一种成组立模用预制件轻钢龙骨架的制作方法

【技术领域】

本申请涉及建筑领域，尤其涉及一种成组立模用预制件轻钢龙骨架。

背景技术：

现有技术中，制作预制混凝土墙，需要利用成组立模生产系统。成组立模系统通常包括导轨系统，推动系统和模具系统。其中模具系统包括底模、边模和立模。所述底模、边模和立模组合形成开口向上的模腔。模具系统设置在导轨系统上，在需要制作预制件时，通过推动系统推动边模和立模形成模腔，放入骨架，然后进行灌浆；需要脱模时，再次利用推动系统拉动边模和立模完成开模。现有技术中，模板系统的模板数量多，合摸、开模流程复杂，开模难度大，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术存在的问题作出改进，本实用新型要解决的技术问题是提供一种成组立模用预制件轻钢龙骨架。

为解决上述技术问题，本实用新型的成组立模用预制件轻钢龙骨架包括骨架本体，所述骨架本体底部及长度方向两侧设有能与预制件厚度方向两侧的模具模板形成向上开口的模腔的侧板，所述侧板在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体在预制件厚度方向的宽度。

通过在所述骨架本体底部及长度方向两侧设置能与预制件厚度方向两侧的模具模板形成向上开口的模腔的侧板，而且所述侧板在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体在预制件厚度方向的宽度。这样当制作预制件时，只需要在预制件厚度方向两侧增设两块模板，既可形成一个向上开口的模腔，完成合模，简化流程；混凝土预制件成型需要脱模时，只需要将预制件厚度方向两侧的两块模板拆卸既可完成开模，简化流程。

作为本实用新型的一种改进，所述侧板在预制件厚度方向两侧向所述骨架本体内侧方向设有翻边。当采用这种结构后，可进一步提高侧板的抗变形能力。

作为本实用新型的一种改进，所述骨架本体顶部设有顶盖板，所述顶盖板与所述侧板在预制件厚度方向等宽；当采用这种结构后，可进一步提高骨架本体的抗变形能力。

对于所述顶盖板沿预制件长度方向的长度，可以比所述骨架沿预制件长度方向的长度短；也可以与所述骨架沿预制件长度方向的长度相同。采用前一种长度可以根据实际情况设置所述顶盖板的数量，以达到实际应用所需的抗变形能力，而采用第二种长度，可把抗变形能力的强度提到最大。

作为本实用新型的一种改进，所述顶盖板上设有第一通孔，当采用这种结构后，可方便混凝土进入形成的模腔。所述骨架本体顶部设有第二通孔，所述第二通孔中设有钢筋。当采用这种结构后，可根据实际施工增设钢筋数量。

作为本实用新型的一种改进，所述骨架本体内部设有能与预制件厚度方向两侧的模具模板形成空腔的留空围板，所述留空围板沿预制件厚度方向的宽度与所述侧板沿预制件厚度方向的宽度相同。这样当制作带孔的预制件时，只需要在预制件厚度方向两侧增设两块模板，既可形成一个带有空腔的向上开口的模腔，不需要等到预制件脱模后再进行开孔，简化了施工流程，提高了施工效率。

对于所述留空围板的形状，可以是长方形，其包括：第一留空门围板、第二留空门围板、第三留空门围板；所述第一留空门围板与所述第二留空门围板的一端与所述侧板底部连接，所述第一留空门围板与所述第二留空门围板远离所述侧板底部的一端与所述第三留空门围板两端连接，形成门框；

对于所述留空围板的形状，也可以是正方形，其包括：第一留空窗围板、第二留空窗围板、第三留空窗围板、第四留空窗围板；所述第一留空窗围板、所述第二留空窗围板、第三留空窗围板、所述第四留空窗围板依次首尾连接，形成窗框。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型能减少模板数量，简化合摸、开模流程，降低开模难度，提高生产效率；

2、本实用新型可制作留门孔和窗孔的预制件，不需要等到预制件脱模后再进行开孔，简化了施工流程，提高了施工效率。

【附图说明】

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为成组立模用预制件轻钢龙骨架主视图；

图2为图1所示成组立模用预制件轻钢龙骨架沿图1中的a-a线的出的剖视图；

图3为图2所示成组立模用预制件轻钢龙骨架b处所示的局部放大图。

图4为在图1基础上改进的成组立模用预制件轻钢龙骨架的主视图。

图5为图4成组立模用预制件轻钢龙骨架的俯视图。

图6为图5所示成组立模用预制件轻钢龙骨架的局部示意图。

图7在图1基础上改进的成组立模用预制件轻钢龙骨架的主视图。

图8为图7成组立模用预制件轻钢龙骨架的俯视图。

图9为图8所示成组立模用预制件轻钢龙骨架的局部示意图。

图10在图4基础上改进的成组立模用预制件轻钢龙骨架的主视图。

图11为图10成组立模用预制件轻钢龙骨架的立体图。

【具体实施方式】

为了使本申请所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

由图1所示预制件轻钢龙骨架主视图以及图2所示成组立模用预制件轻钢龙骨架沿a-a的剖视图、图3预制件轻钢龙骨架b的局部放大图可知道，成组立模用预制件轻钢龙骨架由骨架本体1和侧板2组合而成，侧板2在预制件厚度方向的宽度比骨架本体1大。当使用该成组立模用预制件轻钢龙骨架制作混凝土预制件时，只需要在预制件厚度方向两侧增设两块模板，既可形成一个向上开口的模腔，完成合模；合模完成后，灌入混凝土；待混凝土干燥后，把预制件厚度方向两侧的模板拆卸掉，既完成脱模。制作过程中，无需在形成模腔后再放入骨架，简化了施工流程，提高了施工效率；形成模腔的模板数量也减少了，简化了合模、开模的流程，降低了施工难度，提高了施工效率。

由图6可知，在图1的基础上，侧板2在预制件厚度方向两侧向所述骨架本体1内侧方向设有翻边6。采用这种设计增强了侧板2的抗变形能力，当进行混凝土灌入模腔时，降低了侧板2变形的可能性。

由图4可知，在图1的基础上，在所述骨架本体1顶部设有顶盖板3，所述顶盖板3与所述侧板2在预制件厚度方向等宽；当采用这种结构后，提高了骨架本体1的抗变形能力。当在预制件厚度方向两侧拼上模板形成开口向上的模腔后，往模腔内灌入混凝土，经过顶盖板3对骨架本体1的加固，降低了混凝土冲击力对骨架本体1带来的变形，即提高了骨架本体的抗变形能力。图4示出了顶盖板3的一种实施例。可以看出，顶盖板3沿预制件长度方向的长度比骨架沿预制件长度方向短，并分布有若干个。采用这种设计时可以根据实际情况设置顶盖板3的长度以及数量，以达到实际应用中所需的抗变形能力，合理利用，节约成本。

图7示出了顶盖板3的另一种实施例。可以看出，顶盖板3沿预制件长度方向的长度与骨架本体1沿预制件方向的长度相同。采用这种设计，骨架本体1的抗变形能力最大。

由图6可知，在图4的基础上，顶盖板3上设有第一通孔7，混凝土通过所述第一通孔7进入预制件与模具模板形成向上开口的模腔；骨架本体1顶部设有第二通孔8，所第二通孔8中设有钢筋。采用这种设计，顶盖板3上设有让混凝土通过的第一通孔7，混凝土通过所述第一通孔7进入所述侧板2与预制件厚度方向两侧的模具模板形成向上开口的模腔。骨架本体1顶部设有第二通孔8，采用这种设计，可根据实际施工增设钢筋数量。

由图10可知，在图2的基础上，骨架本体1内部设置能与预制件厚度方向两侧的模具模板形成空腔的留空围板9，留空围板9沿预制件厚度方向的宽度与侧板2沿预制件厚度方向的宽度相同。当制作带孔的预制件时，只需要在预制件厚度方向两侧增设两块模板，既可形成一个带有空腔的向上开口的模腔，不需要等到预制件脱模后再进行开孔，简化了施工流程，提高了施工效率。

图7出示了留空围板9中的一种留空围板9围蔽成门框的实施例。其中留空围板9包括了：第一留空门围板10、第二留空门围板11、第三留空门围板12。在制作门框时，所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11的一端与所述侧板2底部连接，所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11远离所述侧板2底部的一端与所述第三留空门围板12两端连接，形成门框。

图7出示了留空围板9中的一种留空围板9围蔽成窗框的实施例。其中留空围板9包括了：第一留空窗围板13、第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、第四留空窗围板16。在制作窗框时，所述第一留空窗围板13、所述第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、所述第四留空窗围板16依次首尾连接，形成窗框。

本实用新型成组立模用预制件轻钢龙骨架的工作原理如下：

在需要制作建筑用混凝土预制件时，分别在成组立模用预制件轻钢龙骨架预制件厚度方向的两侧设置模板，即可形成开口向上的模腔。往模腔里面灌入混凝土，待混凝土干燥成型后，即可把预制件厚度方向两侧的模板拆卸掉，建筑用混凝土预制件即制作完毕。

如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本申请的具体实施只局限于这些说明。凡与本申请的方法、结构等近似、雷同，或是对于本申请构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本申请的保护范围。