一种一体式热压铸成型设备的制造方法

文档序号:10814554阅读:510来源:国知局
一种一体式热压铸成型设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种一体式热压铸成型设备。包括搅拌备料系统、压铸系统和机壳。所述搅拌备料系统包括一搅拌罐、一搅拌机和一升降机,搅拌罐的灌体设置为内外双层,两层灌体之间形成一空腔,该空腔中填充导热硅油,且设置加热器和温度传感器,所述搅拌罐的底部还设置一排料口;所述压铸系统包括料液管路、一出料口、支架和一压紧装置,该料液管路设置于排料口与出料口之间,出料口设置于机壳的上表面,且该出料口还设置于支架的中轴线上,支架设置于机壳的上表面,压紧装置设置于支架的横梁的中心,且与出料口相对应。本实用新型采用该设备,通过搅拌罐的油浴加热和料液管路上的加热带,保证了料液的温度均匀,且该设备的自动化程度相对较高。
【专利说明】
_种_体式热压铸成型设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及陶瓷热压铸设备技术领域,尤其涉及一种一体式热压铸成型设备。
【背景技术】
[0002]热压铸成型现已在工业陶瓷生产中得到广泛应用,是一种常用的成型方法,其在生产小件复杂、异形陶瓷制品方面具有明显的优势。热压铸成型或热压注成型,其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点,将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料,在一定压力下注入金属模具中成型,冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整,埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理,然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。现有的热压铸成型工艺的过程存在如下问题:
[0003]1、自动化程度不高,工人作业繁重,生产效率低。
[0004]2、陶瓷粉料及石蜡搅拌不均,使坯体产生气泡。
[0005]3、料液及注料时温度控制不平衡,影响压铸效果。

【发明内容】

[0006]本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题,提供一种自动化程度相对较高,将搅拌、抽气、加压灌注和加热保温等功能集于一体的一体式热压铸成型设备。
[0007]为解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案是:一种一体式热压铸成型设备,所述一体式热压铸成型设备包括搅拌备料系统、压铸系统和机壳,其中,
[0008]所述搅拌备料系统包括一搅拌罐、一搅拌机和一升降机,其中所述搅拌罐的灌体设置为内外双层,两层灌体之间形成一空腔,该空腔中填充导热硅油,且设置加热器和温度传感器,通过PLC精确控制料液的温度均匀,实现所述搅拌罐中料液的加热和保温,另外,所述搅拌罐的底部还设置一排料口;所述搅拌机包括一搅拌电机和一搅拌锚,其中所述搅拌电机设置于所述升降平台的上表面,且该搅拌电机的电机轴上设置所述搅拌锚;所述升降机包括一直线滑台和一步进电机,其中所述直线滑台由一丝杠、两直线光轴和一升降平台组成,所述丝杠竖直设置,且该丝杠的下端连接所述步进电机的电机轴,所述两直线光轴对称且均竖直设置于所述丝杠的两侧,所述升降平台通过直线轴承水平设置于所述丝杠和所述两直线光轴上;
[0009]所述压铸系统包括料液管路、一出料口、支架和一压紧装置,所述料液管路设置于所述排料口与所述出料口之间,使料液流动至模具,所述出料口设置于所述机壳的上表面,且该出料口还设置于所述支架的中轴线上,所述支架设置于所述机壳的上表面,所述压紧装置设置于所述支架的横梁的中心,且与所述出料口相对应设置。
[0010]进一步地,所述搅拌罐的顶部设置一灌盖,且该灌盖的上表面固定于所述升降平台的下表面。
[0011 ] 进一步地,所述灌盖上设置一加压口和一抽真空口,所述加压口通过管路连接一空压机,所述抽真空口通过真空软管连接一真空栗。
[0012]进一步地,所述排料口设置为供给料液至压铸浆口,且该排料口还排除废料。
[0013]进一步地,所述搅拌罐与所述灌盖设置为均布螺纹压紧,且所述搅拌罐与所述灌盖之间通过垫圈保证气密性。
[0014]进一步地,所述料液管路上设置加热带,实现料液管路上的加热保温。
[0015]进一步地,所述压紧装置设置为气缸气动式,气缸根据模具的大小上下移动,将模具压紧于适合的工位。
[0016]进一步地,所述出料口的上面对应设置一模具平台。
[0017]进一步地,所述模具平台上设置一圆孔,该圆孔用于模具的放置。
[0018]进一步地,所述机壳的底部设置有车轮,方便设备的灵活移动。
[0019]本实用新型具有的优点和积极效果是:本实用新型提供的一体式热压铸成型设备,通过搅拌罐的油浴加热方式和料液管路上的加热带,保证了陶瓷热压铸工艺过程中料液良好的加热和保温,提高了模具的压铸效果;通过灌盖上设置的抽真空装置,实现了搅拌罐中料液的真空处理,排除了多余气泡对坯体的影响;通过灌盖上设置的加压装置,直接由搅拌罐底部的排料口,经管路提供料液至压铸系统,避免了操作人员的繁重劳动。这种一体式热压铸成型设备,将搅拌、抽气、加压灌注和加热保温等功能集为一体,实现了陶瓷压铸的自动化生产,提高了工人的生产效率,尤其在温控方面精确度高,且结构简便。
【附图说明】
[0020]图1是本实用新型的不意图。
[0021 ]图中:10-搅拌备料系统,101-搅拌罐,102-搅拌机,103-升降机,104-导热硅油,105-排料口,106-搅拌电机,107-搅拌锚,108-直线滑台,109-步进电机,110-升降平台,111-灌盖,20-压铸系统,201-料液管路,202-出料口,203-支架,204-压紧装置,205-模具平台,30-机壳,301-车轮。
【具体实施方式】
[0022]为了更好的理解本实用新型,下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。
[0023]如图1所不,一种一体式热压铸成型设备,包括搅拌备料系统10、压铸系统20和机壳30ο
[0024]搅拌备料系统10包括一搅拌罐101、一搅拌机102和一升降机103,其中搅拌罐101的灌体设置为内外双层,两层灌体之间形成一空腔,该空腔中填充导热硅油104,且设置加热器和温度传感器,通过PLC精确控制料液的温度均匀,实现搅拌罐101中料液的加热和保温,另外,搅拌罐101的底部还设置一排料口 105;搅拌机102包括一搅拌电机106和一搅拌锚107,其中搅拌电机106设置于升降平台110的上表面,且该搅拌电机106的电机轴上设置搅拌锚107;升降机103包括一直线滑台108和一步进电机109,其中直线滑台108由一丝杠、两直线光轴和一升降平台组成,该丝杠竖直设置,且该丝杠的下端连接步进电机109的电机轴,两直线光轴对称且均竖直设置于丝杠的两侧,升降平台110通过直线轴承水平设置于丝杠和两直线光轴上。
[0025]压铸系统20包括料液管路201、一出料口202、支架203和一压紧装置204,料液管路201设置于排料口 105与出料口 202之间,使料液流动至模具,出料口 202设置于机壳30的上表面,且该出料口 202还设置于支架203的中轴线上,支架203设置于机壳30的上表面,压紧装置204设置于支架203的横梁的中心,且与出料口 202相对应设置。
[0026]搅拌罐101的顶部设置一灌盖111,且该灌盖111的上表面固定于升降平台110的下表面。
[0027]灌盖111上设置一加压口和一抽真空口,加压口通过管路连接一空压机,抽真空口通过真空软管连接一真空栗。
[0028]排料口105设置为供给料液至压铸浆口,且该排料口还排除废料。
[0029]搅拌罐101与灌盖111设置为均布螺纹压紧,且搅拌罐101与灌盖111之间通过垫圈保证气密性。
[0030]料液管路201上设置加热带,实现料液管路201上的加热保温。
[0031]压紧装置204设置为气缸气动式,气缸根据模具的大小上下移动,将模具压紧于适合的工位。
[0032]出料口202的上面对应设置一模具平台205。
[0033]模具平台205上设置一圆孔,该圆孔用于模具的放置。
[0034]机壳30的底部设置有车轮301,方便设备的灵活移动。
[0035]使用本实用新型提供的一体式热压铸成型设备,可以简便地实现料液的加热和保温,且能通过抽真空处理,进一步保证陶瓷热压铸件的良好压铸效果,自动化程度相对较高。该设备工作时,将陶瓷模具置于工位处,使用气动压紧装置204压紧模具,同时通过升降机103将搅拌电机106、搅拌锚107和灌盖111提升至一定高度,然后向搅拌罐101里加入所需的材料,将其加热至液体状态,继而升降机103下降,锁紧灌盖111,再由PLC精确控制加热温度,并进行抽真空和搅拌处理,待料液达到所需标准后,由连接于搅拌罐101底部的排料口105和出料口 202的料液管路201将料液供给至模具,该料液管路201上的加热带可保证料液的温度,最终完成陶瓷压铸工艺。
[0036]以上对本实用新型的实施例进行了详细说明,但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例,不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等,均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
【主权项】
1.一种一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述一体式热压铸成型设备包括搅拌备料系统、压铸系统和机壳,其中, 所述搅拌备料系统包括一搅拌罐、一搅拌机和一升降机,其中所述搅拌罐的灌体设置为内外双层,两层灌体之间形成一空腔,该空腔中填充导热硅油,且设置加热器和温度传感器,通过PLC精确控制料液的温度均匀,另外,所述搅拌罐的底部还设置一排料口;所述搅拌机包括一搅拌电机和一搅拌锚,其中所述搅拌电机设置于所述升降平台的上表面,且该搅拌电机的电机轴上设置所述搅拌锚;所述升降机包括一直线滑台和一步进电机,其中所述直线滑台由一丝杠、两直线光轴和一升降平台组成,所述丝杠竖直设置,且该丝杠的下端连接所述步进电机的电机轴,所述两直线光轴对称且均竖直设置于所述丝杠的两侧,所述升降平台通过直线轴承水平设置于所述丝杠和所述两直线光轴上; 所述压铸系统包括料液管路、一出料口、支架和一压紧装置,所述料液管路设置于所述排料口与所述出料口之间,所述出料口设置于所述机壳的上表面,且该出料口还设置于所述支架的中轴线上,所述支架设置于所述机壳的上表面,所述压紧装置设置于所述支架的横梁的中心,且与所述出料口相对应设置。2.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述搅拌罐的顶部设置一灌盖,且该灌盖的上表面固定于所述升降平台的下表面。3.根据权利要求2所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述灌盖上设置一加压口和一抽真空口,所述加压口通过管路连接一空压机,所述抽真空口通过真空软管连接一真空栗。4.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述排料口设置为供给料液至压铸浆口,且该排料口还排除废料。5.根据权利要求2所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述搅拌罐与所述灌盖设置为均布螺纹压紧,且所述搅拌罐与所述灌盖之间通过垫圈保证气密性。6.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述料液管路上设置加热带。7.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述压紧装置设置为气缸气动式。8.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述出料口的上面对应设置一模具平台。9.根据权利要求8所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述模具平台上设置一圆孔,该圆孔用于模具的放置。10.根据权利要求1所述的一体式热压铸成型设备,其特征在于:所述机壳的底部设置有车轮,方便设备的灵活移动。
【文档编号】B28C5/16GK205497744SQ201620083355
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】洪彬
【申请人】天津市天波科达科技有限公司
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