专利名称：复合型材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用于窗户、门、房屋正面或天窗的复合型材，尤其隔热的复合型材，包括至少一个金属型材，它有至少一个隔热型材安装槽，安装槽有一槽底和相对于槽底成一角度定向的接片，以及包括至少一个嵌接在金属型材的隔热型材安装槽内的塑料和/或隔热型材，本发明还涉及一种按权利要求29前序部分所述制造复合型材的方法。
由DE2552700已知这种型材，其特点在于其隔热的特性。此文件所述型材的基本结构按附
图1。它由第一和第二金属型材和两个互相平行定位的隔热型材组成，后者将金属型材互相连接在一起。隔热型材嵌接在金属型材的安装槽内的底部，防止隔热型材从安装槽掉出，在这里，这种防止掉落的保险作用通过隔热型材在安装槽内的压配合得到加强，为取得这一效果，当隔热型材置入安装槽内时，外部或内部接片变形或挤压在此隔热型材上。
此复合型材的制造过程如下。首先将金属型材按这样的方式彼此相对定位，即，令隔热型材安装槽互相对置。接着在安装槽内插入或嵌入隔热型材。然后，金属型材在一组装设备中彼此相对定位并互相压紧，此时，压紧力作用在外表面上。为了固定这一组合，将接片塑性变形在此隔热型材上。
接片的变形可借助组装设备进行，其中，或型材通过设备运动，或设备经过位置固定的型材导致接片变形。
此类复合型材的结构深度尺寸或结构深度通过计算机各构件亦即第一个金属型材、隔热型材和第二个金属型材串联的结构深度尺寸之和得出。因此按现有技术得到的是一个叠加了各个公差之和的结构深度尺寸。图1中所示型材公差状况的准确说明可见图中详细的图解。
金属和塑料型材的公差可以是制造引起的。为了制造基本上选择技术上复杂的不再限制最小尺寸的金属型材挤压工艺和塑料型材(隔热型材)挤压工艺，从而已导致型材制造时高的费用。因此，通过叠加各构件的公差产生比较大的偏差，实际上叠加后的总公差可达g＝±0.7mm。除此之外还要加上已提及的设备公差，不过设备公差本来就控制得很小，甚至可能几乎趋近于零。
用于窗户、门的房屋正面的隔热复合型材组合成框架或横梁/立柱结构，其中，型材按斜角接缝截切或互相对接。彼此装在一起的不同型材大的公差带来各种问题。例如由此这些大的公差首先造成不规矩的外观。由于这些误差还可能形成有锐缘的型材切口，在操作或清洁时它们有造成伤害的潜在危险。除了这些情况外，这些公差还可能导致连接时的技术困难，或这些型材在锯和铣削五金配件及附件方面的机械加工带来技术上的困难，以及造成成品构件的功能缺陷(例如不密封性、难以通用等)。
鉴于这些问题，本发明的目的是减小复合型材的总公差以及取消各型材的公差限制。
本发明通过权利要求1所述的复合型材达到此目的。本发明成功创造了一种用于窗户、门、房屋正面和天窗的复合型材，尤其隔热的复合型材，其中，在至少一个的隔热型材安装槽的槽底与至少一个的塑料和/或隔热型材之间设计一间隙。
此外，本发明还成功创造了一种用于此复合型材的有利的制造方法。在权利要求29中说明了这种制造方法。据此，至少一个有至少一个隔热型材安装槽的金属型材与至少一个嵌接在金属型材的隔热型材安装槽内的隔热型材(也称隔热腹板)组合，以及在一组装设备中彼此按这样的方式相对定位，即，使型材彼此背对的外侧互相间隔一个额定尺寸，然后，固定此至少一个的金属型材相对于至少一个的隔热型材的位置。
在制造此复合型材的方法中，金属型材的外侧因而借助组装设备保持为额定尺寸G。在安装槽内部在这种情况下被隔热型材所占据的位置，例如按简单的方式通过接片变形到压配合的位置固定和冻结。由此使就复合型材额定尺寸G而言的总公差达到一个基本上相应于设备公差的量，在这里并没有针对现有技术使金属型材与隔热型材的单个公差减小而是可以增大，其结果是导致简化各型材的制造工艺以及明显降低成本。
优选地，在至少一个的金属型材与至少一个的隔热型材之间设置/做有至少一个弹性元件和/或可弹性压缩的元件，它优选地与至少一个的金属型材和/或至少一个的隔热型材设计为一体或独立设计。按一种实施形式，可弹性压缩的元件也可装在至少一个的间隙内，以及全部或部分充填此间隙。弹性元件必须按这样的方式确定尺寸，即，将隔热型材与金属型材彼此压开，从而使它们的外侧贴靠或支承在组装设备上。弹性元件，与可弹性压缩的元件一样，也可以部分或全部充填间隙。
本发明适用于各种复合型材，其中至少一个塑料型材与一个金属型材组合成一个复合型材，金属型材尤其用轻金属如铝制造，或也可用铝合金，但也可用钢制造。
下面参见附图借助实施例进一步说明本发明。其中图1按现有技术的隔热复合型材；图2按本发明的隔热复合型材；图3-12在金属型材与隔热型材之间的连接区处于不同的组装阶段(图2、3、4)和/或按本发明的另一些实施例(图5-12)；图13另一种按本发明的隔热复合型材；以及图14按本发明的另一种隔热复合型材，它由一个金属型材和一个隔热型材组成，隔热型材有一个直接成形在其上的外部或内部型材。
图1表示一种隔热复合型材，它由一个第一金属型材1、一个第二金属型材2和两个互相平行定位的隔热型材3a、3b组成。为了在金属型材1、2之间实现隔热作用，至少采用其中一个隔热型材3。这些隔热型材3基本上有长的腹板状形状，并分别以其端段9(称底部)嵌接在隔热型材安装槽4(下文称安装槽4)内。隔热型材安装槽4各有一槽底4’和两个基本上垂直于槽底4’以及平行于隔热型材3定向的外部接片7a和一个为两个安装槽公用的内部接片7b。总共三个接片7基本上互相平行地定位，其中，中央接片7b在其面朝隔热型材安装槽4的侧面设计倒切7’，在倒切7’内嵌入隔热型材3相对于主延伸方向倾斜定位的侧面凸块3’。反之，隔热型材壁在与外部接片7a的支承面处基本上平行定位，用于该隔热型材与接片直接支承。
应当指出，底部9相对于隔热型材在两个金属型材1、2之间的主延伸平面设计为平行于主延伸平面地侧向略有错开，从而构成台阶3”，它基本上直接处于安装槽4的接片4延伸平面内。因此，沿隔热型材3延伸平面方向的压力不直接通过接片4和隔热型材3的端面传出，而是经其底部9导出。
隔热型材的底部9防止隔热型材3从安装槽4掉出，在这里，这种防掉落的保险作用通过隔热型材3在安装槽4内的压配合得到加强，在这里，为取得这一效果，当隔热型材3置入安装槽4内时，外部接片7变形或挤压在隔热型材上。作为替换方式(图中未表示)，代替外部接片也可以设计可变形的内部接片。
此隔热复合型材的制造过程如下。首先将金属型材1、2按这样的方式彼此相对定位，即，令隔热型材安装槽4互相对置。接着在安装槽内插入或嵌入隔热型材3。然后，金属型材1、2在一组装设备中彼此相对定位并互相压紧，此时，压紧力作用在外表面5、6上。为了固定这一组合，将外部接片7a塑性变形在隔热型材上。
接片7的变形可借助组装设备进行，其中，或复合型材通过设备运动，或设备经过位置定的型材导致接片7变形。
结构深度尺寸或结构深度G通过计算各构成亦即第一个金属型材1(结构深度尺寸A)、隔热型材3(结构深度尺寸C)和第二个金属型材2(结构深度尺寸B)串联的结构深度尺寸之和得出。亦即G＝A+B+C在此现有技术中，型材的结构深度尺寸G尤其通过隔热型材3以其底部端边贴靠在安装槽4的槽底4’时确定。这种结构导致，实际上各型材1、2、3相对于它们的额定尺寸必然存在的公差还与组装设备的公差一起叠加成总公差。亦即g＝a+b+c+vt，其中
g沿三个串联型材1、2、3的延伸方向复合型材的总公差；a型材1的单个公差；b型材2的单个公差；c型材3的单个公差；vt组装设备的设备公差。
因此按现有技术得到一个结构深度尺寸G，它叠加了各公差a、b、c、vt的总和。
组装设备的设备公差vt与隔热复合型材1、2、3的各公差相比较小。因此可近似为g≈a+b+c单个公差a、b、c分别由最大正公差+a1、+b1、+c1与负公差-a2、-b2、-c2之和得出。这同样适用于总公差g。
因此，对于最大正偏差+g1和最大负偏差-g2适用下式+g1＝a1+b1+c1-g2＝-a2-b2-c2如已经提及的那样，+g1和-g2值达0.7mm。
在这里，本发明走的另一条有利的途径。图2表示按本发明的隔热复合型材的组合区，其中，各结构深度尺寸A、B和G按这样的方式互相协调，即，在相关的隔热型材8a、8b与相关的金属型材1或2的槽底4’之间，分别留有一个尺寸为s1、s2的间隙S1、S2。间隙S1和S2的总间隙尺寸s＝s1+s2，取决于处于零和最大负的单个公差-a2、-b2、-c2之和得出的量之间的各构件的公差。此复合型材和各型材1、2及8的基本结构，与现有技术相比，主要只需在安装槽4的区域内加以改变，而且优选地集中于仅改变隔热型材8。
当所有单个构件达到最大负公差时产生最大间隙宽度，因为间隙S1+S2的总间隙尺寸s1+s2是由所有在具体情况下产生的正和负公差之和(公差带的和)得出的。
当各构件全都处于最大正公差区时，间隙S1、S2的间隙尺寸s1和s2之和趋于零。但在这种情况下也可以规定附加的(最小)间隙，这一间隙在即使已经充分利用了全部正公差时仍然存在。
其结果是可以此方式调整总结构深度，这一结构深度与各构件的公差无关以及仅仅受设备公差vt的影响，也就是说，当设备公差小到能忽略不计时此影响便趋于零。
实施此方法的前提条件是，隔热型材8，优选地其底部9，可相对于金属型材1、2沿结构深度方向G，在安装槽4内运动最大负的总公差-g2一半距离的量。
这意味着，通常(因为总公差很少达到这种负的总公差)隔热型材底部9只是在倒切7’平行于X平面延伸的表面10、20和/或11处贴靠。在隔热型材底部9形锁合的倒切区内设有相应的间隙12。
下面说明按本发明的复合型材的组装。
在制造复合型材的这种方法中，型材1和2互相平行的外表面5和6通过组装设备保持为额定尺寸G。在型材位置固定的组装设备中，这一点借助夹紧装置实现。在安装槽4内部现在被隔热型材8占据的位置，通过接片7变形到压配合位置来固定和冻结。由此使复合型材的总公差G达到一个基本上与设备公差相同的量。
当复合型材通过固定的组装设备时，要求金属型材1和2的表面5和6在接片7变形过程中压靠在设备的导轮或导引面上。这一点可例如以简单的方式通过作用在位于外部的腹板上的导轮或通过弹性的弹簧构件13(见图3)实现，弹簧构件例如在组合过程中装在型材壳/金属型材与隔热条/型材之间的空腔内。此弹簧构件13在用X表示的平面内作用，并将两个金属型材或型材壳1和2朝设备界边V1、V2彼此压开。
在上面说明的两种方法中，隔热型材8在安装槽4内处于一个随机的位置，这一位置可导致在一个隔热型材8处有两个不同的间隙尺寸s1、s2。
彼此相对的间隙S1、S2的间隙尺寸s1，s2通过将隔热型材8定位在金属型材1、2之间中央位置来均衡，这可借助两个弹性元件14a、14b实现，它们分别装在金属型材1与隔热型材8之间以及金属型材2与隔热型材8之间，在这里基本上在接片7的端面与隔热型材的台阶8”之间。弹性元件14除了承担隔热型材相对于两个金属型材1、2的定心任务之外，还有将两个金属型材1、2彼此压开的任务，从而使金属型材以其外表面或外边5、6贴靠在设备界边上。因此不再需要单独的弹簧构件13或其他用于推开两个金属型材的装置。在隔热型材8上的弹性元件14因而替代了弹簧构件13或用于将金属型材1和2固定在组装设备上的特殊装置，并实现了一种特别简单和有利的发明方案。
图3表示复合型材处于尚未组合的状态。要变形的接片7还没有变形到隔热型材8上。弹性元件14沿型材的X轴方向处于松弛状态，并因而将金属型材1和2彼此推开到超过额定尺寸G。
在通过设备时，弹性元件14被压缩，所以弹性元件在金属型材1、2上施加一复位力，此复位力自动保证金属型材1和2贴靠在设备上。
图4与图2对应，金属型材1和2与隔热型材8处于最终已固定的组合状态。槽的接片7变形到隔热型材的底部9上。在这种情况下为了居间止推，在隔热型材8底部9上的一个侧向窝(槽)内装一制齿或滚花的金属丝15，它以其外周边的一部分与接片7a的内侧贴合并与之沿型材纵向构成形锁合。弹性元件14沿X轴的尺寸设计为，在变形距离内它能施加一个尽可能均匀或恒定的弹性力。弹性元件14沿X轴方向的厚度在实际上大多数使用情况下至少为2mm。
图5借助另一种实施例的局部放大表示隔热型材8底部9在金属型材1、2内压入状态的详细情况。在此实施形式中，弹性元件14在与隔热型材的接触区19内有朝接片外侧方向与其余弹性元件材料相比较软的密封唇以及在与金属型材的接触区18内有这种较软的密封唇16和17。
在这里，弹性元件14优选地用一种塑料制造并设计为有一种弹簧弹性或可弹性变形的作用。因此它有比密封唇16和17硬的密实度。密封唇16和17可通过共同挤压、粘结或其他方法与弹性元件14机械连接成一体。密封唇16和17有一种(优选地仅仅)适用于密封任务的较软的密实度。
例如，弹性元件14用一种肖氏硬度约60的橡胶状材料如APTK、硅酮等制成，而设置成一体的密封唇16和17针对具体的密封任务有较低的肖氏硬度。
图6表示与图5相比改变了的安装槽4几何结构。在那里，隔热型材底部9贴靠在壁20上，壁20平行于X轴或复合型材的主延伸平面定向。在这种情况下，在壁20与隔热型材底部9之间类似于图5形成力封闭，但是没有在图5中设计为斜面的倒切。在本发明的此方案中同样实现在隔热型材与金属型材之间的间隙S1、S2的基本原理。当然，倒切7’意味着是本发明的一种尤其在承受拉伸负荷方面特别稳定和有利的方案。重要的是，隔热型材或这里它的底部9在组装时是可以沿X方向移动的。
在图7的变型方案中，隔热型材底部9同样贴靠在金属型材的一个壁20上。但它在壁20的自由端有一个基本上垂直于X轴线定向的凸块21，它用于使隔热型材底部9啮合在金属型材相应成形的槽21’内防止掉落，而在间隙宽度S大于零时不与槽4的槽底4’接触。设一间隙12用作隔热型材底部9由公差决定的运动游隙。
图8表示了一种隔热型材22，其中弹性元件23布置在朝内部接片24的相对侧上，也就是说，现在此弹性元件23在内部隔热型材22的端面与金属型材1、2之间通过槽的接片24(在这里设计成弯的形状)作用，弹性元件23贴靠在槽的接片上。
图9表示本发明的另一种变型方案，其中弹性元件25装在隔热型材底部9端面26上的槽或窝25’内并跨接间隙S。弹性元件25理论上甚至可基本上或完全充满间隙和/或整体式成形在隔热型材上。作为替换形式，带弹性元件的槽也可以设计在金属型材上(这里没有表示)。
所说明的按图3至图9的实施方案有弹性元件14、23、25，它们与隔热型材3、8、22、27构成一个结构单元。
隔热型材用一种导热差的塑料制造，尤其采用聚酰胺、PVC或类似材料，其中，弹性元件优选地装在隔热型材上(或作为替换方式在金属型材上)的槽或窝内，弹性元件可形锁合或力封闭地固定在槽内。弹性元件另一方面也可以按简单的方式，通过共同挤压、粘结或类似方式整体式地设在隔热型材上。弹性元件14、…的形状不限于所表示的实施形式。
弹性元件还可以与隔热型材设计成一体(或例如在整体式设计中作为弹性段与隔热型材材料一致)，在这种情况下弹性元件在其硬度和可压缩性方面的密实度则可以是不同的。
图10表示隔热型材嵌接在金属型材上相应的安装槽内的另一种详细情况。在端面26上加工一个槽或窝28，在其一个槽侧设一条状的弹簧片29。窝/槽28的尺寸这样确定，即，当端面26贴靠在金属型材槽底上时，弹簧片29完全容纳在窝28内。
图11表示，取代按图5的弹性元件14采用在台阶8”上的弹簧片30，它支承在相关金属型材1、2所属的变形接片7上，并施加弹性力使金属型材贴靠在设备界边V1、V2上。
图12表示一弹簧片31作为图8中弹性元件23的替代物，它弹性地支靠在金属型材中部的朝底部方向弯曲的槽的接片24上。
上面所谈论的也适用于不是使外部型材接片7而是使内部接片7、7b或24变形(例如挤压、滚压)的型材、以及当弹簧片29、30、31整体式或分开地设在金属型材1、2上(图中未表示)的情况下。
图13表示按本发明具有一种按图1的类型的(从外部几乎不可改变的)几何结构的隔热复合型材，其中，弹性元件14处于其在金属型材1、2与隔热型材8之间的作用位置并与隔热型材构成一个结构单元。按此图，弹性元件14设有一根基本上抗拉的丝32，当弹性元件用一种弹性材料如橡胶之类制造时，丝32加入弹性元件内，以防止拉伸，避免在将弹性元件装入隔热型材时恶化弹性元件的弹性。
图14表示本发明另一种实施形式，其中至少一个的隔热型材80与塑料制的外部或内部型材段K设计成一体，所以相应地或在复合型材外侧或在复合型材内侧不再需要第二个金属型材。在此复合型材中也在金属型材1、2与隔热型材80之间设计一按本发明的间隙S。
有关公差方面的问题下面还应加以说明。通常在给定构件尺寸时以所谓的理论上的名义尺寸为出发点，在图1中它们用A、B和C表示。从这些名义尺寸出发给出加工造成的公差带，它们可与名义尺寸相配。
名义尺寸可例如有作为上限或下限的公差带；于是得出负或正的总公差带。
但名义尺寸可以是公差带范围内的一个值，于是由此得出相对于额定尺寸的正超出和负超出。
对于尤其按图2的本实施例，这意味着，或所有名义尺寸按公差带的配置改变，以便无论如何在隔热型材的每一端形成一间隙S。但也有这种可能性，即，涉及金属型材时沿用按图1根据现有技术的名义尺寸和公差位置，但隔热型材的名义尺寸C则加以改变，以便在零与最大值之间的全部公差带得到补偿的情况下同样存在此间隙。
在这些情况下得出新的名义尺寸C和/或A与B。
此外，间隙S的宽度不必设计为最小尺寸零。原则上可以规定一个有间隙宽度为s(min)的最小间隙，在极端情况下三个单个构件的公差带叠加在此最小间隙上，并因而得出总间隙宽度s(max)。
总之，本发明以简单的方式通过结构和相关的制造方法改善了型材的连接技术，其中，各构件公差以简单的方式不再(或至少仅以微小的程度)对型材的总结构深度G有影响，与此同时复合型材的外观对观察者没有明显的改变。确切地说，通过在塑料型材与金属型材连接区内简单的结构性改变，已经可以减小搭接的复合材料的额定尺寸，与此同时无需同样改变型材各构件的额定尺寸。
下面再归纳一些用于本发明及现有技术的公式现有技术+g1+a1+b1+c1G(±0.7mm)＝单个公差+设备公差＝+VT-g2-a2-b2-c2本发明G＝设备公差(趋近于零)S＝0S＝(a1+a2+b1+b2+c1+c2)/2
附图标记1 第一金属型材 2第二金属型材3’凸块 3” 台阶3a，3b隔热型材 4隔热型材安装槽4’槽底 5，6 外表面7a外部接片 7b 内部接片7’倒切 8 隔热型材9 底部 10，11 表面12间隙 13 弹簧构件14a，14b 弹性元件 15 滚花金属丝16，17密封唇18，19 接触区20壁21’ 槽21凸块 22 隔热型材23弹性元件 24 槽的接片25弹性元件 25’ 槽26端面 27 隔热型材28窝29 弹簧片30，31弹簧片32 丝80隔热型材 k塑料型材段A，B和C 额定尺寸 a，b，c，vt 公差s，s1，s2 间隙宽度 S，S1，S2间隙V1，V2组装设备界边
权利要求
1.用于窗户、门、房屋正面或天窗的复合型材，尤其隔热的复合型材，包括—至少一个金属型材(1)，它有至少一个隔热型材安装槽(4)，该安装槽有一槽底和相对于槽底成一角度定向的接片(7、24)；以及—至少一个嵌接在金属型材(1)的隔热型材安装槽(4)内的塑料和/或隔热型材(8、22、27、80)，其特征为—在至少一个的隔热型材安装槽(4)的槽底与至少一个的塑料和/或隔热型材(8、22、27、80)之间设置一间隙(S)。
2.按照权利要求1所述的复合型材，其特征为至少一个的隔热型材(80)与塑料的外部型材段或内部型材段(K)设计为一体。
3.按照权利要求1或2所述的复合型材，其特征为在至少一个的金属型材(1、2)与至少一个的隔热型材(8、22、27、80)之间，设置/做有至少一个弹性元件(13、14、23、25、29、30、31)和/或可弹性压缩的元件。
4.按照权利要求3所述的复合型材，其特征为至少一个的弹性元件(14、23、25、29、30、31)和/或可弹性压缩的元件，与至少一个的金属型材(1、2)和/或至少一个的隔热型材(8、22、27、80)设计为一体或独立设计。
5.按照权利要求2、3或4所述的复合型材，其特征为所述弹性元件(13、14、23、25、29、30、31)的尺寸确定为使隔热型材(3)与一个/多个金属型材(1、2)彼此压开，从而导致相关的外侧贴靠在组装设备的支承上。
6.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为所述可弹性压缩的元件(25、29)设在至少一个的间隙(S1、S2)内。
7.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为在两个金属型材(1、2)之间装此至少一个的隔热型材(8、22、27、80)，在这种情况下，在金属型材(1、2)与至少一个的隔热型材(8、22、27、80)之间分别设有间隙(S1、S2)之一和弹性元件之一。
8.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为两个间隙(S1、S2)的尺寸基本相同。
9.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为所述隔热型材安装槽(4)各有两个基本上与槽底(4’)成角度定向的槽接片(7、24)，在这种情况下，在将隔热型材(8、22、27、80)装入安装槽(4)后，通过朝隔热型材(8、22、27、80)压上槽接片(7、24)，将隔热型材(8、22、27、80)固定在安装槽(4)内。
10.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为所述弹性元件(25、29)安置在隔热型材底部(9)或金属型材(1、2)端面(26)上的窝(25’)内并跨接间隙(S)。
11.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为所述窝(25’)制成隔热型材底部(9)或金属型材的端面(26)并将尺寸设计为使在隔热型材(8、22、27、80)的端面(26)贴靠在金属型材(1、2)的槽底(4’)上的情况下，弹性元件(29)完全被槽/窝(25’、28)容纳。
12.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹性元件设计为条状的弹簧片(29、30、31)。
13.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹簧片(29、30、31)支靠在金属型材(1、2)的接片(7、24)或槽底(4’)上。
14.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为至少接片(7、24)之一在其面朝隔热型材安装槽(4)的那一侧设计一倒切(7’)，隔热型材底部(9)的凸块嵌入该倒切中。
15.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为在隔热型材底部(9)形锁合的倒扣区内设中间间隙(12)。
16.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为至少隔热型材(8、22、27、80)之一和至少一个的金属型材(1、2)的安装槽(4)设计为使隔热型材(8、22、27、80)在位置固定前，可沿结构深度方向(见箭头G)相对于金属型材(1、2)在安装槽(4)内移动最大负的总公差(-g2)一半的行程的量。
17.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为隔热型材底段(9)在壁(20)的自由端有一个基本上垂直于隔热型材长度(X方向)定向的凸块(21)，它嵌入金属型材槽的接片上相应形状的槽(21’)内并可在型材(1、2、8)固定前在槽中移动。
18.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为隔热型材底部(9)通过台阶(8”)成形在隔热型材(3、8、22、27、80)上，所述台阶基本上直接位于安装槽(4)接片(7、24)之一的延伸平面内并通过弹性元件之一贴靠在此接片(7、24)上。
19.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为间隙(S1和S2)的间隙宽度s1、s2满足下列条件s＝s1+s2＝g＝a+b+c式中s两个间隙的总间隙宽度；s1、s2 间隙S1和S2的单个宽度；g沿三个串联型材1、2、8延伸方向的复合型材总公差；a型材1的单个公差；b型材2的单个公差；c型材8的单个公差；
20.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为在全部单个型材最大单个公差处于正公差区时，间隙(S1、S2)的间隙尺寸(s1和s2)之和大于零。
21.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为在隔热型材(8、80)与至少一个的金属型材(1、2)之间设置齿或滚花的金属丝(15)。
22.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为金属丝(15)基本上装在底部(9)的槽内，并以其外周边的一部分与接片(7、24)之一沿型材(1、2)纵向构成形锁合。
23.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为在金属型材(1、2)与隔热型材(8、22、27、80)之间，设计单独的或与隔热型材或金属型材(1、2、8)组合的密封唇(16、17)。
24.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹性元件(14)在与隔热型材(8、22、27、80)的接触区(19)内以及与金属型材(1、2)的接触区(18)内有密封唇(16、17)，它们用一种比其余弹性元件(14)更软材料制成。
25.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹性元件(14、23、25)用一种橡胶状材料制成，如APTK、硅酮等。
26.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹性元件(14、23、25)有约为60的肖氏硬度。
27.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为弹性元件(14、23、25)有抗拉的丝(32)。
28.按照前列诸权利要求之一所述的复合型材，其特征为金属型材设计为轻金属型材。
29.制造一种复合型材的方法，尤其制造一种按照前列诸权利要求之一所述复合型材的方法，其中至少一个有至少一个隔热型材安装槽的金属型材与至少一个嵌接在金属型材的隔热型材安装槽内的隔热型材组合，上述隔热型材安装槽包括一个槽底和相对于槽底成一角度定向的接片，其特征为至少一个的金属型材与至少一个的隔热型材在一组装设备中按这样的方式彼此相对定位，即，使型材彼此背对的外侧互相间隔一个额定尺寸，然后将至少一个的金属型材相对于至少一个的隔热型材的位置固定。
30.按照权利要求29所述的方法，其特征为在至少一个的隔热型材安装槽的槽底与至少一个的隔热型材之间，总是设计一个使隔热型材与槽底隔开一定距离的间隙。
31.按照前列诸权利要求之一所述的方法，其特征为型材彼此的相对位置通过夹紧装置调整到额定尺寸。
32.按照前列诸权利要求之一所述的方法，其特征为在安装槽内部被隔热型材占据的位置，通过接片变形/挤压在隔热型材上固定。
33.按照前列诸权利要求之一所述的方法，其特征为金属型材在接片变形期间压靠在设备的导轮或导引面上。
34.按照前列诸权利要求之一所述的方法，其特征为金属型材借助一个设计在隔热型材与金属型材之间的弹性元件或一个单独的弹簧构件，压靠在组装设备的导引面上。
35.按照前列诸权利要求之一所述的方法，其特征为弹性元件在通过组装设备时被压紧，所以它们在金属型材上施加一个力，此力保证金属型材贴靠在组装设备上。
全文摘要
本发明涉及一种复合型材及其制造方法。本发明利用一种组合，其中，在一个金属型材(1、2)与至少一个的塑料和/或隔热型材(3、8、22、27、80)之间设计一个补偿公差的间隙(S)。
文档编号E06B3/263GK1416496SQ01805367
公开日2003年5月7日 申请日期2001年3月26日 优先权日2000年3月31日
发明者西格弗里德·哈比西特 申请人:许克国际两合公司