一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法与流程

本发明属于建筑工程中斜桩施工领域，尤其涉及一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法。

背景技术：

随着国内外桥梁技术的飞速发展，多孔拱桥、上承式拱桥、钢拱桥等具备有景观、符合地形要求的桥梁结构形式应运而生，不仅体现了设计者的设计水平，也是对各种桥梁施工方法的一种验证。拱桥施工中涉及斜桩的工程案例较多，水下斜桩也较普遍，多为大直径的斜桩，多设计为全断面的钢管斜桩，采用全断面冲击成孔，冲击成孔设备也在国内外较成熟，但针对小半径、大斜度的斜桩设计，国内外无成熟的施工工艺和设备，多采用人工挖孔的施工方法来确保施工的质量及安全，但在施工过程中存在许多质量控制的弊病，因为斜桩的特殊施工原理，以及受地理环境和地质情况的影响，人工挖孔的过程中易产生塌孔及涌水现象。故在现场施工过程中如何避免这些隐患的发生，除了做好超前支护措施外，还需要采用有效的施工方法避免一些质量、安全事故的发生。

在大斜度斜桩施工过程中，当桩孔成孔后，经检查各项指标符合要求后，即安装钢筋笼，因大斜度的桩孔，如何保证钢筋笼的安装效率和质量，同时确保保护层的厚度均匀并保证施工过程的安全问题，是技术人员在现场面临的实际问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法，提高施工过程的效率、质量和安全。

为了解决上述技术问题，本发明公开了一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法，包括开孔、铺设钢筋网、架设钢拱架和喷射混凝土的前序工作，还包括以下步骤：

步骤一：制作钢筋笼半成品，钢筋笼包括纵向钢筋和横向钢筋，钢筋笼半成品的纵向钢筋和横向钢筋的铺设密度为预定密度的1/2～3/4；

步骤二：在斜桩孔口铺设导管，并清理钢拱架上混凝土表面和露出预留焊接点；

步骤三：用起吊机将步骤一种制作好的钢筋笼半成品吊运至斜桩孔口，吊起预定倾斜角度后，将整个钢筋笼顺着导管下滑至孔底；

步骤四：将钢筋笼半成品通过临时焊接钢筋焊焊接于钢拱架上预留焊接点；

步骤五：绑扎钢筋笼的纵向钢筋和横向钢筋，将铺设密度增加至预定密度。

进一步的，所述步骤二中导管为空心钢管，其外径与钢筋笼保护层的厚度相同，所述钢筋笼保护层为钢筋笼外边缘到钢拱架内边缘之间的预设间距。

进一步的，所述步骤二中导管有2个～5个。

进一步的，所述步骤五中绑扎钢筋笼的纵向钢筋和横向钢筋至预定密度后，还根据现场需要增加横向固定钢筋，所述横向固定钢筋绑扎在孔底位于纵向钢筋端部。

进一步的，检查质量合格后，抽出导管。

进一步的，所述步骤二中导管端部设有对称的穿孔，所述穿孔适于钢索穿过。

与现有技术相比，本发明可以获得以下技术效果：

1)本发明中钢筋笼先制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内，该方案不需要完全在孔内铺设并安装钢筋笼，也不是将钢筋笼整体制作好后再下放，该方案一方面，与完全在孔内铺设并安装钢筋笼相比提高了安装效率和质量；另一方面与将钢筋笼整体制作好后再下放相比提高了安装质量和安全，因为整体制作好的钢筋笼整体重量太重，吊机吊运和下放过程中存在极大安全隐患，对作业人员和其他施工设备都有隐性危险；而先将钢筋笼制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内的方法，导管保障了安装效率，同时确保了保护层的厚度均匀，并极大提高了施工安全和整体质量。

2)本发明中钢筋笼先制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内，之后再将横向钢筋和纵向钢筋的铺设密度增加至预定密度，进一步的，所述步骤五中绑扎钢筋笼的纵向钢筋和横向钢筋至预定密度后，还根据现场需要增加横向固定钢筋，所述横向固定钢筋绑扎在孔底位于纵向钢筋端部。该方案可以根据现场施工状态及时调整钢筋的分布位置和安装顺序，与将钢筋笼整体制作好后再下放相比增加了提高质量的空间，使得钢筋笼更加稳固，提高了施工质量。

3)本发明中所述步骤二中导管端部设有对称的穿孔，所述穿孔适于钢索穿过。该方案有利于施工后续工作中抽出导管，进一步保障了施工质量和安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是大倾角斜桩桩口钢筋断面布置图。

图2是另一种大倾角斜桩桩口钢筋断面布置图。

其中：1.钢拱架，2.钢筋笼，21.纵向钢筋，22.横向钢筋，3.导管，4.临时焊接钢筋。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。

实施例一

如图1所示，一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法，包括开孔、铺设钢筋网、架设钢拱架1和喷射混凝土的前序工作，还包括以下步骤：

步骤一：制作钢筋笼2半成品，钢筋笼2包括纵向钢筋21和横向钢筋22，钢筋笼2半成品的纵向钢筋21和横向钢筋22的铺设密度为预定密度的1/2；

步骤二：在斜桩孔口铺设导管3，并清理钢拱架1上混凝土表面和露出预留焊接点；

步骤三：用起吊机将步骤一种制作好的钢筋笼2半成品吊运至斜桩孔口，吊起预定倾斜角度后，将整个钢筋笼2顺着导管3下滑至孔底；

步骤四：将钢筋笼2半成品通过临时焊接钢筋4焊焊接于钢拱架1上预留焊接点；

步骤五：绑扎钢筋笼2的纵向钢筋21和横向钢筋22，将铺设密度增加至预定密度。

其中：所述步骤二中导管3为空心钢管，其外径与钢筋笼2保护层的厚度相同，所述钢筋笼2保护层为钢筋笼2外边缘到钢拱架1内边缘之间的预设间距；所述步骤二中导管3有2个；所述步骤五中绑扎钢筋笼2的纵向钢筋21和横向钢筋22至预定密度后，还根据现场需要增加横向固定钢筋，所述横向固定钢筋绑扎在孔底位于纵向钢筋21端部；所述步骤二中导管3端部设有对称的穿孔，所述穿孔适于钢索穿过。

实施例二

如图2所示，一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法，与实施例一的施工方法基本相同，其不同之处在于：步骤一中钢筋笼2半成品的纵向钢筋21和横向钢筋22的铺设密度为预定密度的3/4。

实施例三

如图2所示，一种大倾角斜桩钢筋笼下放的施工方法，与实施例一的施工方法基本相同，其不同之处在于：步骤一中钢筋笼2半成品的纵向钢筋21和横向钢筋22的铺设密度为预定密度的3/4；所述步骤二中导管3有5个。

本发明中以上方案的技术效果是这样实现的：

1)本发明中钢筋笼先制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内，该方案不需要完全在孔内铺设并安装钢筋笼，也不是将钢筋笼整体制作好后再下放，该方案一方面，与完全在孔内铺设并安装钢筋笼相比提高了安装效率和质量；另一方面与将钢筋笼整体制作好后再下放相比提高了安装质量和安全，因为整体制作好的钢筋笼整体重量太重，吊机吊运和下放过程中存在极大安全隐患，对作业人员和其他施工设备都有隐性危险；而先将钢筋笼制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内的方法，导管保障了安装效率，同时确保了保护层的厚度均匀，并极大提高了施工安全和整体质量。

2)本发明中钢筋笼先制作成半成品再通过导管辅助下放至孔内，之后再将横向钢筋和纵向钢筋的铺设密度增加至预定密度，进一步的，所述步骤五中绑扎钢筋笼的纵向钢筋和横向钢筋至预定密度后，还根据现场需要增加横向固定钢筋，所述横向固定钢筋绑扎在孔底位于纵向钢筋端部。该方案可以根据现场施工状态及时调整钢筋的分布位置和安装顺序，与将钢筋笼整体制作好后再下放相比增加了提高质量的空间，使得钢筋笼更加稳固，提高了施工质量。

3)本发明中所述步骤二中导管端部设有对称的穿孔，所述穿孔适于钢索穿过。该方案有利于施工后续工作中抽出导管，进一步保障了施工质量和安全。