一种可移动的钢护筒沉放导向装置及其安装结构的制作方法

本实用新型涉及钢护筒施工设备技术领域，具体地指一种可移动的钢护筒沉放导向装置及其安装结构。

背景技术：

钢护筒导向架是钢护筒沉放施工的定位导向装置。传统的钢护筒施工方法是先在护筒下放区域搭设临时施工平台，再在临时施工平台上利用简易导向装置依次逐根下放护筒。随着交通需求的发展，越来越多的工程项目面临着自然环境恶劣、施工条件差等问题，而大量临时施工平台的搭设费时费力，施工效率低，材料消耗量大，对水况条件的依赖大，同时施工难度也大。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种施工难度小、材料消耗低且省时省力的可移动的钢护筒沉放导向装置及其安装结构。

为实现此目的，本实用新型所设计的可移动的钢护筒沉放导向装置，其特征在于：包括导向平台、设置于导向平台上并可沿其长度方向横向平移的沉桩导向架和驱动沉桩导向架沿导向平台的长度方向横向平移的横移驱动机构，所述沉桩导向架的前端上下两侧分别连接有一个水平设置、可环抱住钢护筒周向表面的拢口装置，两个拢口装置同轴设置且两个拢口装置均位于导向平台的前方。

具体的，所述导向平台包括多根平行设置的纵梁和多根固定于所述纵梁上、与所述纵梁垂直的横梁，所述横梁的顶面不低于所述纵梁的顶面，所述横梁的底面位于所述纵梁的底面上方，所述横梁沿其轴向方向设置有固定于其顶部的横移轨道和固定连接于所述沉桩导向架底部、与所述横移轨道配合的滑靴；所述横移驱动机构包括固定于横梁上的横移油缸支座和与横移轨道平行设置的横移油缸，所述横移油缸的油缸壳体固定于所述横移油缸支座上，所述横移油缸的活塞杆固定连接所述沉桩导向架。

具体的，所述沉桩导向架包括主架体，所述滑靴固定于所述主架体的底部，所述主架体的前端上下两侧分别固定连接有一个导向座，所述两个拢口装置分别连接于所述主架体的前端上下两侧的导向座上。

具体的，所述导向座为圆弧形导向座，所述拢口装置包括分别铰接于所述圆弧形导向座的左右两侧的第一夹臂和第二夹臂，所述第一夹臂的内侧表面、第二夹臂的内侧表面和所述圆弧形导向座的内侧表面围成与钢护筒对应的圆环面；

更具体的，所述圆弧形导向座的左右两侧外表面分别通过第一夹臂油缸驱动机构和第二夹臂油缸驱动机构连接所述第一夹臂的外表面和所述第二夹臂的外表面；

进一步的，所述第一夹臂的一端铰接连接所述圆弧形导向座，另一端固定连接有第一耳板，所述第二夹臂的一端铰接连接所述圆弧形导向座，另一端固定连接有第二耳板，所述第一耳板与所述第二耳板上下设置。

具体的，所述第一夹臂油缸驱动机构包括固定连接于所述圆弧形导向座左侧外表面的第一夹臂油缸支座和固定连接于所述第一夹臂的外侧表面上的第一夹臂活塞杆支座，所述第一夹臂油缸支座和第一夹臂活塞杆支座之间连接有第一夹臂驱动油缸，所述第一夹臂驱动油缸的油缸壳体的一端固定于所述第一夹臂油缸支座上，所述第一夹臂驱动油缸的活塞杆铰接连接所述第一夹臂活塞杆支座；

具体的，所述第二夹臂油缸驱动机构包括固定连接于所述圆弧形导向座右侧外表面的第二夹臂油缸支座和固定连接于所述第二夹臂的外侧表面上的第二夹臂活塞杆支座，所述第二夹臂油缸支座和第二夹臂活塞杆支座之间连接有第二夹臂驱动油缸，所述第二夹臂驱动油缸的油缸壳体的一端固定于所述第二夹臂油缸支座上，所述第二夹臂驱动油缸的活塞杆铰接连接所述第二夹臂活塞杆支座。

进一步的，所述第一夹臂的顶面中部、第二夹臂的顶面中部和圆弧形导向座顶面的左右两侧分别设有一个朝向所述圆环面中心顶推的钢护筒调位机构；所述钢护筒调位机构包括调位固定支座，所述调位固定支座上固定有调位千斤顶，所述调位千斤顶的输出端同轴固定连接有活动支座，四个活动支座的轴线的交点与所述圆环面的中心点重合。

一种可移动的钢护筒沉放导向装置的安装结构，其特征在于：它包括固定于已施打钢护筒顶部的桩顶支撑装置和驱动导向平台沿纵梁的轴线方向移动的平台行走机构，所述纵梁的底部设置于所述桩顶支撑装置内。

进一步的，所述桩顶支撑装置包括套设固定于所述已施打钢护筒顶部的桩帽，所述桩帽顶部的左右两侧分别设有一个垫墩，所述纵梁的左右两侧底部分别放置于所述桩帽顶部的左右两侧垫墩的顶面上。

更进一步的，所述垫墩的前后两侧顶面上分别水平设有一个朝向所述纵梁顶推的平台横向调节限位千斤顶。

具体的，所述平台行走机构包括固定于所述桩顶支撑装置上的行走油缸支座和与所述纵梁平行的平台行走油缸，所述平台行走油缸的油缸壳体固定于所述行走油缸支座上，所述平台行走油缸的活塞杆固定连接有行走油缸固定架，所述行走油缸固定架固定于所述纵梁的底部。

本实用新型的有益效果是：通过沉桩导向架在导向平台上进行横移，将导向平台安装在已施打钢护筒上，并通过平台行走机构驱动导向平台纵移，满足了横排设置、纵排设置或不规则桩群钢护筒的施工。通过上下设置的拢口装置和钢护筒调位机构有效保证了钢护筒在施打过程中的稳定和下放位置的准确。由于借助已成桩钢护筒与起始平台为支撑，减少了临时平台的搭设，有效节约了施工成本，缩短了施工周期，对水况条件的依赖小。

附图说明

图1为本实用新型中可移动的钢护筒沉放导向装置安装于已施打钢护筒上的结构主视图；

图2为本实用新型中可移动的钢护筒沉放导向装置安装于已施打钢护筒上的结构右视图；

图3为本实用新型中横移驱动机构的主视图；

图4为本实用新型中导向平台的俯视图；

图5为本实用新型中导向平台的主视图；

图6为本实用新型中沉桩导向架的主视图；

图7为本实用新型中拢口装置的俯视图；

图8为本实用新型中钢护筒调位机构的主视图；

图9为本实用新型中桩顶支撑装置的主视图；

图10为本实用新型中桩顶支撑装置的左视图；

图11为本实用新型中第一锚筋装机构的主视图；

图12为本实用新型中平台行走机构的主视图；

图13为本实用新型中第一锚筋机构和平台行走机构安装于桩顶支撑装置上的主视图；

图14为本实用新型中第一锚筋机构和平台行走机构安装于桩顶支撑装置上的左视图；

图15为本实用新型中第二锚筋机构的主视图；

其中，1-导向平台(1.1-纵梁，1.2-横梁)，2-沉桩导向架(2.1- 主架体，2.2-导向座)，3-横移驱动机构(3.1-横移油缸支座，3.2-横移油缸)，4-拢口装置(4.1—第一夹臂，4.2—第二夹臂，4.3—第一夹臂油缸驱动机构，4.4—第二夹臂油缸驱动机构，4.5—第一耳板，4.6-第二耳板)， 5-圆弧形导向座，6-圆环面，7-第一夹臂油缸支座，8-第一夹臂活塞杆支座，9-第一夹臂驱动油缸，10-第二夹臂油缸支座，11-第二夹臂活塞杆支座，12-第二夹臂驱动油缸，13-钢护筒调位机构(13.1-调位固定支座，13.2-调位千斤顶，13.3-活动支座)，14-已施打钢护筒，15-桩顶支撑装置(15.1-桩帽，15.2—垫墩)，16-平台行走机构(16.1-行走油缸支座，16.2-平台行走油缸，16.3-行走油缸固定架)，17-平台横向调节限位千斤顶，18-滑靴，19-横移轨道，20—平台配重块，21-导向架配重块，22-第一锚筋，23-第一锚筋固定架，24-第二锚筋，25-第二锚筋铰接座，26—锚梁，27—第三锚筋，28—止推筋板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1—3所示的可移动的钢护筒沉放导向装置，包括导向平台1、设置于导向平台1上并可沿其长度方向横向平移的沉桩导向架2和驱动沉桩导向架2沿导向平台1的长度方向横向平移的横移驱动机构3，沉桩导向架 2的前端上下两侧分别连接有一个水平设置、可环抱住钢护筒周向表面的拢口装置4，两个拢口装置4同轴设置且两个拢口装置4均位于导向平台1的前方。

如图4—5所示，导向平台1包括多根平行设置的纵梁1.1和多根固定于纵梁1.1上、与纵梁1.1垂直的横梁1.2，横梁1.2的顶面不低于纵梁1.1 的顶面，横梁1.2的底面位于纵梁1.1的底面上方，横梁1.2沿其轴向方向设置有固定于其顶部的横移轨道19和固定连接于沉桩导向架2底部、与横移轨道19配合的滑靴18；横移驱动机构3包括固定于横梁1.2上的横移油缸支座3.1和与横移轨道19平行设置的横移油缸3.2，横移油缸3.2的油缸壳体固定于横移油缸支座3.1上，横移油缸3.2的活塞杆固定连接沉桩导向架2。滑靴18与横移轨道19相互配合实现沉桩导向架2在导向平台1上的横移。

如图6所示，沉桩导向架2包括主架体2.1，滑靴18固定于主架体2.1 的底部，主架体2.1的前端上下两侧分别固定连接有一个导向座2.2，两个拢口装置4分别连接于主架体2.1的前端上下两侧的导向座2.2上。

如图7所示，导向座2.2为圆弧形导向座5，拢口装置4包括分别铰接于圆弧形导向座5的左右两侧的第一夹臂4.1和第二夹臂4.2，第一夹臂4.1 的内侧表面、第二夹臂4.2的内侧表面和圆弧形导向座5的内侧表面围成与钢护筒对应的圆环面6；圆弧形导向座5的左右两侧外表面分别通过第一夹臂油缸驱动机构4.3和第二夹臂油缸驱动机构4.4连接第一夹臂4.1的外表面和第二夹臂4.2的外表面；第一夹臂4.1的一端铰接连接圆弧形导向座5，另一端固定连接有第一耳板4.5，第二夹臂4.2的一端铰接连接圆弧形导向座5，另一端固定连接有第二耳板4.6，第一耳板4.5与第二耳板4.6上下设置，第一耳板4.5与第二耳板4.6之间通过销轴连接，保证拢口装置4对钢护筒的环抱稳定。第一夹臂油缸驱动机构4.3包括固定连接于圆弧形导向座 5左侧外表面的第一夹臂油缸支座7和固定连接于第一夹臂4.1的外侧表面上的第一夹臂活塞杆支座8，第一夹臂油缸支座7和第一夹臂活塞杆支座8 之间连接有第一夹臂驱动油缸9，第一夹臂驱动油缸9的油缸壳体的一端固定于第一夹臂油缸支座7上，第一夹臂驱动油缸9的活塞杆铰接连接第一夹臂活塞杆支座8；第二夹臂油缸驱动机构4.4包括固定连接于圆弧形导向座5右侧外表面的第二夹臂油缸支座10和固定连接于第二夹臂4.2的外侧表面上的第二夹臂活塞杆支座11，第二夹臂油缸支座10和第二夹臂活塞杆支座11之间连接有第二夹臂驱动油缸12，第二夹臂驱动油缸12的油缸壳体的一端固定于第二夹臂油缸支座10上，第二夹臂驱动油缸12的活塞杆铰接连接第二夹臂活塞杆支座11。通过第一夹臂驱动油缸9和第二夹臂驱动油缸12的动作驱动第一夹臂4.1和第二夹臂4.2动作，实现对待施打钢护筒的环抱。

如图7—8所示，第一夹臂4.1的顶面中部、第二夹臂4.2的顶面中部和圆弧形导向座5顶面的左右两侧分别设有一个朝向圆环面6中心顶推的钢护筒调位机构13；钢护筒调位机构13包括调位固定支座13.1，调位固定支座13.1上固定有调位千斤顶13.2，调位千斤顶13.2的输出端同轴固定连接有活动支座13.3，四个活动支座13.3的轴线的交点与圆环面6的中心点重合。通过调位千斤顶13.2的动作驱动活动支座13.3顶推待施打钢护筒，调节待施打钢护筒在拢口装置4内的位置，保证施打位置准确。

如图9—15所示，上述的可移动的钢护筒沉放导向装置的安装结构，包括固定于已施打钢护筒14顶部的桩顶支撑装置15和驱动导向平台1沿纵梁1.1的轴线方向移动的平台行走机构16，纵梁1.1的底部设置于桩顶支撑装置15内。桩顶支撑装置15包括套设固定于已施打钢护筒14顶部的桩帽15.1，桩帽15.1顶部的左右两侧分别设有一个垫墩15.2，纵梁1.1的左右两侧底部分别放置于桩帽15.1顶部的左右两侧垫墩15.2的顶面上。垫墩 15.2的前后两侧顶面上分别水平设有一个朝向纵梁1.1顶推的平台横向调节限位千斤顶17。通过平台横向调节限位千斤顶17的动作调整纵梁1.1在垫墩15.2上的左右位置从而调节导向平台1的左右位置，并对导向平台1进行限位。桩帽15.1通过四根竖直设置的第一锚筋22固定于已施打钢护筒 14上，第一锚筋22顶部穿过桩帽15.1连接螺母，底部固定于第一锚筋固定架23内，第一锚筋固定架23焊接固定于已施打钢护筒14的内壁上。桩帽15.1上还设有两组第二锚筋机构，第二锚筋机构包括两根竖直设置第二锚筋24，第二锚筋24底部铰接于第二锚筋铰接座25内，第二锚筋顶部穿过锚梁26固定连接螺母，锚梁26的轴线方向与纵梁1.1的轴线方向垂直，通过第二锚筋机构对纵梁1.1向前移动时进行辅助导向。当纵梁1.1前移至预定位置时，通过第三锚筋机构将纵梁1.1固定，第三锚筋机构包括固定于纵梁底部的止推筋板28和水平设置的第三锚筋27，第三锚筋27两端穿过已施打钢护筒14固定连接螺母，第三锚筋27中部固定于止推筋板28上，从而保证纵梁1.1的位置不会前后移动。

平台行走机构16包括固定于桩顶支撑装置15上的行走油缸支座16.1 和与纵梁1.1平行的平台行走油缸16.2，平台行走油缸16.2的油缸壳体固定于行走油缸支座16.1上，平台行走油缸16.2的活塞杆固定连接有行走油缸固定架16.3，行走油缸固定架16.3固定于纵梁1.1的底部。平台行走油缸16.2的活塞杆驱动行走油缸固定架16.3和纵梁1.1前后移动。

本实用新型中，通过横移驱动机构3驱动沉桩导向架2在导向平台1 上横向移动，在导向平台1的前方打下一排钢护筒后，通过平台行走机构 16驱动导向平台1向前移动至刚施打完成的一排钢护筒上并固定，然后沉桩导向架2再延导向平台1的横向方向施打一排钢护筒，重复上述过程实现对钢护筒的移动导向。通过借助已成桩钢护筒与起始平台为支撑，减少了临时平台的搭设，有效节约了施工成本，缩短了施工周期。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构做任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。