078]如图8所示，拧丝合件包括彼此相连的横杆5101及通长螺杆5102，横杆5101与通长螺杆5102垂直连接、呈“T”型，也可直接做成一体结构。通长螺杆5102的尺寸设计，以单手拧紧力矩为标准，既有效避免因力矩过大损坏连接杆组件又可满足其整体强度要求，安装、拆卸快捷方便。
[0079]如图8、图10所示，拧紧螺母合件5103套设在通长螺杆5102上，包括锁紧螺母51031、螺母51032及垫片51033，锁紧螺母51031及螺母51032分别与通长螺杆5102螺纹连接，垫片51033套在通长螺杆5102上，与螺母51032焊合为一体。
[0080]连接杆组件52位于两侧相对应的木塑复合立柱3之间，如图9所示，连接杆组件52包括连接杆5201、连接头5202及内埋藏螺母5203，连接杆5201的两端分别设有连接头5202，每端连接头5202内侧的连接杆5201内均设有内埋藏螺母5203，每端的拧丝合件中的通长螺杆5102依次穿过该端木塑复合立柱3及该端的连接头5202，并与该端内埋藏螺母5203螺纹连接。连接杆5201上设有防止自身转动的翼翅5206，该翼翅5206为两个，沿连接杆5201长度方向对称设于内埋藏螺母5203的两侧。翼翅5206为平面状，两翼翅5206之间的一侧为弧面，另一侧设有凹槽5208。凹槽5208长度方向两端的端部均为隔板5207，每端的内埋藏螺母5203均容置于该端隔板5207与该端连接头5202之间形成的空间内。内埋藏螺母5203与隔板5207及连接头5202之间均留有间隙，此间隙可有效排湿、排气，以减少及有效控制现浇墙体内部气泡、裂纹等现象的发生。连接杆5201两端的连接头5202中间开有供通长螺杆5102穿过的通孔B5205，每个连接头5202上的通孔B5205外侧沿圆周方向均布有多个内孔5204，当现浇墙体模板组件拆除后，可进行有效二次挂浆、乳胶漆等施工作业。连接杆5201为ABS塑料注塑件，利用废料、边角剩余料制作即可满足其强度，成本极低，由于其本身为ABS塑料材质特性，可有效避免墙体冷桥等缺陷的产生。
[0081]每侧相邻的两木塑复合立柱3之间均导入有模板组件，如图11所示，下层模板7与下限位木条2之间、下层模板7与木塑复合立柱3上翼缘B302之间、中间模板8与木塑复合立柱3上翼缘B302之间以及顶层模板9与木塑复合立柱3上翼缘B302之间均通过Z型止口搭接，安装方便、快捷，有效密封；下层模板7与中间模板8之间以及中间模板8与顶层模板9之间相互抵接或通过Z型止口搭接，本实施例采用的是Z型止口搭接。顶层模板9与上限位木条I之间留有安装浇注带12的间隙，浇注带12与顶层模板9之间也采用Z型止口搭接。本实用新型的下层模板7、中间模板8及顶层模板9均采用木塑复合材料，抗水性好，与水泥不亲和、不粘连，施工后脱模容易，重量轻，施工方便。木塑复合材料可100%回收再生，可实现节约、绿色环保、无毒无害理念。
[0082]如图12、图14所示，墙体6两侧的浇注带12的截面为“Y”型，以保证墙梁连接密闭、可靠、高强度。每侧的浇注带12均分为竖带A1201、横带1202、斜带1203及竖带B1204，该竖带A1201的一端与顶层模板9连接，另一端依次向外侧弯折、形成横带1202，向上弯折、形成斜带1203，斜带1203的顶部为与竖带A1201平行的竖带B1204。相邻浇注带12之间的对接处采用浇注堵口 13密闭连接，方便快捷。
[0083]支撑杆包括支撑横杆10及支撑斜杆11，下层模板7与中间模板8的接口外侧以及中间模板8与顶层模板9的接口外侧均设有支撑横杆10，下层模板7的外侧及中间模板8的外层均设有支撑斜杆11。支撑横杆10的两端以及支撑斜杆11的两端分别导入相邻两木塑复合立柱3上的导向槽305内。如图13所示，支撑横杆10的安装导入与模板接口形成自然Z型止口，以防止芯料外溢；支撑横杆10及支撑斜杆11的安装导入轻松方便，既能增加模板组合结构整体强度，又能大大降低劳动强度。
[0084]本实施例的施工方法为:
[0085]限位木条限位，如图1、图15所示，使用射钉枪击打上、下限位木条1、2，与墙体6固定连接至上梁14及地面15的固定间距位置，以达到其限位目的，控制所需浇注墙体厚度尺寸，又方便木塑复合立柱3与模板组件靠严安装。
[0086]木塑复合立柱3定位，如图16、图19所示，先对称安装一组相对应的木塑复合立柱3，上下两端分别靠严上、下限位木条1、2，并在木塑复合立柱3与墙体6之间放置EPE泡沫板4，靠严墙体6以实现现饶墙体完全密封和国家建筑标准立柱与墙体10?20mm膨胀缝隙的功能；两相对应木塑复合立柱3上的通孔A304——对应，相对应的两通孔A304同心设置；每根木塑复合立柱3的翼缘B302靠严在上、下限位木条1、2上，两侧相对应的木塑复合立柱3之间用连接组件5连接；连接杆组件52置于两侧相对应的木塑复合立柱3之间，控制施工所需间距尺寸，两端的拧杆组件51在木塑复合立柱3的外侧进行连接紧固，通长螺杆102穿过两根木塑复合立柱3上相对应的通孔A304、由连接头5202上的通孔B5205穿过，与内埋藏螺母5203螺纹连接。旋转螺母51032，带动垫片51033抵接在木塑复合立柱3的外侧，再用锁紧螺母51031锁紧固定。通长螺杆5102的使用长度可根据浇注墙体设计厚度不同进行实际调节。垫片51033的应用既能有效密封芯料，又可增强其整体刚性，以达到墙体膨胀等变形率小于国家标准的要求。根据内部芯料膨胀率计算，获取连接杆组件52的数量，依次连接使木塑复合立柱3形成刚性的整体框架结构，作为安装模板组件的基准，为下序施工提供方便条件。木塑复合立柱3既能与模板组件形成搭接止口形式，有效地完全密封现浇芯料，又能形成导向槽305导入支撑杆，以防止芯料浇注膨胀变形的劣势。
[0087]模板组件平推安装，如图17所示，在安装完第一组木塑复合立柱3后，安装第二组木塑复合立柱3，定位与第一组木塑复合立柱1020mm位置，然后对称安装下层模板7 (尺寸可为1830mmX 915mm)，下层模板7的底部与下限位木条2通过Z型止口搭接，两侧分别与木塑复合立柱3上翼缘B302通过Z型止口搭接，然后依次安装其余木塑复合立柱3及下层模板7，紧固各连接组件5后，进行现场浇注，待现浇墙体浇注至1600mm位置后进行中间模板8安装及现浇，待现浇墙体浇注至低于中间模板8的顶端200_位置后进行顶层模板9安装，利用浇注带12进行现浇墙体浇注，浇注至肉眼可见浇注带约40_后溢出状态为止。
[0088]支撑横杆10、支撑斜杆11导入安装，在下层模板7与中间模板8的连接处外侧以及中间模板8与顶层模板9的连接处外侧均导入支撑横杆10，在下层模板7及中间模板8的外侧导入支撑斜杆11 ;支撑横杆10、支撑斜杆11的两端分别导入木塑复合立柱3上的导向槽305内，以增加模板组合结构的整体强度、并防止浇注芯料外溢，又能大大降低劳动强度。相邻两木塑复合立柱3之间的支撑斜杆11依次首尾相接导入，形成交叉结构的形式，增强模板组合结构整体钢性，保证模板组合结构整体受力均匀，减小其膨胀及热塑变形量。
[0089]浇注后，卸下支撑横杆10、支撑斜杆11，将连接组件2拧下，木塑复合立柱3及模板组件可全套取下来。
[0090]若遇到现浇墙体上需要安装窗户或门，可在窗户或门的位置放置线盒，线盒两侧的模板组件将线盒夹紧。
[0091]实施例二
[0092]本实施例与实施例一的区别在于:实施例一中木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上、下限位木条1、2上，而本实施例是没有上、下限位木条1、2的，是在墙体6上安装多个龙骨组件，如图20所示，龙骨组件包括龙骨A16、龙骨B17及龙骨C18，上梁14上安装龙骨A16，地面15上安装龙骨C18，龙骨A16与龙骨C18之间用龙骨B17连接；木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上梁14及地面15的龙骨A16及龙骨C18上。在地面15上安装有支撑横杆10，下层模板7的底部与地面15上的支撑横杆10通过Z型止口搭接，顶层模板9与上梁14的龙骨A16之间留有安装浇注带12的间隙。其他结构均与实施例一相同。
[0093]本实施例的施工方法与实施例一的区别在于:
[0094]墙体6上安装龙骨组件，在上梁14及地面15上只分别安装龙骨A16及龙骨C18，不安装限位木条，地面15上安装支撑横杆10 ;然后，将木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上梁14及地面15的龙骨A16及龙骨C18上。
[0095]在安装下层模板7时，直接将下层模板7与地面15上的支撑横杆10通过Z型止口搭接，然后在支撑横杆10与地面15之间用粉煤灰进行密封。其他施工方法均与实施例一相同。
【主权项】
1.一种用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于:包括上限位木条(I)、下限位木条(2)、木塑复合立柱(3)、EPE泡沫板(4)、连接组件(5)、模板组件、支撑杆及浇注带(12)，其中墙体(6)的上梁(14)上安装有上限位木条(I)、地面(15)上安装有下限位木条(2)，所述墙体出)的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱(3)，且两两对应设置、并通过所述