轨道梁装配用的调节方法及系统与流程

本发明涉及单轨交通工程领域，特指一种轨道梁装配用的调节方法及系统。

背景技术：

随着社会的发展，轻型轨道交通的快捷、轻便的特点得到了越来越多的体现，作为中低运量的跨座式单轨交通其建设规模也越来越大。比亚迪云轨和重庆轻轨都是小跨度的简支梁结构，在建的芜湖轻轨结构型式为连续刚构，目前在跨座式单轨交通领域国内还没有成熟简支变连续施工技术以及这方面成功的施工经验。而轨道梁装配施工中的轨道梁线型调整具有较大的难度，吊车吊放轨道梁至安装位置处，必然会有一定的误差，难以将轨道梁安放精准，而轨道梁的体积较大，重量较重，给调节作业带来了困难，故而亟需提供一种便于轨道梁装配的调节方法及系统。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种轨道梁装配用的调节方法及系统，解决轨道梁装配时线型调整难度大，且轨道梁的体积大、重量重而使得调节作业困难的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本发明提供了一种轨道梁装配用的调节方法，包括如下步骤：

于轨道梁的安装位置处设置可调节支座，所述可调节支座可沿纵向、横向以及竖向进行三维调节；

将轨道梁吊放于所述可调节支座上；以及

通过所述可调节支座沿纵向、横向以及竖向调节所述轨道梁的支撑位置，以使得将所述轨道梁调节到位。

本发明通过设置可调节支座来支撑轨道梁，并利用可调节支座的纵向、横向以及竖向的三维调节功能来精确地对轨道梁进行线型调整，以满足轨道梁装配精度的要求，且可调节支座对轨道梁能够提供稳定的支撑，顺利地实现了轨道梁线型调整，将轨道梁调节到位。

本发明调节方法的进一步改进在于，还包括：

将所述可调节支座设于对应轨道梁的两端部处；

调节轨道梁的支撑位置时，沿纵向、横向以及竖向同步调节位于轨道梁两端部处的两个可调节支座。

本发明调节方法的进一步改进在于，将所述轨道梁吊放于所述可调节支座上时，对所述轨道梁进行第一次线型调整，根据所述轨道梁的设计线路中心将所述轨道梁落放至所述可调节支座上对应的位置处。

本发明调节方法的进一步改进在于，所述可调节支座包括底部滑板、置于底部滑板之上的中部滑板、置于所述中部滑板之上的顶部滑板、设于所述顶部滑板上的竖向液压千斤顶、设于所述中部滑板上并与所述顶部滑板连接的横向液压千斤顶以及设于所述底部滑板上并与所述中部滑板连接的纵向液压千斤顶；

通过所述可调节支座调节所述轨道梁的支撑位置，包括：

通过所述竖向液压千斤顶承托所述轨道梁，并利用所述竖向液压千斤顶带动所述轨道梁升降以实现轨道梁的支设高度的调节；

通过所述横向液压千斤顶推动所述顶部滑板沿横向移动进而带动所述轨道梁横向移动以实现轨道梁的横向位置的调节；

通过所述纵向液压千斤顶推动所述中部滑板沿纵向移动进而带动所述轨道梁纵向移动以实现轨道梁的纵向位置的调节。

本发明调节方法的进一步改进在于，还包括：

提供第一高压泵，将所述第一高压泵通过第一油管连接位于同一所述轨道梁下方的竖向液压千斤顶；

提供第二高压泵，将所述第二高压泵通过第二油管连接位于同一所述轨道梁下方的横向液压千斤顶；

提供第三高压泵，将所述第三高压泵通过第三油管连接位于同一所述轨道梁下方的纵向液压千斤顶；

启动所述第一高压泵并通过所述第一油管向所述竖向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述竖向液压千斤顶伸缸或缩缸；

启动所述第二高压泵并通过所述第二油管向所述横向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述横向液压千斤顶伸缸或缩缸；

启动所述第三高压泵并通过所述第三油管向所述纵向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述纵向液压千斤顶伸缸或缩缸。

本发明还提供了一种轨道梁装配用的调节系统，包括：

设置于轨道梁的安装位置处的可调节支座，所述可调节支座可沿纵向、横向以及竖向进行三维调节；以及

吊放于所述可调节支座上的轨道梁，所述轨道梁的支撑位置通过所述可调节支座沿纵向、横向以及竖向调节到位。

本发明的调节系统的进一步改进在于，所述可调节支座设于对应的轨道梁的两端部处，且沿纵向、横向以及竖向同步调节所述轨道梁两端部处的可调节支座，以使得所述轨道梁调节到位。

本发明的调节系统的进一步改进在于，所述轨道梁吊放至对应的可调节支座上，在放置所述轨道梁的过程中，对所述轨道梁进行第一次线型调整，根据所述轨道梁的设计线路中心将所述轨道梁落放至所述可调节支座上对应的位置处。

本发明的调节系统的进一步改进在于，所述可调节支座包括底部滑板、置于底部滑板之上的中部滑板、置于所述中部滑板之上的顶部滑板、设于所述顶部滑板上的竖向液压千斤顶、设于所述中部滑板上并与所述顶部滑板连接的横向液压千斤顶以及设于所述底部滑板上并与所述中部滑板连接的纵向液压千斤顶；

所述竖向液压千斤顶的顶部承托于所述轨道梁的底部，通过所述竖向液压千斤顶带动所述轨道梁升降以实现轨道梁的支设高度的调节；

通过所述横向液压千斤顶推动所述顶部滑板沿横向移动进而带动所述轨道梁横向移动以实现轨道梁的横向位置的调节；

通过所述纵向液压千斤顶推动所述中部滑板沿纵向移动进而带动所述轨道梁纵向移动以实现轨道梁的纵向位置的调节。

本发明的调节系统的进一步改进在于，还包括通过第一油管连接位于同一轨道梁下方的竖向液压千斤顶的第一高压泵、通过第二油管连接位于同一轨道梁下方的横向液压千斤顶的第二高压泵以及通过第三油管连接位于同一轨道梁下方的纵向液压千斤顶的第三高压泵；

所述第一高压泵用于通过所述第一油管向所述竖向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述竖向液压千斤顶伸缸或缩缸；

所述第二高压泵用于通过所述第二油管向所述横向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述横向液压千斤顶伸缸或缩缸；

所述第三高压泵用于通过所述第三油管向所述纵向液压千斤顶进油或回油，以实现驱动所述纵向液压千斤顶伸缸或缩缸。

附图说明

图1为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中轨道梁装配后的第一侧的结构示意图。

图2为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中轨道梁装配后的第二侧的结构示意图。

图3为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中轨道梁装配后的立体结构示意图。

图4为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中于墩柱处设置临时支撑装置的结构示意图。

图5为图4中所示结构的上部的放大示意图。

图6为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中位于同一墩柱上的轨道梁相对应设置的结构示意图。

图7为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中墩柱处的侧视图。

图8为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中可调节支座的俯视图。

图9为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中可调节支座的第一侧的侧视图。

图10为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中可调节支座的第二侧的侧视图。

图11为本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中可调节支座和门式防倾架及轨道梁的结构示意图。

图12为图11所示结构的侧视图。

图13为门式防倾架中的门型架和压紧机构的结构示意图。

图14为图13中门型架的侧视图。

图15为门式防倾架中底板的第一侧的侧视图。

图16为门式防倾架中底板的第二侧的侧视图。

图17为门式防倾架中底板的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅图1，本发明提供了一种轨道梁装配用的调节方法及系统，用于保证轨道梁装配过程中的支撑稳定，且顺利实现轨道梁的线型调整，能够确保轨道梁的精准装配，且调节操作方便可靠。下面结合附图对本发明轨道梁装配用的调节方法及系统进行说明。

参阅图1，显示了本发明轨道梁装配用的调节方法及系统中轨道梁装配后的第一侧的结构示意图。如图1所示，pc轨道梁简支变连续结构形式在跨座式单轨交通工程领域属于全国首创，该工程的轨道交通线路敷设高度平均在15m左右，单片pc轨道梁重量约为92t，结合图2和图3所示，轨道梁21架设在相邻的两个墩柱22之间，并通过在墩柱22之上施工的现浇连接段24将位于同一墩柱22处的相对应的两个轨道梁21连接在一起，从而完成了轨道梁21的装配，该轨道梁21的顶部作为行车轨道。在相对的两个轨道梁21之间支撑连接有横梁23，在两个相对的现浇连接段24之间施工形成有混凝土结构的盖梁25，通过盖梁25支撑连接两个现浇连接段24。在轨道梁21装配的过程中，需保证该轨道梁的而支撑稳定并顺利进行线型调整，本发明的调节方法及系统正式用于轨道梁21装配过程中的线型调整，并在线型调整的过程中确保了轨道梁21的支撑稳定性，既能够保证轨道梁21的装配施工质量，又能够保证施工安全性。

如图5至图7所示，本发明的轨道梁装配用的调节系统包括设于轨道梁的安装位置处的可调节支座37和吊放于可调节支座37上的轨道梁21，可调节支座37可沿纵向、横向以及竖向进行三维调节，轨道梁21的支撑位置通过可调节支座37沿纵向、横向以及竖向调节到位。

本发明的调节系统通过设置可调节支座37来对轨道梁21进行支撑，能够保证轨道梁21装配过程中的支撑稳定，在轨道梁21架设过程中实现轨道梁的线型调整，利用纵向、横向以及竖向调节功能将轨道梁21的架设位置进行精确调整，提高轨道梁21的装配精度以满足行车要求。

进一步地，吊放轨道梁21之前，调节可调节支座37的位置使得该可调节支座37的支撑面位置与轨道梁21的安装位置相对应。在放置可调节支座37时，对可调节支座37放置的位置进行调节，以使得该可调节支座37放置的位置对应轨道梁21的安装位置，而后固定好可调节支座37，沿纵向、横向以及竖向对可调节支座37进行三维调节，以使得可调节支座37的支撑面所处的位置与轨道梁21的安装位置相对应，利用该支撑面来承托轨道梁21。

较佳地，可调节支座37对应设于对轨道梁21的两端部处，且沿纵向、横向以及竖向同步调节轨道梁21两端部处的可调节支座37，以使得所述轨道梁调节到位。

作为本发明的一较佳实施方式，轨道梁21吊放至对应的可调节支座37上，在放置轨道梁21的过程中，对轨道梁21进行第一次线型调整，根据轨道梁21的设计线路中心将轨道梁21落放至可调节支座37上对应的位置处。

采用吊车来吊装轨道梁21，吊车在落放轨道梁21时，对轨道梁21进行第一次线型调整，控制吊车的下落速度以及下落位置，保证轨道梁21的落放位置与设计线路中心的误差最小。

在设置可调节支座37时，对可调节支座37的位置进行了调节，使其能够初步确定为轨道梁21的落放位置，在轨道梁21落放的过程中，利用吊车对轨道梁21的落放进行第一次线型调整，使得该轨道梁21的落放位置与设计线路中心的误差最小，进一步地提高了轨道梁21的位置的准确性，但由于吊车落放过程中的调节必然会有误差存在，不可能做到完全的精确，所以在轨道梁21放置在可调节支座37上后，利用可调节支座37的三维方向调节对轨道梁21的支设位置进行微调，即第二次线型调整，从而确保了轨道梁21支设位置的精确性。

在利用可调节支座37对轨道梁21进行位置调节时，先对轨道梁21进行横向和纵向的位置调节，使得轨道梁21调整到位，接着再对轨道梁进行竖向的位置调节，使得轨道梁21处于设定的标高处。

作为本发明的又一较佳实施方式，如图8至图10所示，可调节支座37包括底部滑板371、置于底部滑板371之上的中部滑板372、置于中部滑板372之上的顶部滑板373、设于顶部滑板373上的竖向液压千斤顶374、设于中部滑板372上并与顶部滑板373连接的横向液压千斤顶375以及设于底部滑板371上并与中部滑板372连接的纵向液压千斤顶376；

竖向液压千斤顶374的顶部承托于轨道梁21的底部，通过竖向液压千斤顶374带动轨道梁21升降以实现轨道梁21的支设高度的调节；

通过横向液压千斤顶375推动顶部滑板373沿横向移动进而带动轨道梁21横向移动以实现轨道梁21的横向位置的调节；

通过纵向液压千斤顶376推动中部滑板372沿纵向移动进而带动轨道梁21纵向移动以实现轨道梁21的纵向位置的调节。

具体地，中部滑板372位于底部滑板371和顶部滑板373之间，且底部滑板371、中部滑板372和顶部滑板373之间可相对滑动。纵向液压千斤顶376为两个，固设在底部滑板371的横向两侧，两个纵向液压千斤顶376位于中部滑板372横向的两侧，并与中部滑板372对应的侧部固定连接，从而通过两个纵向液压千斤顶376的伸缸或缩缸来实现带动中部滑板372相对于底部滑板371的纵向移动，该中部滑板372的纵向移动带动了其上的顶部滑板373和竖向液压千斤顶374，在竖向液压千斤顶374顶部放置有轨道梁21时，能够一同带动轨道梁21进行纵向移动而实现纵向位置的调节。横向液压千斤顶375为两个，固设在中部滑板372的纵向两侧，两个横向液压千斤顶375位于顶部滑板373纵向的两侧，并与顶部滑板373对应的侧部固定连接，从而通过两个横向液压千斤顶375的顶缸或缩缸来实现带动顶部滑板373相对于中部滑板372的横向移动，该顶部滑板373带动其上设置的竖向液压千斤顶374一起横向移动，在该竖向液压千斤顶374顶部放置有轨道梁21时，能够一同带动轨道梁21进行横向移动而实现横向位置的调节。竖向液压千斤顶374为两个，立设在顶部滑板373上，两个竖向液压千斤顶374的顶部承托在轨道梁21的底部，通过竖向液压千斤顶374的伸缸或缩缸带动其上的轨道梁21进行上下移动而实现了轨道梁21的支设高度的调节。其中的纵向液压千斤顶376可实现轨道梁21的纵向方向的位移调节，横向液压千斤顶375可实现轨道梁21的横向方向的位移调节，竖向液压千斤顶374可实现竖向方向的位移调节，从而实现了轨道梁21的纵向、横向以及竖向的三维方向调节。

进一步地，在顶部滑板373和中部滑板372之间垫设有第一滑动板组件，在中部滑板372和底部滑板371之间垫设有第二滑动板组件，通过设置的第一滑动板组件和第二滑动板组件来方便底部滑板371、中部滑板372和顶部滑板373之间的滑动调节，第一滑动板组件和第二滑动板组件包括上下叠合设置的钢板和四氟乙烯板。

横向液压千斤顶375、纵向液压千斤顶376和竖向液压千斤顶374均设置两个，是为了提高调高调节的稳定性，在进行横向、纵向以及竖向方向调节时，对应的液压千斤顶的活塞杆同时顶出或同时缩回。

更进一步地，为提高施工安全，竖向液压千斤顶374上安装有锁止机构，利用锁止机构在竖向液压千斤顶374调整轨道梁21的竖向位置后对竖向液压千斤顶374进行锁止，使得竖向液压千斤顶374能够稳定的保持该状态，在轨道梁21完成安装后，将锁止机构的锁止状态解除，竖向液压千斤顶374即可恢复原状。竖向液压千斤顶374包括缸体3741和设于缸体3741内的活塞杆，该活塞杆可做往复运动，即可伸出缸体外或缩回至缸体内。在活塞杆的顶端设有校正球板3742，通过该校正球板3742支撑轨道梁21。较佳地，校正球板3742的底面为球形凸面，活塞杆顶端面设置有对应的球形凹面，校正球板3742的球形凸面置于活塞杆上的球形凹面内，进而该校正球板3742根据球形凸面和球形凹面的配合可实现一定的角度调节，从而在将轨道梁21放置于校正球板3742上时，该校正球板3742通过角度调节实现纠偏，能够很好的支撑轨道梁21，确保轨道梁21产生的压力垂直的传递给活塞杆，提高竖向液压千斤顶374的受力稳定性，提高其使用寿命。又佳地，该校正球板3742最大的纠偏角度为2度。锁止机构包括设于活塞杆上的外螺纹以及螺合在该活塞杆上的锁止螺母3743，初始时，锁止螺母3743置于缸体3741和校正球板3742之间，在活塞杆顶出一定高度而调节轨道梁21的竖向位移时，调节到位后，将锁止螺母3743向下旋转至抵靠于缸体3741的顶部，从而活塞杆通过锁止螺

又进一步地，在中部滑板372的横向两侧固设有第一限位架377，在纵向液压千斤顶376上对应的也设有第一限位架377，纵向液压千斤顶376上的第一限位架377和中部滑板372上的第一限位架377相抵靠，从而利用两个相抵靠的第一限位架377限制了中部滑板372相对于底部滑板371的横向位移，使得该中部滑板372仅能相对于底部滑板371进行纵向移动。在顶部滑板373的纵向两侧固设有第二限位架378，横向液压千斤顶375上对应的也设有第二限位架378，横向液压千斤顶375上的第二限位架378和顶部滑板373上的第二限位架378相抵靠，从而利用两个相抵靠的第二限位架378限制了顶部滑板373相对于中部滑板372的纵向位移，使得该顶部滑板373仅能相对于中部滑板372进行横向移动。较佳地，将两个相抵靠的第一限位架377固定连接，从而使得纵向液压千斤顶376的伸缸或缩缸可通过第一限位架377来带动中部滑板372进行纵向移动。将两个相抵靠的第二限位架378固定连接，从而使得横向液压千斤顶375的伸缸或缩缸可通过第二限位架378来带动顶部滑板373进行横向移动。

为便于底部滑板371的固定，在底部滑板371的横向的两侧部立设有装配限位板379，相应地，在可调节支座37的安装位置处，设置扣设该装配限位板379的结构，从而将底部滑板371限位固定住，进而就固定了可调节支座37。

作为本发明的再一较佳实施方式，本发明的调节系统还包括通过第一油管连接位于同一轨道梁21下方的竖向液压千斤顶374的第一高压泵、通过第二油管连接位于同一轨道梁21下方的横向液压千斤顶375的第二高压泵以及通过第三油管连接位于同一轨道梁21下方的纵向液压千斤顶376的第三高压泵；

第一高压泵用于通过第一油管向竖向液压千斤顶374进油或回油，以实现驱动竖向液压千斤顶374伸缸或缩缸；

第二高压泵用于通过第二油管向横向液压千斤顶375进油或回油，以实现驱动横向液压千斤顶375伸缸或缩缸；

第三高压泵用于通过第三油管向纵向液压千斤顶376进油或回油，以实现驱动纵向液压千斤顶376伸缸或缩缸。

本发明的调节系统还包括一主控台，在主控台上设置有操作按钮，操作按钮与第一高压泵至第三高压泵对应的控制连接，从而实现了通过操作按钮来实现对第一高压泵至第三高压泵运行的控制。主控台上的操作按钮包括有电源旋钮，通过旋转该电源旋钮以控制电源的开和关，在电源旋钮打开后，即可操作其他的按钮进行控制操作。操作按钮还包括有伸缸按钮和缩缸按钮，手动触控伸缸按钮和缩缸按钮即可控制相应的液压千斤顶进行伸缸或缩缸，实现了顶升或下降的调节。操作按钮还包括有急停按钮，在操作过程中发生异常或危险情况时，按下急停按钮可终止任何操作，通过急停按钮控制第一高压泵至第三高压泵的停止，从而停止了可调节支座37的调节，能够有效的保证施工安全。

为便于操控，在主控台上还设置有触控屏，通过触控屏可获取触控指令，该触控指令用于控制第一高压泵至第三高压泵的运行。本发明的调节系统还包括有界面单元，该界面单元与触控屏连接，通过触控屏显示操作界面，在操作界面上显示有对应第一高压泵至第二高压泵的操控按键，操控按键中包括有手动控制和自动控制，其中的手动控制用于实现手动调节对应的高压泵的进油或回油，自动控制则根据输入的参数要求而自动控制对应的高压泵的进油或回油。本发明的调节系统还包括与界面单元和触控屏均连接的plc单元，该plc单元获取触控屏上的触控指令并对应界面单元的操控按键而获得操作命令，进而根据该操作命令来控制对应的高压泵进行进油或回油，完成调节后停止该高压泵的运行。

为保证调节过程的安全性，本发明的调节系统还包括有压力传感器和位移传感器，将压力传感器对应第一高压泵至第三高压泵设置，将位移传感器对应液压千斤顶设置，通过位移传感器来检测对应的液压千斤顶的位移形成位移数据，通过压力传感器来检测对应的高压泵的压力状态形成压力数据。压力传感器和位移传感器与plc单元连接，将实时检测的位移数据和压力数据传送给plc单元。界面单元在触控屏上显示的操作界面上对应每一高压泵设置有压力数据框和位移数据框，plc单元将接收的位移数据和压力数据显示于对应的数据框内，以便于操作人员知晓当前的位移情况和压力状态。界面单元还通过触控屏显示有参数设置界面，通过参数设置界面可输入极限值，包括有位移极限值和压力极限值，plc单元接收到实施的位移数据和压力数据时，根据位移极限值判断位移数据是否超出限值范围，若超出则报警提示，判断压力数据是否超出限值范围，若超出则报警提示。

作为本发明的再又一较佳实施方式，如图4所示，在墩柱22的四周支设临时支撑装置40，利用临时支撑装置40为可调节支座37提供安装基础。墩柱22的底部设有置于地面的承台222，结合图3和图5所示，顶部设有支撑垫石221，在支撑垫石221上安装有支撑座50，通过支撑座50来支撑连接两个轨道梁21的现浇连接段24。临时支撑装置40包括支撑架体41，该支撑架体41支设于承台222上，且支撑架体41围绕墩柱22设置，支撑架体41连接成框架结构，并将墩柱22围设于框架结固定内部，这样设置的支撑架体41具有较高的结构稳定性，能够确保施工安全。该支撑架体41包括多个立柱，拉结连接在相邻的两个立柱之间的多个横杆，以及拉结连接在相邻的两个立柱之间的第一个斜杆，通过连接在一起的立柱、横杆以及斜杆形成稳定的支撑架体41。较佳地，立柱、横杆以及斜杆均采用钢管。

进一步地，在支撑架体41的顶部于墩柱22上对应待安装的轨道梁21的侧部设置有分配梁42，将分配梁42放置于支撑架体41的顶部并与支撑架体41的顶部固定连接。该分配梁42的顶面靠近墩柱22的顶面设置。为提高分配梁42的结构稳定性，在两个分配梁42的端部处拉结连接有拉结梁43，将两个拉结梁43分别贴设于两个分配梁42的顶面和底面，并通过贯穿两个拉结梁43的紧固螺栓将两个拉结梁43紧固连接，从而夹紧了两个分配梁42，较佳地，紧固螺栓设于每一分配梁42的相对两侧，从而两个紧固螺栓也将分配梁42夹紧，限位了分配梁42，提高了分配梁42的结构稳定性。相应地，可调节支座37安装于分配梁42上。

更进一步地，如图11所示，本发明的调节系统还包括安装在轨道梁21两端部处的门式防倾架30，图11所示的结构为门式防倾架30的一较佳实施例的结构。结合图6和图7所示，通过门式防倾架30吊装轨道梁21，且门式防倾架30置于对应的临时支撑装置40上，轨道梁21在架设和线型调整过程中需保证其稳定性。

如图11和图12所示，门式防倾架30包括门型架31、压紧机构32、底板33以及调节撑杆34；门型架31可卡套于轨道梁21上，压紧机构32可调节地装设于门型架31的顶部和相对的两侧部上，通过调节压紧机构32而使得该压紧机构32的端部穿过门型架31而抵靠于轨道梁21进而将轨道梁21夹紧，通过位于门型架31的顶部和两侧部的压紧机构32紧紧抵靠于轨道梁21的表面，而将轨道梁21夹紧在门型架31内；底板33铰接于门型架31的底部，底板33和门型架31的底部铰接连接，该底板33承托在轨道梁21的底部，从而底板33和门型架31连成围合轨道梁21的框架结构，从而可利用门型架31来吊装轨道梁21。调节撑杆34的一端铰接于门型架31的侧部，另一端铰接于一承托板35，且调节撑杆34的长度可调节，通过将承托板35放置于位于轨道梁21的侧部的结构上，进而调节该调节撑杆34的长度而使得调节撑杆34斜向支撑于门型架31的侧部，从而实现了防止轨道梁21的倾覆的效果。

底板33置于可调节支座37的竖向液压千斤顶374上，承托板35置于分配梁42上，在可调节支座37对轨道梁进行线型调整过程中，可调撑杆34能够对轨道梁起到有效的支撑，避免了轨道梁的倾覆，提高了作业安全。

门式防倾架30还包括拉杆36，该拉杆36一端铰接于承托板35，另一端铰接于门型架31的底部。利用拉杆36支撑连接门型架31的底部和承托板35，对轨道梁21的底部进行斜撑固定，提高轨道梁21的稳定性。

结合图13和图14所示，门型架31包括横杆311和垂直连接在横杆311两端的竖杆312，在横杆311的顶部设置有吊耳，以供吊车通过该吊耳对轨道梁进行吊装。在竖杆312的底部设有一对第二耳板3122，拉杆36的一端插入到一对第二耳板3122之间，进而通过穿设一对耳板3122和拉杆36端部的螺栓紧固连接，拉杆36的另一端也采用同样的方式与承托板35实现铰接。

如图11所示，门式防倾架30还包括贴设于轨道梁21上的橡胶垫321和贴设于橡胶垫321上的垫板(图中未示出)，橡胶垫321和垫板对应压紧机构32设置，且橡胶垫321和垫板夹设于压紧机构32的端部和轨道梁21之间。将橡胶垫321贴设在轨道梁21上，以避免压紧机构32的端部直接接触轨道梁21的表面，对轨道梁21起到了保护的作用。橡胶垫321的外侧贴设垫板，可为压紧机构32提供平整稳定的压紧面，较佳地该垫板为钢板。

进一步地，压紧机构32为顶紧螺栓，在门型架31上对应的位置开设螺纹孔，该顶紧螺栓螺合于对应的螺纹孔，进而通过旋拧该顶紧螺栓而使得顶紧螺栓的端部向轨道梁21所在的方向伸入，继续旋拧该顶紧螺栓直至顶紧螺栓的端部紧紧抵靠在垫板上，并通过垫板将橡胶垫321紧紧地压在轨道梁21的表面上，实现了顶紧螺栓夹紧轨道梁21的效果。顶紧螺栓上位于门型架31外侧的端部设置有旋拧用的把手，以方便旋拧操作。

较佳地，位于门型架31两侧部的压紧机构32相对设置。位于门型架31两侧部的压紧机构32的端部为平直面，能够与轨道梁21对应的侧面很好的相抵靠。位于门型架31顶部的压紧机构的端部采用球头结构，利用球头结构来自适应轨道梁21顶部表面的纵坡，使得位于顶部的压紧机构能够很好地适应轨道梁21顶面的坡面角度，而很好的抵靠于轨道梁21的顶面。

更进一步地，调节撑杆34包括与门型架31铰接的第一螺杆341、与承托板35铰接的第二螺杆342以及螺合于第一螺杆341和第二螺杆342的调节套管343，旋转该调节套管343可使得第一螺杆341和第二螺杆342同时向调节套管343内伸入或从调节套管343内伸出进而实现调节该调节撑杆34的长度。

较佳地，在调节套管343端部固设一螺母，位于调节套管343两端的两个螺母呈正反丝，利用设置在调节套管343端部的螺母与对应的第一螺杆341和第二螺杆342螺合连接，从而在旋转该调节套管343时，通过带动两个螺母旋转，进而实现了第一螺杆341和第二螺杆342的相向运动或反向运动，即第一螺杆341和第二螺杆342同时向调节套管343内部伸入以将调节撑杆34的长度调短，第一螺杆341和第二螺杆342同时向调节套管343的外部伸出以将调节撑杆34的长度调长。

进一步地，结合图13所示，在门型架31的竖杆312的外侧设置有一对第一耳板3121，较佳地，将该一对第一耳板3121设于竖杆312的中部靠上的位置处，结合图14所示，一对第一耳板3121相对设置且其间留设有一定的间距，配合图11和图12所示，第一螺杆341的端部伸入到第一耳板3121之间并通过穿设该第一耳板3121和第一螺杆341的连接螺栓实现了第一螺杆341和竖杆312的铰接连接。调节撑杆23支撑于轨道梁21的两侧的上部处，能够有效地对门型架及轨道梁起到防倾固定的作用。

如图15至图17所示，底板33的两端对应竖杆312设有凹口，在凹口的两侧立设有第三耳板331，结合图11和图12所示，竖杆312的底部有部分穿过底板33的凹口，并有部分与第三耳板331相对应，通过穿设第三耳板331和竖杆312的螺栓实现了竖杆312的底部与底板33铰接连接。

较佳地，底板33之上铺设有柔性垫，该柔性垫贴设于轨道梁21的底面，利用柔性垫对轨道梁21起到保护作用。

下面对轨道梁21的吊放及位置调整过程进行说明。

利用吊车通过门型架31将轨道梁21吊装到可调节支座37上，并将底板33放置于可调节支座37之上，承托板35对应置于分配梁42之上，分配梁42为承托板35提供支撑力，从而使得调节撑杆34斜向支撑在轨道梁21的两侧，确保轨道梁21的稳定性。通过在轨道梁21的两侧及底部设置对应的调节撑杆34和拉杆36，对轨道梁21起到支护作用，能够提高轨道梁21在装配过程中的稳定性。利用可调节支座37的横向和纵向的调节功能，将轨道梁21的位置调整到位，而后将承托板35与分配梁42固定连接。接着利用可调节支座37的竖向调节功能，将轨道梁21调整到位，调节竖向的过程中，同步手动调节调节撑杆34的长度，而将轨道梁21的位置调整到位，由于竖向调节属于微量调节，所以手动调节撑杆能够与竖向调节相匹配，而保持轨道梁21的稳定性。调节到位后，利用可调节支座37的竖向液压千斤顶374的锁止螺母将该竖向液压千斤顶374的活塞杆锁止，以稳定支撑轨道梁21。接着施工轨道梁21的连接结构，即现浇连接段24，以完成轨道梁21的安装，完成轨道梁21的安装之后再将门式防倾架30和可调节支撑座37以及临时支撑装置40拆除。

下面对本发明提供的轨道梁装配用的调节方法进行说明。

本发明的轨道梁装配用的调节方法，包括如下步骤：

如图5至图7所示，于轨道梁的安装位置处设置可调节支座37，可调节支座37可沿纵向、横向以及竖向进行三维调节；

将轨道梁21吊放于可调节支座37上；以及

通过可调节支座37沿纵向、横向以及竖向调节轨道梁21的支撑位置，以使得将轨道梁21调节到位。

本发明通过设置可调节支座来支撑轨道梁，并利用可调节支座的纵向、横向以及竖向的三维调节功能来精确地对轨道梁进行线型调整，以满足轨道梁装配精度的要求，且可调节支座对轨道梁能够提供稳定的支撑，顺利地实现了轨道梁线型调整，将轨道梁调节到位。

吊装轨道梁21之前，调节可调节支座37的位置使得可调节支座37的支撑面位置与轨道梁21的安装位置相对应。

将可调节支座37放置于临时支撑装置40的分配梁42上，利用分配梁42支撑可调节支座37，沿纵向、横向以及竖向对可调节支座37进行三维调节，以使得可调节支座37的支撑面所处的位置与轨道梁21的安装位置相对应，利用可调节支座37来支撑轨道梁21。

作为本发明的一较佳实施方式，调节方法还包括：

将可调节支座37设于对应轨道梁的两端部处；

调节轨道梁21的支撑位置时，沿纵向、横向以及竖向同步调节位于轨道梁21两端部处的两个可调节支座37。

作为本发明的另一较佳实施方式，将轨道梁21吊放于可调节支座37上时，对轨道梁21进行第一次线型调整，根据轨道梁21的设计线路中心将轨道梁21落放至可调节支座37上对应的位置处。采用吊车来吊装轨道梁21，吊车在落放轨道梁21时，对轨道梁21进行第一次线型调整，控制吊车的下落速度以及下落位置，保证轨道梁21的落放位置与设计线路中心的误差最小。

利用可调节支座37对轨道梁21进行纵向、横向以及竖向的三维调节，直至轨道梁21调整到位，且位于同一墩柱22两侧的轨道梁21的端部相对齐。在轨道梁21落放至可调节支座37上后，对轨道梁21进行第二次线型调整，利用可调节支座37的纵向、横向以及竖向的三维调节，先对轨道梁21进行横向和纵向的位置调节，使得轨道梁21调整到位，接着再对轨道梁进行竖向的位置调节，使得轨道梁21处于设定的标高处。

作为本发明的又一较佳实施方式，可调节支座37包括底部滑板371、置于底部滑板371之上的中部滑板372、置于中部滑板372之上的顶部滑板373、设于顶部滑板371上的竖向液压千斤顶374、设于中部滑板372上并与顶部滑板373连接的横向液压千斤顶375以及设于底部滑板371上并与中部滑板372连接的纵向液压千斤顶376；

通过可调节支座37调节轨道梁21的支撑位置，包括：

通过竖向液压千斤顶374承托轨道梁21，并利用竖向液压千斤顶374带动轨道梁21升降以实现轨道梁21的支设高度的调节；

通过横向液压千斤顶375推动顶部滑板373沿横向移动进而带动轨道梁21横向移动以实现轨道梁21的横向位置的调节；

通过纵向液压千斤顶376推动中部滑板372沿纵向移动进而带动轨道梁21纵向移动以实现轨道梁21的纵向位置的调节。

本发明调节方法中的可调节支座37的具体结构与本发明调节系统的可调节支座37的具体结构相同，可参见本发明调节系统中对可调节支座37的结构的描述，在此不再赘述。

作为本发明的再一较佳实施方式，本发明的调节方法还包括：

提供第一高压泵，将第一高压泵通过第一油管连接位于同一轨道梁21下方的竖向液压千斤顶374；

提供第二高压泵，将第二高压泵通过第二油管连接位于同一轨道梁21下方的横向液压千斤顶375；

提供第三高压泵，将第三高压泵通过第三油管连接位于同一轨道梁21下方的纵向液压千斤顶376；

启动第一高压泵并通过第一油管向竖向液压千斤顶374进油或回油，以实现驱动竖向液压千斤顶374伸缸或缩缸；

启动第二高压泵并通过第二油管向横向液压千斤顶375进油或回油，以实现驱动横向液压千斤顶375伸缸或缩缸；

启动第三高压泵并通过第三油管向纵向液压千斤顶376进油或回油，以实现驱动纵向液压千斤顶376伸缸或缩缸。

本发明调节方法中对第一高压泵至第三高压泵的控制可通过上述调节系统中的主控台来实现，主控台的具体介绍可参见上述调节系统中主控台部分的描述，在此不再赘述。

作为本发明的再又一较佳实施方式，本发明的调节方法还包括：

吊装轨道梁21之前，于轨道梁21的两端部处安装门式防倾架30；图11所示的结构为门式防倾架30的一较佳实施例的结构。将轨道梁21上的门式防倾架30置于可调节支座37上，并在可调节支座37进行三维调节时，该门式防倾架30支撑住轨道梁21，对轨道梁21起到了防倾覆的作用。

本发明调节方法中的门式防倾架30的具体结构与本发明调节系统中的门式防倾架30的具体结构相同，具体可参见调节系统中门式防倾架30的结构描述，在此不再赘述。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。