一种全自动高效的蒸压加气混凝土砌块脱模装置的制作方法

本发明涉及加气砖生产设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动高效的蒸压加气混凝土砌块脱模装置。

背景技术：

加气砖，是通过高温蒸压设备工艺生产的加气混凝土砌块。“加气砖”可以理解为一个简化的或是一个通用的名称。其涵盖的产品范围应该要大一点，即采用包括蒸压在内的其他各种工艺生产的砖品。在加气砖的生产过程中，加气混凝土经浇注、静停成型后，需要将整个模具进行起吊、翻转来完成脱模。

目前所采用的定位方式一般通过人工控制其运行至大概位置后，再进行逐步微调，从而能够将装有成品毛坯的模具吊起，再进行翻转，脱模处理。但是，工作人员手动定位，这势会造成在定位的时候定位不够精准，而且大大的增加了工作人员的工作量，费时费力，对此，有待进一步的改善。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种全自动高效的蒸压加气混凝土砌块脱模装置,能够自动精确定位以及模具自动化抓钩，平衡性比较好，而且大大的减少了工作人员的工作量，省时省力。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动高效的蒸压加气混凝土砌块脱模装置，包括：机架，设置在机架顶部的行走小车，以及设置在机架底部、且相互平行的支撑架，所述机架的顶部设置用于对行走小车自动定位的定位机构，所述支撑架之间设置有用于夹取模具的夹取机构，所述机架的顶部设置有用于驱动夹取机构沿竖直方向滑动的驱动机构。

通过采用上述技术方案，能够实现自动精确的定位，从而使得夹取机构能够精确的找到模具的位置，大大的减少了夹取机构找取模具的时间；而且，整个过程能够代替人工以自动化的方式进行，从而大大的减少了工作人员的工作量，节约了人力；另外，整个过程操作比较简单，使用方便，自动化程度高，大大的提高了生产率，而且安全性比较高，能够保证工作人员的安全。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位机构包括：沿水平方向滑移连接在机架朝向外一侧的定位块，开设在所述定位块顶部的放置槽，设置在所述机架朝向外两侧用于驱动定位块的驱动组件，竖直安装在所述行走小车朝向外一侧的第一驱动件，安装在所述第一驱动件输出轴上的定位组件。

通过采用上述技术方案，设置定位机构，能够以自动化的方式对模具进行精确的定位，从而大大的减少了夹取机构找取模具的时间，节约了时间，提高了生产率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括：设置在所述机架朝向外一侧、且相互平行的转轴，固定在所述转轴远离机架一端的链轮，设置在所述机架朝向外一侧、且与链轮相啮合的链条，安装在其中一所述转轴远离机架一端的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，设置驱动组件，能够以自动化的方式调节定位块预先设定的位置，从而能够对设置在工厂内不同位置的模具进行定位，从而提高了脱模装置的通用性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位组件包括：安装在所述机架朝向外一侧上的固定块，开设在所述固定块上、且供第一驱动件输出轴穿过的通孔，安装在所述固定块顶部的支架，铰接在所述支架上、且与第一驱动件输出轴相铰接的连接杆，安装在所述连接杆远离机架一端、且与放置槽相配合的锁定块。

通过采用上述技术方案，设置定位组件，能够以自动化的方式将横走小车固定在定位块上，同时也能够将行走小车牢固的固定在定位块上，避免了行走小车在机架上发生位置移动的情况，而且整个过程以自动化的方式进行，简单、高效、使用方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹取机构包括：沿竖直方向滑移连接在所述支撑架之间的移动架，安装在所述移动架两端、且相互平行的固定柱，铰接在所述固定柱远离移动架一端的夹取组件，设置在所述移动架一侧、用于驱动夹取组件旋转的驱动组件。

通过采用上述技术，设置夹取机构，能够代替工作人员以自动化的方式将待运输的模具进行夹取，从而大大的减少了工作人员的工作量，节约了时间，提高了生产率，省时省力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹取组件包括：安装在所述固定柱相对侧上的转轴，转动连接在所述转轴上的夹取板，开设在所述夹取板上、用于勾合模具的勾槽，开设在所述夹取板上的凹槽，铰接在所述夹取板上、且放置在凹槽内、且与勾槽相配合的吊钩，其中一端铰接在所述夹取板顶部、且其中一端与吊钩相铰接的支撑杆，安装在所述夹取板的顶部、且一端与吊钩相铰接的第三驱动件。

通过采用上述技术方案，设置夹取组件，能够将模具牢固的固定在夹取机构上，从而有效的避免了在输送的过程中，出现模具掉落的情况，确保了工作人员的安全。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括：安装在所述移动架一侧的连接架，安装在所述夹取组件上的固定柱，铰接在所述连接架上、且一端与固定柱一端的第四驱动件。

通过采用上述技术方案，设置驱动组件，能够以自动化的方式对模具进行翻转，从而能够将模具内成品毛坯从模具中倒出，进而大大的节约了人力，提高了生产率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动机构包括：安装在所述机架顶部的第五驱动件，安装在所述第五驱动件输出轴上的单槽轮，设置在所述夹取机构上的滑轮，一端固定在所述单槽轮上、且环绕过滑轮的钢丝绳，所述夹取机构的一侧设置导向组件。

通过采用上述技术方案，设置驱动机构，能够以自动化的方式调节夹取组件的升降，从而方便夹取机构对模具的夹取，而且操作简单，使用方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向组件包括：安装在所述夹取机构一侧且相互平行的安装块，安装在所述安装块一侧的支撑块，设置在所述支撑块上的滚轮，安装在所述支撑架两侧、供滚轮滑动的长条块。

通过采用上述技术方案，设置导向组件，对夹取机构的升降具有导向的作用，从而确保机构能够按照预先设定好的轨道进行升降，保证脱模的整个过程顺利的完成。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹取机构的一侧设置有第一驱动组件：所述第一驱动组件包括：水平安装在所述夹取机构上的第六驱动件，安装在所述第六驱动件输出轴上的锁定杆，安装在所述锁定杆远离第六驱动件一端的移动架，安装在所述移动架上的第七驱动件，安装在所述第七驱动件输出轴上的螺纹杆。

通过采用上述技术方案，设置第一驱动组件，能够在脱模工作完成之后，能够以自动化的方式将脱模装置与已经脱模完成的模具固定在一起，从而使得脱模装置能够将模具输送到其他的工位。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.本发明能够实现自动精确的定位，从而使得夹取机构能够精确的找到模具的位置，从而大大的减少了夹取机构找取模具的时间；

2.设置夹取机构，能够代替工作人员以自动化的方式对待运输的模具进行夹取，从而大大的减少了工作人员的工作量，节约了时间，提高了生产率，省时省力；

3.设置驱动机构，能够以自动化的方式控制夹取组件的升降，从而方便夹取机构对模具进行夹取，而且操作简单，使用方便；

4.设置第一驱动组件，能够在脱模工作完成之后，能够以自动化的方式将脱模装置与已经脱模完成的模具固定在一起，从而将模具输送到其他的工位。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图；

图2是图1中a部分的局部放大示意图；

图3是图1中b部分的局部放大示意图；

图4是图1中c部分的局部放大示意图；

图5是图1中d部分的局部放大示意图。

附图标记：1、机架；2、行走小车；3、支撑架；111、定位块；112、放置槽；211、转轴；212、链轮；213、链条；311、固定块；313、支架；314、连接杆；315、锁定块；411、移动架；412、固定柱；511、转杆；512、夹取板；513、勾槽；514、凹槽；515、吊钩；516、支撑杆；611、连接架；612、圆柱；711、单槽轮；712、滑轮；714、钢丝绳；811、安装块；812、支撑块；813、滚轮；814、长条块；911、锁定杆；912、移动块；913、螺纹杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种全自动高效的蒸压加气混凝土砌块脱模装置，包括：机架1，在机架1的顶部设置的行走小车2，行走小车2能够沿机架1的延伸方向滑动；以及在机架1的底部安装有安装的支撑架3，支撑架3的数量为两个，并且相邻之间的支撑架3相互平行。

在机架1的顶部设置有定位机构，定位机构能够对行走小车2实现自动精确的定位。

本实施例中，定位组件包括：在机架1朝向外一侧滑移连接的定位块111，定位块111能够沿机架1的延伸方向滑动，定位块111的数量为两个，并且相互平行。同时在机架1朝向外一侧设置有驱动组件，驱动组件能够驱动定位块111的滑动。

本实施例中，驱动组件包括：在机架1朝向外一侧设置的转轴211，转轴211的数量为两个，并且相互平行，转轴211绕机架1转动。在转轴211远离机架1的一端安装有链轮212，链轮212的为两个。在链轮212上啮合有链条213。同时在转轴211远离机架1的一端安装有第二驱动组件，其中，第二驱动组件可以是电机，通过电机输出轴的旋转，从而能够带动与电机输出轴相固定的转轴211的旋转，从而能够带动链轮212的旋转，进而能够带动与链轮212相啮合的链条213的直线运动，进而能够调节定位块111的位置，实现以自动化的方式对定位块111的预定位置进行调节。通过改变定位块111的位置，以实现对不同位置的模具进行定位。

另外，在定位块111的顶部开设有放置槽112，同时在行走小车2朝向外的一侧竖直安装有第一驱动组件，其中，第一驱动组件可以是气缸，在气缸的活塞杆上安装有定位组件，设置定位组件，能够以自动化的方式将行走小车2固定在定位块111上，确保已经定位好的位置不会发生变化。

本实施例中，参照图2，定位组件包括：在行走小车2朝向外的一侧安装有固定块311，在固定块311上开设有通孔，气缸的活塞杆能够穿过通孔。同时在固定块311的承载面上安装有支架313，在支架313上铰接有连接杆314，连接杆314远离支架313的一端与气缸的活塞杆相铰接，连接杆314的另一端安装有锁定块315，锁定块315与放置槽112相配合，通过气缸活塞杆的往返运动，从而能够带动连接杆314的往返运动，进而能够带动锁定块315放置在放置槽112内，从而能够实现对行走小车2的自动定位。

同时，在支撑架3之间设置有夹取机构，夹取机构能够以自动化的方式对模具进行夹取，从而大大的减少了工作人员的工作量，省时省力。

本实施例中，夹取机构包括：在支撑架3之间滑移连接的移动架411，移动架411能够沿支撑架3的延伸方向滑动，在移动架411的两端均安装有固定柱412，固定柱412的数量为两个，并且相互平行。而且，在固定柱412远离移动架411的一端铰接有夹取组件。

设置夹取组件，能够将模具牢固的固定在夹取机构上，从而有效的避免了在输送的过程中，出现模具掉落的情况，确保了工作人员的安全。

本实施例中，参照图3，夹取组件包括：在固定柱412的相对侧安装有转杆511，转杆511的数量为两个，并且相互平行。在转杆511远离固定柱412的一端转动连接的夹取板512，同时，在夹取板512上开设有勾槽513，勾槽513的数量为两个，并且相互平行。勾槽513能够勾合起模具。

同时在夹取板512上开设有凹槽514，在夹取板512上铰接有吊钩515，吊钩515能够与其中一勾槽513相配合，而且吊钩515位于凹槽514的内部。在夹取板512的顶部铰接有支撑杆516，支撑杆516的另一端与吊钩515相铰接。同时在夹取板512的顶部设置有第三驱动件，其中，第三驱动件可以是气缸，气缸的活塞杆与吊钩515相铰接，通过气缸活塞杆的往返运动，从而能够带动吊钩515的往返运动，进而能够以自动化的方式使得吊钩515与勾槽513相互配合，进而能够将模具吊起。

另外，在移动架411的一侧设置有驱动组件，驱动组件能够将已经固定在脱模机架1上的模具进行翻转。

本实施例中，驱动组件包括：在移动架411一侧安装的连接架611，同时在夹取板512靠近支撑架3的一侧安装有圆柱612。同时在连接架611上铰接有第四驱动件，其中第四驱动件可以是气缸，气缸的活塞杆与圆柱612相铰接，通过气缸活塞杆的往返运动，从而能够带动圆柱612作往返运动，进而能够带动模具进行翻转。

而且，在机架1的顶部设置有驱动机构，驱动机构能驱动夹取机构沿竖直方向滑动。

本实施例中，驱动机构包括：在机架1的顶部设置的第五驱动组件，其中，第五驱动组件可以是电机，电机的数量为八个。在电机的输出轴上安装有单槽轮711，同时在移动架411的两侧均设置有滑轮712，在单槽轮711上安装有钢丝绳714，钢丝绳714环绕过滑轮712，通过电机带动单槽轮711旋转，从而能够将钢丝绳714缠绕在单槽轮711上，进而能够驱动夹取组件沿竖直方向滑动。

同时在移动架411的一侧设置有导向组件，导向组件对夹取机构的升降具有导向的作用。

本实施例中，参照图5，导向组件包括：在移动架411的一端安装的安装块811，安装块811的数量为四个，分别位于移动架411的两端，并且相互平行。在安装块811的一侧安装有支撑块812，同时，在支撑块812远离安装块811的一侧安装有滚轮813。同时在支撑架3的两侧均安装有长条块814，长条块814的数量为两个，并且相互平行。滚轮813能够沿长条块814的竖直方向滑动。

另外，在移动架411的一侧设置有第一驱动组件，第一驱动组件能够在脱模工作完成之后，自动化的方式将脱模装置与已经脱模完成的模具固定在一起。

本实施例中，第一驱动组件包括：在移动架411的顶部竖直安装的第六驱动组件，其中，第六驱动组件可以是气缸，在气缸的活塞杆上安装有锁定杆911，通过气缸活塞杆的往返运动，从而能够带动锁定杆911的往返运动。

同时在移动架411的一侧滑移连接有移动块912，移动块912能够沿移动架411的竖直方向滑动。锁定杆911远离气缸的一端与移动块912相固定，通过气缸活塞杆的直线运动，从而能够带动移动块912的直线运动。同时在移动块912的一侧安装有第七驱动件，其中，第七驱动件可以是电机，在电机的输出轴上安装有螺纹杆913，通过电机输出轴的旋转，从而能够带动螺纹杆913的旋转。

本实施例的实施原理为：行走小车2在机架1上滑动，行走小车2运动到模具的位置的时候，定位机构能够对行走小车2进行精确的定位；当脱模装置在模具位置的时候，夹取机构能够以自动化的方式对模具进行夹取；夹取完成之后，驱动机构将模具吊起，并在行走小车2的带动之下运送到脱模的位置，模具经过翻转，将模具内的成品毛胚倒下之后，第一驱动组件能够将模具吊起，输送出到脱模的位置。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。