筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺，属于耐火砖生产设备领域。
【背景技术】
[0002]耐火砖模具是耐火砖生产过程中的关键设备，其工作条件极其恶劣，承受着耐火材料硬颗粒的高应力磨粒磨损和应力疲劳裂纹。因此耐火砖模具的性能将直接影响着耐火砖的生产效率和质量。目前使用的耐火砖模具在使用几千次之后，模具就必须要更换维修，制砖期间经常要擦拭模具来防止模具粘模，同时因为模具的结构问题，砖的拔模斜度太大，导致砖的上下密度不一致;更换模具和维修模具需要人工在压机压头下作业，非常危险。当前耐火材料行业压砖机的模具已经普遍使用金属拼接式模具，这种模具的优点是成本低，易于更换，易于维修，缺点是拔模斜度较大，压出的砖的上下密度不均匀，连续作业时间短，寿命短。同时，筒形耐火砖又与标砖和其他带孔砖的结构和用途不同，所以，对筒形耐火砖的外观和密度有更高的要求，筒形耐火砖的模具必须要有内模板和外模板，在筒形耐火砖挤压成型时产生张力，内模板和外模板脱模时很容易对耐火砖造成损伤。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种拔模斜度小，压出的耐火砖质量好，可连续工作的筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:该筒形耐火砖用均料器，其特征在于:包括动力装置、仿形筐和锥形下料机构，所述的仿形筐上端开口处固定有下料斗，锥形下料机构转动固定在仿形筐内，动力装置通过传动机构连接并带动锥形下料机构旋转。
[0005]在均料器的下料斗下部连接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐内安装锥形下料机构，且锥形下料机构下部呈锥形套装在仿形筐内，在下料斗内的物料下落的过程中，锥形下料机构不仅可以起到搅拌物料的作用，还可以通过锥形设置的端部将物料在下落的过程中形成环形下落的形态，进而通过仿形筐进入模具，从而轻松实现筒形砖模具中环形区域的均匀布料。
[0006]所述的锥形下料机构包括转动轴、旋转锥体和均料叶片，旋转锥体通过转动轴与上方的传动机构连接，均料叶片固定在旋转锥体的底部。
[0007]所述的均料叶片的底面突出仿形筐的底面。
[0008]所述的转动轴转动固定在一个固定套筒内，固定套筒通过连接板与下料斗固定连接。
[0009]所述的仿形筐的底部周圈设有缓冲密封装置。防止料粉泄漏，保证了耐火砖的质量以及设备卫生。
[0010]所述的缓冲密封装置为橡胶垫。
[0011]在所述的传动机构上侧设有防尘罩。
[0012]在所述的下料斗和/或仿形筐外侧固定有震动下料机构。
[0013]—种筒形耐火砖全自动液压压砖机，其特征在于:包括筒形耐火砖自动压机模具、布料小车和上述的筒形耐火砖用均料器，布料小车横向移动的设置，筒形耐火砖用均料器固定在布料小车中部，布料小车前侧还设有出砖机械手。
[0014]上述的筒形耐火砖全自动液压压砖机的压砖工艺，包括以下步骤:
步骤I，送料
布料小车将筒形耐火砖用均料器移送至筒形耐火砖自动压机模具的模腔上方，同时出砖机械手夹持压制成型的筒形耐火砖并移出筒形耐火砖自动压机模具；
步骤2，布料
锥形下料机构旋转将料粉均匀送入模腔内，且在将料粉送入模腔内时，均料器以及筒形耐火砖自动压机模具中形成模腔的侧板和芯轴逐步上升，布料结束时，侧板和芯轴上升至模腔设定的高度；
步骤3，压模
筒形耐火砖自动压机模具合模完成筒形耐火砖的压制。
[0015]与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是:
1、在均料器的下料斗下部连接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐内安装锥形下料机构，且锥形下料机构下部呈锥形套装在仿形筐内，在下料斗内的物料下落的过程中，锥形下料机构不仅可以起到搅拌物料的作用，还可以通过锥形设置的端部将物料在下落的过程中形成环形下落的形态，进而通过仿形筐进入模具，从而轻松实现筒形砖模具中环形区域的均匀布料。
[0016]2、在旋转锥体的底部安装均料叶片，一方面可通过均料叶片将下落的物料均匀的分散在四周，另一方面还可通过均料叶片的底部在旋转的过程中将落入模具内的物料堆积后的顶部推平，进一步防止布料的均匀性，提高产品质量。
[0017]3、该筒形耐火砖全自动液压压砖机利用主动油缸和副油缸带动模具工作，工作压力大，制得的耐火砖质量好，将中框设置在浮动模框上，通过操作副油缸，可以在压砖时可以使中框随浮动模框浮动，即为在上模板挤压料粉的过程中，浮动模框被动运动，从而保证料粉被上模板均匀挤压，防止侧板和芯轴对料粉的挤压产生阻力，提高了耐火砖的质量。
[0018]4、芯轴利用独立的芯轴脱模机构实现脱模，压制完成后，可以先将外侧的侧板下落，使压制成型的筒形耐火砖外圈露出该筒形耐火砖自动压机模具，在压制过程中筒形耐火砖产生张力，当失去侧板的束缚后，筒形耐火砖就会向径向外侧产生一定的膨胀，释放了大部分的张力，此时再将芯轴脱模就轻松的多，即使芯轴被筒形耐火砖夹紧，也可以通过芯轴脱模机构将芯轴向下脱出，解决了侧板和芯轴同时脱模容易造成筒形耐火砖产生裂纹等质量缺陷的问题，而且模具磨损减少，提高模具的使用寿命，可以保证连续生产。
[0019]5、利用输油杆可以保证侧板升降连接部推动侧板与芯轴同步上升，而侧板升降连接部下降时只是带动侧板和输油杆下降，而不会带动芯轴下降，输油杆利用液压油推动芯轴下降，结构非常巧妙，占用空间小，侧板升降连接部下降与芯轴下降不会产生相互干涉。
[0020]6、利用布料小车横向移动均料器，布料完成后快速将均料器从筒形耐火砖自动压机模具处移走，提高工作效率，而且利用均料器可以将料粉均匀的送入模腔内，保证筒形耐火砖各个部位的质量均衡，提高耐火砖的使用寿命。
[0021]7、在均料器将料粉均匀送入模腔内的过程中，浮动模框带动侧板和芯轴逐渐上升，布料结束时，侧板和芯轴上升至模腔设定的高度，相比以往将侧板和芯轴一次性上升到位，然后再将料粉送入模腔，本申请可以使料粉更好的分散至模腔内。
【附图说明】
[0022]图1为筒形耐火砖自动压机模具的结构示意图。
[0023]图2为芯轴下降作动缸的放大示意图。
[0024]图3为筒形耐火砖全自动液压压砖机的结构示意图。
[0025]图4为图3的右视图。
[0026]图5为筒形耐火砖用均料器的结构示意图。
[0027]其中:1、上模支撑2、下模板3、芯轴4、下模支撑5、横梁6、侧板7、芯轴下降作动缸701、输油杆702、输油通道703、上密封件704、下密封件 705、衬套706、密封盖8、上模板9、连接柱10、成品料仓11、第一输送皮带12、称重机构13、第二输送皮带14、料车油缸15、布料小车16、料车支架17、均料器1701、电机1702、传动机构1703、防尘罩1704、下料斗1705、连接板1706、仿形筐1707、旋转锥体1708、均料叶片1709、缓冲密封装置1710、转动轴18、主动油缸19、副油缸20、主动梁21、立柱22、浮动模框23、底座24、出砖机械手。
【具体实施方式】
[0028]图1?5是该筒形耐火砖用均料器、全自动液压压砖机及压砖工艺的最佳实施例，下面结合附图1?5对本发明做进一步说明。
[0029]筒形耐火砖全自动液压压砖机，包括固定在模架上的筒形耐火砖自动压机模具，模架包括主动梁20和浮动模框22，主动梁20连接有驱动其升降的主动油缸18，浮动模框22连接有驱动其升降的副油缸19，筒形耐火砖自动压机模具包括上模板8、下模板2和中框，中框与下模板2相对升降形成一个环形模腔，上模板8固定在主动梁20的下侧，中框与浮动模框22连接。利用主动油缸和副油缸带动模具工作，工作压力大，制得的耐火砖质量好，将中框设置在浮动模框22上，通过操作副油缸19，可以在压砖时使中框随浮动模框22浮动，即在上模板8挤压料粉的过程中，浮动模框22被动运动，从而保证料粉被上模板8均匀挤压，防止侧板6和芯轴3对料粉的挤压产生阻力，提高了耐火砖的质量。<