本发明涉及桥梁建筑工程施工技术领域，更具体地，涉及一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板。
背景技术：
随着桥梁技术的发展，越来越多的桥梁使用大吨位支座。统计发现部分大吨位支座灌浆后出现诸多问题，例如支座砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落和漏浆等质量问题比例增加，其中引起支座砂浆垫层外观质量差的主要原因是气泡，它所占比例最大，累计占外观总缺陷数量比例为50％。砂浆垫层灌浆不密实等质量问题比例增加，使大吨位支座的病害风险比例大大提高，降低大吨位支座的安全性和功能性。
用于大吨位支座灌浆的支座预埋板外观尺寸大，支座灌浆时无法有效快速的排除气泡，使得支座灌浆后无法保证大吨位支座与支承垫石之间的砂浆垫层密实度，同时砂浆垫层外观质量也无法保证满足设计要求。这也使得整个大吨位支座系统的施工成本大大提高，减少社会经济效益。
技术实现要素：
为了至少部分地克服现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板。
本发明提供一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，包括：支座预埋底板和灌浆挡板；其中，所述支座预埋底板的上表面设置有横竖交错的透气槽，所述透气槽的中心线位置设置有透气通孔；多个所述灌浆挡板分别固定在所述支座预埋底板的上表面的四周；其中，所述灌浆挡板采用l型钢。
其中，所述支座预埋底板的上表面的四周设置有螺纹盲孔；所述l型钢的水平部设置有通孔；使用螺栓依次通过所述通孔和螺纹盲孔，以连接所述支座预埋底板和所述l型钢的水平部。
其中，所述l型钢的尺寸参数具体为：所述l型钢的长度为45mm～55mm，所述l型钢的高度为45mm～55mm，所述l型钢的宽度为3mm～7mm。
其中，所述透气槽为圆弧槽，所述圆弧槽的宽度为45mm～55mm，所述圆弧槽的最大深度为8mm～12mm，所述圆弧槽的半径为34mm～38mm。
其中，每一横向或者每一竖向的所述透气通孔之间的距离为190mm～210mm。
其中，所述透气通孔的直径为28mm～32mm。
其中，所述螺纹盲孔的深度为10mm～14mm；所述螺纹盲孔的直径为6mm～10mm；所述螺纹盲孔的中心线与所述支座预埋底板的上表面的边缘的距离为23mm～27mm。
其中，所述通孔的直径为8mm～12mm。
综上，本发明提供的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，支座预埋底板的上表面设置有横竖交错的透气槽，透气槽的中心线位置设置有透气通孔，多个灌浆挡板分别固定在支座预埋底板的上表面的四周，灌浆挡板采用l型钢。本发明提供的用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
附图说明
图1为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中支座预埋底板的俯视图；
图2为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中支座预埋底板的平视图；
图3为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中透气槽和透气通孔布置位置的结构示意图；
图4为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中螺纹盲孔布置位置的结构示意图；
图5为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中灌浆挡板布置在支座预埋底板上的俯视图；
图6为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中灌浆挡板布置在支座预埋底板上的平视图；
图7为根据本发明实施例的一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板中灌浆挡板布置在支座预埋底板上的结构示意图。
附图标记：
1-支座预埋底板；2-透气槽；3-透气通孔；4-螺纹盲孔；5-灌浆挡板；6-螺栓。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，如图1至图7所示，包括：支座预埋底板1和灌浆挡板5；其中，
所述支座预埋底板1的上表面设置有横竖交错的透气槽2，所述透气槽2的中心线位置设置有透气通孔3；
多个所述灌浆挡板5分别固定在所述支座预埋底板1的上表面的四周；其中，
所述灌浆挡板5采用l型钢。
其中，支座预埋底板1的上表面设置有横竖交错的透气槽2，透气槽2的位置应避开支座预埋底板1上的锚碇螺栓孔，并预留安全距离。
具体地，多个l型钢的水平部分别固定在支座预埋底板1的上表面的四周，l型钢的垂直部和支座预埋底板1构成大吨位支座灌浆的灌浆空间；支座预埋底板1通过螺栓固定在支撑垫石上；支座预埋底板1上设置有横竖交错的透气槽2，透气槽2的中心线位置设置有透气通孔3。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，支座预埋底板的上表面设置有横竖交错的透气槽，透气槽的中心线位置设置有透气通孔，多个灌浆挡板分别固定在支座预埋底板的上表面的四周，灌浆挡板5采用l型钢。本实施例提供的用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述支座预埋底板1的上表面的四周设置有螺纹盲孔4；
所述l型钢的水平部设置有通孔；
使用螺栓依次通过所述通孔和螺纹盲孔4，以连接所述支座预埋底板1和所述l型钢的水平部。
优选地，在本实施例中的螺栓选择六角头螺栓，六角头螺栓的公称直径为8mm，长度为16mm。
具体地，使用六角头螺栓依次通过l型钢的水平部上的通孔和支座预埋底板1上的螺纹盲孔4，以连接支座预埋底板1和l型钢的水平部。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，使用螺栓依次通过l型钢的水平部上的通孔和支座预埋底板上的螺纹盲孔，以连接支座预埋底板和l型钢的水平部，加强了灌浆挡板的强度，提高了灌浆挡板的稳固性。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述l型钢的尺寸参数具体为：
所述l型钢的长度为45mm～55mm，所述l型钢的高度为45mm～55mm，所述l型钢的宽度为3mm～7mm。
优选地，在本实施例中l型钢的长度为50mm，l型钢的高度为50mm，l型钢的宽度为5mm。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述透气槽为圆弧槽，所述圆弧槽的宽度为45mm～55mm，所述圆弧槽的最大深度为8mm～12mm，所述圆弧槽的半径为34mm～38mm。
优选地，在本实施例中圆弧槽的宽度为50mm，圆弧槽的最大深度为10mm，圆弧槽的半径为36mm。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，透气槽为圆弧槽，圆弧槽的宽度为45mm～55mm，圆弧槽的最大深度为8mm～12mm，圆弧槽的半径为34mm～38mm。本实施例提供的用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
进一步地，在上述实施例的基础上，每一横向或者每一竖向的所述透气通孔3之间的距离为190mm～210mm。
优选地，在本实施例中每一横向或者每一竖向的透气通孔3之间的距离为200mm。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，每一横向或者每一竖向的透气通孔之间的距离为190mm～210mm。本实施例提供的用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述透气通孔3的直径为28mm～32mm。
优选地，在本实施例中透气通孔3的直径为30mm。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，所述透气通孔的直径为28mm～32mm。本实施例提供的用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述螺纹盲孔4的深度为10mm～14mm；所述螺纹盲孔4的直径为6mm～10mm；所述螺纹盲孔4的中心线与所述支座预埋底板1的上表面的边缘的距离为23mm～27mm。
优选地，在本实施例中螺纹盲孔4的深度为12mm；螺纹盲孔4的直径为8mm；螺纹盲孔4的中心线与支座预埋底板1的上表面的边缘的距离为25mm。
进一步地，在上述实施例的基础上，所述通孔的直径为8mm～12mm。
优选地，在本实施例中通孔的直径为10mm。
本实施例提供了一种用于大吨位支座灌浆的支座预埋板，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，提高砂浆垫层密实度以防止大吨位支座病害，同时提高了砂浆垫层外观质量。
虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落在本发明所限定的保护范围之内。