一种具备自润滑结构的振动轮的制作方法

本发明属于压路机设备领域，具体涉及用于振动压路机内的一种具备自润滑结构的振动轮。

背景技术：

振动压路机是利用其自身的重力和振动压实各种建筑和筑路材料的机械；在公路建设中，振动压路机因最适宜压实各种非粘性土壤、碎石、碎石混合料以及各种沥青混凝土而被广泛应用。目前的定向振动压路机的主体结构，通常由钢轮以及位于钢轮筒腔内的激振器筒构成；激振器筒筒腔内再设置振动轴，并沿振动轴的轴向依次布置多个独立具备驱动轴和轴承的偏心块组，最终通过齿轮来驱动各偏心块组作正反向转动来实现激振器筒的定向激振效果。正是由于振动轴、轴承、齿轮等动件的存在，在振动轮的高速运转下，轴承自身乃至齿轮与齿轮间剧烈摩擦和旋转，所产生激振力极其巨大，各轴承及齿轮处不可避免开始快速发热。仅靠散热效率低下的润滑油脂等传统散热润滑方式，大量热量产生并集聚于激振器筒内而无法得以释放，极易于造成设备故障，振动轮自身的使用寿命也不可避免会受到极大影响。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种具备自润滑结构的振动轮，其结构紧凑而合理，可使得振动轮内各动件均能得到充分润滑及散热，最终保证了振动轮自身的使用可靠性及使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种具备自润滑结构的振动轮，至少包括钢轮以及同轴布置于钢轮筒腔内并与其构成轴承式回转配合的激振器筒，激振器筒的筒腔内布置起垂直定向振动作用的偏心块组，各偏心块组间以传动齿轮彼此啮合以变向及传递动力；其特征在于：在所述激振器筒外套设有套筒状的油槽环板，所述油槽环板夹设于激振器筒与钢轮之间处且三者彼此同轴，油槽环板与激振器筒之间的径向空间构成用于容纳润滑油的润滑油腔；激振器筒的外壁处布置连通润滑油腔与激振器筒筒腔的进油槽口，进油槽口贯穿激振器筒的筒壁并连通至激振器筒筒腔内的传动齿轮和/或支撑偏心块组的轴承处；油槽环板的内侧环面处布置有“T”字长条状的槽板，槽板的最底端与油槽环板的内侧环面彼此固接；所述槽板板长方向平行油槽环板轴线方向，槽板为两根以上并沿油槽环板周向间隔均布。

所述钢轮筒腔内彼此板面平行的设置有两片环板状的幅板，两片幅板的内侧环面处设置支撑轴承以用于简支梁状的支撑激振器筒；油槽环板夹设并固定于两片幅板之间空间处；各槽板的两板端均沿其板长方向延伸并与延伸方向上的相应幅板的板面间构成固接配合。

至少其中一个幅板上沿其轴向贯穿有放油孔，该放油孔连通至上述润滑油腔内；所述槽板为六根，每根槽板上的与油槽环板直接配合处均设置缺口槽，该缺口槽位于槽板上的放油孔所在侧的角端处。

所述进油槽口布置于激振器筒的上半筒身处，进油槽口贯穿激振器筒筒壁后形成的径向进油流道为多道且沿激振器筒的母线方向依次布置；激振器筒下半筒身处相应布置供筒腔内润滑油回流至润滑油腔的回油孔。

各组进油槽口均成对布置，该成对布置的两个进油槽口沿经过激振器筒轴线的铅垂面而面对称设置。

所述激振器筒的筒腔内沿轴线方向依次板面平行的固定有环板状的第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板、第五支撑板和第六支撑板，各支撑板之间以套筒状的隔环来隔开彼此以形成供偏心块组容纳的轴向空间；偏心块组包括反向偏心块组以及对称分置于反向偏心块组轴线两侧的正转偏心块组；其中：正转偏心块组均包括一根正转转动轴以及套设于该正转转动轴上的一块正转偏心块，该正转转动轴与激振器筒轴线彼此同轴；反转偏心块组包括两根反转转动轴，两根反转转动轴轴线彼此平行且沿激振器筒轴线彼此轴对称布置，每根反转转动轴上均对应固定一块反转偏心块；上述所有偏心块的形状尺寸、偏心距离、重量及转速均彼此一致；两根正转转动轴分别简支梁状的轴承配合于第一支撑板与第二支撑板之间以及第五支撑板和第六支撑板之间处，两根反转转动轴则简支梁状的轴承配合于第三支撑板和第四支撑板之间；传动齿轮容纳于第二支撑板与第三支撑板之间以及第四支撑板与第五支撑板之间的轴向空间处；所述进油槽口包括径向贯通第一支撑板并连通位于第一支撑板处轴承的第一进油槽口、径向贯通第二支撑板并连通位于第二支撑板处轴承的第二进油槽口、连通至第二支撑板与第三支撑板之间处传动齿轮的第三进油槽口、径向贯通第三支撑板并连通位于第三支撑板处轴承的第四进油槽口、径向贯通第四支撑板并连通位于第四支撑板处轴承的第五进油槽口、连通至第四支撑板与第五支撑板之间处传动齿轮的第六进油槽口、径向贯通第五支撑板并连通位于第五支撑板处轴承的第七进油槽口以及径向贯通第六支撑板并连通位于第六支撑板处轴承的第八进油槽口。

本发明的主要优点在于:

1)、本发明通过采用带有“T”字槽板的润滑油腔和激振器筒所形成的浸油润滑结构，再配合位于激振器筒上的多处指定位置处的进油槽口，从而实现针对激振器筒内单独的某轴承及某齿轮的点对点的多点同步润滑目的。实际使用时，通过槽板的独特“T”形结构，使得环板内侧板面处的槽板在钢轮行走时将润滑油腔底部的润滑油舀取并带到激振器筒上方，润滑油在重力作用下可脱离槽板并落入激振器筒上的进油槽口内，再通过该槽口灌入激振器筒内部的相应待润滑部件处，最终实现激振器筒内每个待润滑部件的充分润滑和散热目的。

棕上，本发明能使得激振器筒内部的各轴承和齿轮均可得到充分润滑，并同步的实现激振器筒内各部件所产生热量的快速和高效的散热目的，其润滑和散热效率极高，工作过程也极为可靠稳定。

2)、实际上，对于润滑油腔，其形成方式可为多种。使用时，可采用环板与激振器筒同轴后，在环板的两端布置封口以形成润滑油腔，封口可以直接由环板处生成，也可借用其他部件形成。具体操作时，本发明优选为利用原本就有的幅板来形成上述封口，从而不仅可起到简化部件结构的目的，同时环板与幅板乃至槽板与幅板形成了一体式结构，也有利于提升设备的工作强度和稳定性，一举多得。

3)、考虑到在本振动轮长时间工作后，其内部润滑油必然需要进行更换，以换取新的洁净润滑油。放油孔的设置，保证了上述润滑油的可更换性。而又由于槽板的存在，必然会使得润滑油腔存在诸多放油死角，进而可能出现因老润滑油无法放尽，进而出现对新补充的润滑油产生污染的状况；通过缺口槽的设计，使得原本各槽板处的润滑油容纳死角不再存在，不仅有利于在更换润滑油时能更充分而快速的排尽润滑油腔内的润滑油，同时也能极大的避免因残余润滑油的存在而对新润滑油产生污染的状况。

4)、由于振动轮在工作时，钢轮及环板处于回转状态，而激振器筒在工作时始终处于固定的不回转状态。因此，通过将进油槽口固定的布置在激振器筒的上半筒身处，使得润滑油能在重力作用下沿进油槽口可靠下行，直至完成对激振器筒内相应部件的浸润目的。回油孔则位于激振器筒下段处，以保证润滑油的回流，进而实现润滑油的重复循环使用功能。

5)、进油槽口，由于分别针对激振器筒内的各润滑点和散热点，因此应当为沿激振器筒的轴线而布置的多组。每组进油槽口均为两个，也即成对设置，从而大大的满足各对应部件的润滑需求。整个润滑系统共八个润滑截面，也即使用了八组进油槽口，使得每组轴承或传动齿轮均得以充分润滑及散热，成效显著。

附图说明

图1是本发明的结构剖视示意图；

图2为图1的沿正转偏心块组处进油槽口所作横截面的剖视图；

图3为图1的沿主动传动齿轮及从动传动齿轮处进油槽口所作横截面的剖视图；

图4为图1的沿反转偏心块组处进油槽口所作横截面的剖视图；

图5为图1的沿第二传动齿轮及第三传动齿轮处进油槽口所作横截面的剖视图；

图6为图1的A-A向剖视图；

图7为图1所示激振器筒的俯视示意图；

图8为各进油槽口相对激振器筒内各部件的布置状态剖视图。

图中各标号与本发明各部件对应关系如下：

a-振动轮驱动总成 b-左支撑轴承 c-右支撑轴承 d-振动马达

10-钢轮 20-激振器筒 21-进油槽口

21a-第一进油槽口 21b-第二进油槽口 21c-第三进油槽口

21d-第四进油槽口 21e-第五进油槽口 21f-第六进油槽口

21g-第七进油槽口 21h-第八进油槽口

30-油槽环板 31-槽板 31a-缺口槽

40-幅板 41-放油孔

51-第一支撑板 52-第二支撑板 53-第三支撑板

54-第四支撑板 55-第五支撑板 56-第六支撑板

60-隔环 70-反向偏心块组 71-反转转动轴 72-反转偏心块

80a-第一正转偏心块组 80b-第二正转偏心块组

81-正转转动轴 82-正转偏心块

91-主动传动齿轮 92-从动传动齿轮

93-第二传动齿轮 94-第三传动齿轮

具体实施方式

为便于理解，此处结合附图1-8对本发明的具体结构及工作流程作以下描述：

本发明的具体结构，可参照图1-6所示，包括作为最外部的框架的钢轮10，钢轮10内同轴套设油槽环板30、油槽环板30内同轴套设激振器筒20。其中，振动轮驱动总成a以悬挂的方式布置在钢轮10的端部处，而钢轮10筒腔内径向布置两道彼此板面平行的环筒状的幅板40，幅板40之间以油槽环板30连接彼此。幅板40的外环面固接于钢轮10筒腔，而内环面处卡接有左支撑轴承b和右支撑轴承c，激振器筒20的两筒端分别与左支撑轴承b和右支撑轴承c间构成过盈的固接配合。

如图1及图6所示的，激振器筒20内沿其轴线方向由右至左依次安设有第一正转偏心块组80a、反转偏心块组70和第二正转偏心块组80b。激振器筒20的筒腔内沿轴线方向由右至左依次板面平行布置第一支撑板51、第二支撑板52、第三支撑板53、第四支撑板54、第五支撑板55和第六支撑板56。其中，第一正转偏心块组80a由第一支撑板51、第二支撑板52、隔环60来构成容纳腔，并以一根与激振器筒20同轴的正转转动轴81构成驱动轴，再依靠套设在正转转动轴81上的一块正转偏心块82来达成其偏心转动目的。第二正转偏心块组80b与第一正转偏心块组80a结构类似，其由第五支撑板55、第六支撑板56、隔环60来构成容纳腔，并以一根与第一正转偏心块组80a同轴的正转转动轴81构成驱动轴，再依靠套设在正转转动轴81上的一块正转偏心块82来达成其偏心转动目的。反转偏心块组70则包括第三支撑板53、第四支撑板54及隔环60来构成容纳腔，并以两根反转转动轴71来构成转动轴，再依靠分别套设在一根反转转动轴71上的一块反转偏心块72来保证其反转偏心目的。反转转动轴71可以看作是沿激振器筒20轴线而轴对称分布，且两根反转转动轴71间彼此轴线平行。上述两块正转偏心块82和两块反转偏心块72彼此间形状尺寸、质量、偏心距离等均一致，以实现本系统的垂直定向激振目的。第二支撑板52和第三支撑板53之间间隙以及第四支撑板54和第五支撑板55之间间隙均构成齿轮腔，以容纳相应的传动齿轮，从而实现第一正转偏心块组80a、反转偏心块组70和第二正转偏心块组80b间的动力传递效果。

上述的传动齿轮，表现在图1-8所示结构中时，具体由一组主动传动齿轮91、两组从动传动齿轮92、一组第二传动齿轮93和一组第三传动齿轮94来形成。其中，一组主动传动齿轮91直接啮合两组从动传动齿轮92，如图3及图6所示，以保证第一正转偏心块组80a处正转转动轴81与反转偏心块组70处两根反转转动轴71间的动力传递目的。一组第二传动齿轮93和一组第三传动齿轮94相互配合，如图5-6所示，即可实现反转偏心块组70与第二正转偏心块组80b间的齿轮啮合效果。之所以采用上述结构，是由于作为动力源的振动马达d位于第一正转偏心块组80a处，因此该处应当以单主动齿轮配合双从动齿轮的齿轮啮合构造，以保证动力传递的稳定性。当然，实际操作时，也可考虑将第二传动齿轮93设置为两组，以确保反转偏心块组70与第二正转偏心块组80b间的动力传递稳定性。

为保证本系统的高效散热和润滑目的，如图2-5及图7-8所示，在激振器筒20的上端处，也即其上半截筒体处布置有多组进油槽口21，每组进油槽口21均为沿激振器筒20横截面而成对布置的两个。由于上述油槽环板30的设置，使得油槽环板30与激振器筒20之间所形成的环状空间构成润滑油腔。通过将进油槽口21沿激振器筒20径向而贯穿连通至内部的各活动部件处，从而实现由激振器筒20外的润滑油腔至激振器筒20内的相应轴承与齿轮的润滑及散热目的。进油槽口21可如图4所示的成对出现，以提升其润滑效率。当然，相应的，激振器筒20的下端相应设置回油口，以保证润滑油的循环性。

为提升油槽环板30的舀油能力，如图1-5所示，可考虑沿油槽环板30的内环面而布置六根“T”字长条板状的槽板31，从而利用槽板31的弯折结构配合环板内环面来形成舀油槽，使得在钢轮10行走时通过槽板31的舀油功能而将润滑油由润滑油腔底部带到激振器筒20上方处，再通过激振器筒20上方处的进油槽口21浇至激振器筒20内部，最终达成对激振器筒20内需润滑和散热的轴承及齿轮的点对点润滑目的。槽板31的长度应当与油槽环板30长度一致，并与油槽环板30一样两端分别焊固于对应的幅板40板面处，以进一步的保证钢轮10、幅板40乃至油槽环板30的一体性和整体的工作强度。在幅板40处布置连通外部环境与润滑油腔的用于定期清理残油的放油孔41，以实现周期性的润滑油腔内润滑油的更换目的。在槽板31的角端且如图1及图6所示的靠近幅板40的放油孔41位置处布置有用于连通各相邻槽板空间的缺口槽31a，从而保证润滑油腔内部空间的相通性，避免出现润滑油容纳死角，以在更换润滑油时提升润滑油的放油效率。