2中，在本实施例中，预制构件会被留在第二模组件2中，并与第二模组件2一同向远离第一模组件1的方向移动，所以预制构件需要从第一模组件1的内模腔14中脱离，而在预制构件成型后，预制构件与第一模组件1的内模边条12之间的摩擦阻力会很大，因此需要将各内模边条12分离开。因此在上述结构中，在生产结束后，通过拉动连接在内模边条12上的导向杆32，使各内模边条12相互分离，从而将内模腔14扩大，使预制构件能够轻易的从内模腔14中脱离，并且预制构件与第二模组件2一同移动。无需将内模边条12一根一根的拆卸，操作更简单。为了进一步的减少人力操作，使各内模边条12的位置调节更自动化，导向杆32与导向套筒31可以形成动力缸的结构形式。另外，内模边条12与内模板11之间可以通过滑槽与滑块的滑动卡接方式进行连接，避免内模边条12从内模板11上掉落。在本实施例中，为防止内模边条12的移动方向发生倾斜，在一个内模边条12上设置两个对称的导向杆32。

由于在预制构件从第一模组件1的内模腔14中脱出后，依旧有部分处在第二模组件2的外模腔24中，因此需要将各外模边条22分离开。外模边条22的分离方式与内模边条12的分离方式相同，在此不再赘述。

进一步的说，处在下方的外模边条22(即下外模边条221)底部沿长度方向还设有若干升降调节机构4，升降调节机构4能带动下外模边条221沿外模板21表面上下移动，升降调节机构4的一端与下外模边条221连接固定，升降调节机构4的另一端与外模板21的底端铰接。

在上述结构中，当左右两侧的外模边条22(即左外模边条223和右外模边条224)移动后，预制构件已经能够脱出，此时预制构件抵靠在下外模边条221上，在重力的作用下，通过升降调节机构4使预制构件与下外模边条221一同向下移动，使预制构件与外模腔24彻底分离，从而吊起预制构件。升降调节机构4用于支撑预制构件，防止预制构件在外模腔24扩大后掉落，导致预制构件受损。

更进一步的说，在生产前，由于第二模组件2与第一模组件1在进行对接时，为了保证内模边条12能够与外模边条22相对应，即保证内模腔14能够与外模腔24两者之间大小相同并连通，同时由于为了保证预制构件能够被吊出外模腔24，外模边条22的位置会发生改变，而且为了使预制构件能与内模腔14脱离，内模边条12的位置也会发生改变，所以在二次生产时，在第二模组件2与第一模组件1重新连接时，会出现内模边条12与外模边条22位置不能相对，当内模腔14和外模腔224的面积均发生改变的情况下，内模腔14与外模腔24更加不易匹配。因此在本实施例中以内模腔14为参照物即保证内模腔14的面积在内模边条12复位后始终保持不变，所以内模边条12为首尾连接，只需调整外模边条22的位置即可，并且内模边条12的首尾端形成有台阶部121，当预制构件从内模腔14脱出后，导向调节机构3将内模边条12复位，相邻的内模边条12通过台阶部121相互抵接后，内模边条12的位置无法再进行移动，再将各内模边条12相互通过螺栓连接固定，实现内模腔14的大小保持不变。

更进一步的说，为了使第一模组件1和第二模组件2能够在对接时，能够快速调整外模边条22的位置，使外模腔24与内模腔14相匹配，在外模边条22上设有与内模边条12首尾连接部的外轮廓相对应的定位板26，当第二模组件2与第一模组件1相对接时，内模边条12复位后，通过移动外模边条22的位置，使定位板26与内模边条12的首尾连接部相抵接，即可保证内模腔14与外模腔24的大小相同。

更进一步的说，由于混凝土在凝结过程中，体积会增大，为了防止第一模组件1和第二模组件2在生产过程中脱开，并且保证在合模时，第一模组件1和第二模组件能够快速定位，所述第一模组件1上设有定位插件15，第二模组件2上设有带定位孔的定位块25，第一模组件1的定位插件15与第二模组件2的定位块25上下错位布置，在第一模组件1与第二模组件2连接时，在定位插件15与定位块相对时，即可实现第一模组件和第二模组件的定位，再通过定位插件15插入上定位块15的定位孔中，使第一模组件1和第二模组件2实现定位连接。

当然，为了使第二模组件22和第一模组件21连接后，能够进行布料，在所述第二模组件22和/或第一模组件21上设有与外部泵送管道连接的泵送口6。

同时，为了提高预制构件的生产效率，所述外模板21上沿外模板21的长度方向或/和高度方向设有第二蒸汽通道23，避免传统工艺中需要将模具吊装至蒸养池中进行蒸养，当然，所述内模板11上沿内模板11的长度方向或/和高度方向也可以设有第一蒸汽通道13。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求所限定的范围为准，本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内做出的若干改进和润饰，也应视为本实用新型的保护范围。