一种悬臂T型刚构的现浇支架的制作方法

本实用新型涉及桥梁技术领域，特别是涉及一种悬臂T型刚构的现浇支架。

背景技术：

一般国内外大江大河上的修建的连续梁桥、T构通常采用的是挂篮法施工，很少使用支架现浇法施工，支架现浇法常用于城市高架桥、立交桥梁。目前，悬臂T构中墩处梁高一般为5m～9.5m，梁高与跨度之比，梁端截面一般为1/15～1/18，中墩处截面一般为1/8～1/10，超过此参数的高腹板、陡底板T构未有成熟的施工技术。

大江大河中水文地质情况极为复杂，汛期水流冲刷严重，对于高腹板、陡底板的悬臂T构支架现浇施工难度在国内外实属罕见：大荷载强冲刷条件下支撑体系的稳定性及不均匀沉降的控制、底板线形控制、砼施工难度大，高腹板模板体系的强度和稳定性难以保证。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种悬臂T型刚构的现浇支架，有效的解决了现有技术中在上游水库泄洪冲刷以及大厚度卵石地质条件下无法对高腹板陡底板T型刚构使用现浇法在大河中施工的问题。

一种悬臂T型刚构的现浇支架，包括钢管桩基础、钢管柱、贝雷梁、型钢分配梁和盘扣式钢管支架，钢管桩基础、钢管柱、贝雷梁、型钢分配梁和盘扣式钢管支架组合构成阶梯式复合型支撑支架；所述的钢管桩基础采用“Ф1000×12mm钢管桩+锚桩”的组合形式；所述的钢管柱加长连接在钢管桩上，多根钢管柱之间设置平联和斜撑；钢管柱顶部设置横向主梁，横向主梁上方设置贝雷梁作为纵向主梁；贝雷梁上铺设型钢分配梁；型钢分配梁上设置盘扣式钢管支架。

本实用新型采用现浇法对T型钢构进行施工，是一种新的尝试，取得了意想不到的技术效果，施工效果显著，节省了大量的人力物力，提高了施工效率，产生了客观的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型中现浇支架的立面布置示意图。

图2是本实用新型中现浇支架的剖面布置图。

图3是本实用新型中导向架的结构示意图。

图4是本实用新型中钢管桩接长示意图。

图5是本实用新型中图4的俯视图。

图6是本实用新型中钢管桩顶部加固结构示意图。

图7是本实用新型中钢管桩底部加固结构示意图。

图8是本实用新型中桩帽预埋件的示意图。

图9是本实用新型中桩帽结构示意图。

图10是本实用新型中主横梁横断面示意图。

图11是本实用新型中盘扣式钢管支架水平斜杆设置立面图。

图12是本实用新型中顶板齿块BIM模型图。

图13是本实用新型的施工工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

一种悬臂T型刚构的现浇支架，包括钢管桩基础1、钢管柱2、贝雷梁3、型钢分配梁44和盘扣式钢管支架5，钢管桩基础1、钢管柱2、贝雷梁3、型钢分配梁44和盘扣式钢管支架55组合构成阶梯式复合型支撑支架；所述的钢管桩基础1采用“Ф1000×12mm钢管桩+锚桩”的组合形式；所述的钢管柱2加长连接在钢管桩上，多根钢管柱2之间设置平联6和斜撑7；钢管柱2顶部设置横向主梁10，横向主梁10上方设置贝雷梁3作为纵向主梁；贝雷梁3上铺设型钢分配梁4；型钢分配梁4上设置盘扣式钢管支架5。

所述的横向主梁10为双拼H型钢。

所述的贝雷梁3为321型贝雷片。

所述的分配梁包括25b型工字钢的横向分配梁8和12.6型工字钢的纵向分配梁9。

所述的盘扣式钢管支架5为承插型满堂支架。

一种悬臂T型刚构的施工工艺如图1-13所示，具体操作步骤如下：

一、支架设计

通过方案技术经济比选，支架采用“钢管桩基础1+钢管柱2+贝雷梁3+型钢分配梁4+盘扣式钢管支架5”的阶梯式复合型支撑支架。基础采用“Ф1000x12mm钢管桩+锚桩”组合形式；地面以上将钢管桩接长作为钢管柱2，柱间设置平联6和斜撑7联系；柱顶放置双拼H型钢作为横向主梁10；其上搭设321型贝雷片作为纵向主梁，腹板下加密布置；贝雷梁3上铺设25b型工字钢和12.6型工字钢分别作为横向分配梁8和纵向分配梁9；分配梁之上为承插型盘扣式钢管满堂支架。

T构现浇支架布置如图1和2所示。

二、基坑开挖

支架采用Ф1000*12mm钢管桩。T构钢管桩从T构中心向两侧逐排进行施工，直线段钢管桩由最外侧向内进行反向施工。从T构中心向两侧第一排钢管桩坐落在主桥承台上，故从第二排开始，依次向外开挖，搭设钢管桩。采用挖机在桩位处开挖，将桩位范围内开挖至桩底设计标高。

三、导向架制作与安装

在施工钢管桩前，先制作导向架，导向架由前端利用22#槽钢制作的定位平台和贝雷梁3组成，施工时首先在场地上将贝雷梁3由于定位平台连接形成整体导向架，导向架长度可通过增减贝雷梁3节数调整。然后利用100t履带吊吊装与上跨已完贝雷架连接，导向架连接后为一悬臂梁。

导向架两组贝雷桁架间采用22#槽钢横向连接，使整个导向架成为一个整体，以使其具有很好的抗剪能力和横向稳定性。导向架结构图如图3所示。

四、钢管桩加工及搭设

1、钢管桩加工

钢管桩焊接要求首先对钢管节接口除锈并清除干净，检查合格后才能焊接。焊接为手工焊，按焊接工艺要求控制走向顺序、焊接电流、焊缝尺寸。接头处加劲板必须保证焊缝密贴；同一焊缝应连续施焊，一次完成。焊接环境：湿度不宜高于80%；温度不得低于0℃。钢管桩接长示意图如图4和5所示。

2、钢管桩桩头加固

桩基础采用直径1000mm钢管，钢管桩壁厚12mm，需要对桩头进行局部加强处理，加强材料采用直径1000mm的钢管，加固时先截取30cm长钢管，将钢管从中间剖开，用卷板机将剖切后钢管内径调整为1000mm，最后将调整后的钢管贴到钢管桩顶的外侧并进行满焊。钢管桩桩头加固如图6和图7所示。

在钢管桩插打过程中，为防止桩尖钢管变形影响下沉，在桩尖处采用套管加强处理，加强长度50cm，套管加工、焊接工艺与桩头加强套管相同。

3、钢管桩搭设

钢管桩搭设将施工完成的上一跨钢栈桥作为施工平台，履带吊就位后，用平板运输车运输钢管桩至作业面。履带吊吊装插打。

钢管桩沉放控制采用前方交会法进行测量控制，交会角控制在60～120°之间。沉放时，用两台全站仪进行定位控制，并用一台全站仪观测校核。经复测桩位和倾斜度偏差满足要求后，开始振动下沉。

每根钢管桩一定要做到连续性，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。

测量人员在钢管桩振沉过程中要不断地检测桩位、垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。

以入土深度进行控制，保证钢管桩入土深度不小于5m。桩基施工过程中如果遇到地质与详勘报告差异太大，地层较软，钢管桩入土深度达设计要求时而承载力不足，可适当加深桩入土深度。钢管桩用振动锤打设直至不再下沉为止，然后用土进行回填密实。

五、锚状施工

为确保整个体系的稳定，支架体系基础设计每隔一排管桩设置一排锚桩，锚桩施工利用冲击钻在管桩内钻孔，钻至设计深度，下放钢筋笼，灌注水下混凝土至河床面或地面。

钢管桩施工完毕以后对桩顶设φ1100x20mm封头钢板及20mm厚钢板耳板以增加桩顶的强度，承台对应截面钢管桩布置在承台上，利用承台施工时预埋的钢筋进行固定。为防止钢管集中压力损坏承台混凝土，在承台立柱钢管下预埋20mm厚锚板。桩帽结构图如图8和9所示。

六、桩间连系梁施工

每排钢管桩下沉到位后，立刻进行施工桩之间的平联6和斜撑7，增加桩的稳定性，平联6与斜撑7均采用φ600x8mm钢管，材料尺寸需根据现场尺寸进行下料调整。焊缝质量必须满足规范要求。

七、主横梁施工

主横梁是由双拼700x300的H型钢组成，将两根H型钢加工成单根长度12m，腹板平行放置，顶板及底板紧靠并用点焊进行连接，焊接满足规范要求。采用12mm钢板做加强板及肋板。安装方法如下：

首先在封头板上放出横梁轴线及下边线位置，使横梁轴线和钢管桩排架轴线重合，以保证钢管桩轴心受压；然后起吊安装横梁，位置安放准确后先进行点焊固定；最后将横梁两侧与封头钢板间满焊连接。主横梁横断面如图10所示。

八、贝雷梁3及横纵向分配梁安装

纵桥向设置321型贝雷片桁架组，其中腹板对应位置进行加密为5片链接，跨中采用90花架连接2片贝雷片间隔45cm，翼缘板下采用90花架连接2片贝雷片。

1、在横梁上标出贝雷梁3轴线及边线位置，将贝雷梁3拼装成组，最后人工配合履带吊进行安装就位。

2、贝雷梁3安装到位后，上弦杆利用卡扣与分配梁固定，下弦杆利用加工的卡梁固定在主横梁上。卡扣及卡梁分别焊接在分配梁及主梁上，贝雷上不允许焊接。

3、贝雷梁3固定完毕，其上铺设25b工字钢作为横向分配梁8，净间距750mm，横向分配梁8与贝雷架间用U型卡扣进行固定，固定时用1cm钢板加工成U形，兜住贝雷架上弦杆。

4、横向分配梁8安装完毕后，按脚手管横向间距600mm安装12.6工字钢作为纵向分配梁9，纵横梁相交部位采用焊接固定。

九、盘扣式钢管支架5搭设

满堂支架采用承插型盘扣式钢管支架5，布置形式为：顺桥向立杆间距为60cm；横桥向立杆在箱梁底板范围内，间距为60cm（腹板范围内按30cm间距加密布置），箱梁翼缘板范围内，间距为90cm；步距按100cm、150cm设置。通过下底托调整脚手架底端高度，通过顶托调整底板纵横坡度。

设置扫地杆及每隔4排形成纵横斜撑。斜撑根据高程调节设置。施工中设置水平调整横杆。水平纵横杆每隔2道设置。顶托自由悬臂长度超过30cm的必须通过普通钢管进行锁定。垂直距离间隔1m设置水平拉杆，同时在靠近地板侧拉杆加密至0.5m一道。通过立杆设置防护体系，每边超出翼缘板210cm。

1、准备工作：根据搭设施工图测量放线，确定立杆搭设位置。计算得出立杆排架尺寸、选用定长的水平杆，并根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调底座。

2、搭设顺序：根据立杆放置可调底座，按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，以此扩展搭设成整体支架体系。

3、操作要求：

1）可调底座准确放置在定位线上，保持水平。

2）立杆之间通过连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时，错开高度不宜小于500mm。

3）水平杆扣接头与连接盘的插销用铁锤击紧至规定插入深度。

4）每搭完一步支模架及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。

5）支架的斜杆设置要求：依据《建筑施工承插型盘扣式钢管支架5安全技术规程》，当搭设支架高度超过8m时，竖向斜杆要求满布设置，水平杆的步距不得大于1.5m，沿高度每隔4～6个标准步距设置水平层斜杆或扣件钢管剪刀撑。盘扣式支架水平斜杆设置立面图如图11所示。

6）支架最顶层的水平杆步距要求比标准步距缩小一个盘扣间距。

7）模板支架可调底座调节丝杆外露长度不大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不大于550mm。当单肢立杆荷载设计值不大于40kN时，底层的水平杆步距可按标准步距设置，且应设置竖向斜杆；当单肢立杆荷载设计值大于40kN时，底层的水平杆要求比标准步距缩小一个盘扣间距，且应设置竖向斜杆。

4、调整支架顶标高

在T构盘扣式支架搭设完毕后，首先用支架顶托调整底板模板的线型。T构底板1.6次抛物线线型的控制初点就是通过盘扣式支架的标高调整。图纸设计2m一个断面的标高控制底板线型，项目部将设计图纸中的梁高控制断面由2m加密至1m，加密了一倍，每个断面测出三个点，纵向及横向标高通过代线对底板线型进行控制。测量人员准确计算及现场技术人员对每个点的标高进行复核保证了顶托标高的精准控制。

十、支架验收

支架拼装后，要对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵、横向稳定性进行全面检查，尤其对连接部件是否坚固，拼装是否符合设计要求进行检查后，方可进行下道工序。

承插型支架重点检查、验收内容：

1、基底承载力符合设计要求，立杆与基础间应无松动、悬空现象，底座、支垫应符合规定；

2、搭设的架体三维尺寸符合设计要求，搭设方法和斜杆、钢管剪刀撑等设置应符合本规程规定；

3、可调托座和可调底座伸出水平杆的悬臂长度符合设计限定要求；

4、水平杆扣接头与立杆连接盘的插销击紧至所需插入深度的标志线；

5、支架架验收后要求形成记录。

十一、横向分配梁8安装

顶托标高控制到位后，接着在顶托上安装12.6型工字钢作为横向分配梁8，工字钢与顶托间须固定紧密以减小型钢之间的空隙。工字钢须固定在顶托的中间，防止出现偏心受压导致顶托倾斜。

纵向方木搭设在横向12.6型工字钢上，由于方木与工字钢之间只有一条线接触，空隙较大，项目采用12mm螺纹钢与20mm螺纹钢填满空隙，并将螺纹钢与工字钢之间、螺纹钢之间焊接牢靠，这样就保证了方木与工字钢之间连接紧密，接着将方木与工字钢间用铁丝绑扎用于防止方木沿纵坡下滑。方木固定后为保证方木顶面线型符合图纸设计的1.6次抛物线线型，在保证每个断面的标高符合设计标高后用手提电刨将纵向方木间的错台及突出点刨平，确认整个线型为圆顺的曲线后方可铺筑底板模板。

十二、纵向分配方木安装

工字钢安装完毕后，安装顺桥向方木，因顺桥向箱梁底板在30米范围内高差变化达7m，梁底纵坡最大达44%，对方木的规格及安装精度要求非常精确，项目经过精密计算，决定采用1.2m的12cm×12cm短方木调整底模线型。设计要求方木间距0.15m，因方木间接头需错开布置，不能放置在同一断面，项目决定采用方木满铺的方法，使整个底板受力系统更为均匀。

十三、底模安装

底板模板采用12mm厚的竹胶板，铺设时模板长边顺桥向铺设，保证板缝在横向和纵向对齐。为防止漏浆，模板接缝处用铁锤先敲紧，再贴双面胶带，并将底模用铁钉钉紧到方木上，以减小方木与模板之间的空隙。支架体系的稳固加上各构件之间的紧密连接保证了T构底模系统的整体性。

十四、腹板外侧模安装

底模线型调整到位后经测量放样开始腹板外侧模的安装。主梁腹板模板跨中处高11.5m，牛腿支撑处梁高4.5m；模板高度属于超高模板，侧模系统为12mm竹胶板+间距15cm的12*12cm²方木+8槽钢背带，拉杆采用16mm精轧螺纹钢，纵横向间距均为60cm。为防止底模与腹板外侧模连接处漏浆影响T构整体外观质量，侧模与底模连接采用底包边的形式，即腹板外侧模落坐在底模上安装。

1、侧模主龙骨安装

安装腹板外侧模时首先利用翼缘板下的支架体系安装侧模的纵向主龙骨用于固定腹板模板的背楞，纵向主龙骨和模板背楞均采用12×12cm²方木，纵向主龙骨上下间距1.5m，背楞间距15cm。

2、侧模安装

模板内侧搭设双排钢管脚手架用于安装模板及背楞。背楞安装完毕测出腹板模板顶面高程，自上向下安装腹板外侧模。纵向先安装墩身处11.5m高腹板模板，然后从两侧端头向墩身处拼装。为保证外侧模板线型和平整度，腹板内模采用分片式加工后，快速吊装拼接。模板长边顺桥向铺设，保证板缝在横向和纵向对齐。为防止漏浆，模板接缝处间贴双面胶带，并将底模用铁钉钉紧到方木上，以减小方木与模板之间的空隙。侧模与底模相接处通过精密计算确定模板加工参数，确保侧模与底模接缝紧密。8槽钢背带及16mm精轧螺纹管对拉螺栓在内侧模安装完成后进行安装。

侧模搭设完成检查侧模的整体线型及垂直度，合格后即可安装底腹板钢筋及纵向预应力波纹管。

十五、底腹板钢筋预应力安装

根据钢筋工程量及现场条件，T构钢筋在钢筋加工场内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：第一层底板钢筋→中横梁钢筋→腹板钢筋→第二次底板钢筋→端横梁钢筋。

十六、腹板内侧模安装

内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先拼装再安装。内模安装前将对拉螺栓孔预先打设，方便内模安装完成后的对拉螺栓的安装。内侧模安装采用与外侧模同样的安装方式，分片式加工后快速吊装拼接。安装内模时，先将预制好的混凝土保护层垫块按照规范要求（每平方米不少于3个）摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。

穿模板对拉螺栓后安装槽钢背楞，槽钢背楞同样提前在加工厂焊接完成后整体吊装安装。安装腹板模板背楞系统的同时提前搭设顶板内支撑。安装腹板模板背楞系统的同时搭设箱梁内支撑。充分考虑到材料的周转利用及搭设速度，内支撑采用盘扣式支架搭设。内膜支架采用盘扣架搭设顺桥向和横桥向均为60cm，竖向1.5m一道，横向杆加顶托顶在内模背带上。内膜加固采用横杆对撑顶在内模背带上，竖向和顺桥向按照1.2m一道并用竖杆及水平杆连接成整体。两侧腹板之间竖向和横向均按照每三个拉杆间距一道（即1.2m一道）梅花状布置对拉螺栓。两侧腹板间通过内撑、外拉，把腹板模板和箱室内的盘扣式钢管内支撑形成整体，保证了整个腹板模板体系的强度和稳定性。

模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，人工配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置间隔2.0m预留通风孔，每箱室四角点各设一个泄水孔，泄水孔采用预埋PVC管成孔。

十七、底腹板混凝土浇筑

梁体混凝土浇筑采用竖向水平分层两次浇筑，两次浇筑接缝面设置在内上倒角下端。整个T构混凝土设计方量为1566m³，第一次浇筑的方量为1257m³，第二次为309m³。在第一次浇筑的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇筑的混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇筑顶板混凝土，浇筑时T构及直线段两侧同步对称均匀进行。浇筑两侧腹板混凝土时，采用两台混凝土泵车同步对称浇筑腹板混凝土，墩顶两侧同样对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

顺桥向浇筑从墩顶向跨中连续浇筑；横桥向浇筑顺序：浇筑墩顶处→浇筑部分腹板区及腹板与底板结合处→浇筑剩余底板区→浇筑剩余腹板区。

砼浇筑前首先在T构内模两侧从下至上每隔2.5米，纵向每隔5m一道留0.5×0.5m²窗口用于高腹板处混凝土的放料，防止混凝土离析，同时用于腹板混凝土的振捣。中横梁处由于混凝土下落高度达到11m，采用在中横梁钢筋上放置8m长导管用于混凝土的下落。

对于一般大坡度混凝土浇筑，常采用的方法是在混凝土顶面间断设置顶模，方便混凝土的振捣同时防止混凝土大幅度地流动。而项目部大胆创新，通过混凝土施工配合比的调整，控制混凝土的塌落度和流动性，混凝土放料和振捣沿两侧腹板和中横梁环形进行，底板浇筑采用无顶模自然堆积成型的方案，混凝土的塌落度、流动性和初凝时间必须保证上层混凝土放料的同时，下层混凝土已堆积成形，不会因上层混凝土带动下层混凝土流动造成混凝土大面积堆积现象。待混凝土振捣堆积成形后对底板表面进行收面处理。

首先浇筑墩顶处，分层厚度按30cm控制；浇筑至墩侧底板时，混凝土从腹板内侧开窗处下料，混凝土经腹板模板流动至底板范围。底板6.5m宽范围内混凝土由两侧腹板放料堆积成形，振捣工人直接在底板钢筋上进行混凝土振捣。

试验人员在T构施工前，根据大坡度混凝土浇筑需要又重新优化配合比，在混凝土强度、弹性模量、和易性等性能方面均达到最大的优化。C50混凝土设计坍落度为160-200mm，经试验确定实际塌落度为195mm；浇底板时砼塌落度控制在190mm，浇筑腹板时控制在195mm左右，并且坍落度随气温升降适当调整；在确保砼和易性和流动性的同时，浇筑底板时初凝时间调整到3h，浇筑腹板时初凝时间调整为4h；砂率为43%，水胶比为0.33，混凝土初凝时间为6小时55分钟，终凝时间为9小时20分钟。

底腹板混凝土浇筑采用左侧腹板到中横梁到右侧腹板再到端横梁循环的大环形浇筑工序，在底板混凝土堆积的同时腹板混凝土分层厚度也控制在30cm左右，保证底腹板混凝土同步浇筑。底板振捣后在确保不会出现流动的情况下进行收面工作，保证底板平整度达到规范要求。底板倒角处振捣完后要及时对倒角处进行敲击检查，以防出现空洞和大面积蜂窝等现象。两侧腹板浇筑高差不大于30cm，腹板振捣仍用内模开窗位置将振捣棒插入腹板振捣。每层砼浇筑应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。这样既做到了底板混凝土未出现大面积堆积，又加快了腹板浇筑速度，较大程度地缩短了混凝土的浇筑时间。

底腹板浇筑完成后对混凝土进行洒水养护，在底板铺设土工布洒水养生，腹板上粘贴塑料薄膜，可以起到保湿作用。

十八、顶板施工

1、顶板模板安装

在第一次浇筑的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇筑的混凝土表面凿毛并冲洗干净。整个T构顶板齿块达到20个，齿块投影面积达到整个顶板的70%，项目利用BIM技术精确模拟顶板结构和内支架，指导模板放样和支架标高调整并快速完成。顶板齿块BIM模型图如图12所示。

考虑项目材料的周转，顶板内支撑采用的承插式盘扣支架。顶板系统的安装同底模系统的基本一致，即将顶板齿块的位置定出来后，通过盘扣架顶托调整齿块位置处的标高，顶托标高调整到位后安装12.6型工字钢作为横向分配梁8，横向分配梁8上安装12cm×12cm的方木作为纵向分配梁9，缝隙塞填方式同底板处理方式一样，最后进行顶板模板的安装。

2顶板预应力及钢筋安装

T构纵向预应力管道有26道布置在顶板，同时横向和竖向预应力管道也都在顶板布置，采用BIM技术提前进行碰撞检查，指导钢筋下料和安装，快速完成预应力管道和普通钢筋的安装。

3顶板混凝土浇筑

顶板自梁端灌注一次成型，振捣完成后，及时人工抹面，抹面时，按照梁上设置的高程控制网，设置3根通长的纵向钢筋，并焊接在高程控制点上。大面的平整度控制依靠整平振动梁实现，整平前先用振捣棒全进行一次振捣。整平振动梁工作时采用人工拖行，边行走边由人工向低洼处喂料，振动整平后，再用木抹人工抹面，之后用长柄毛刷进行拉毛。顶板混凝土收面完毕后，待混凝土表面自由水散失后立即用塑料薄膜或土工布覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。初凝前揭去塑料薄膜,换成土工布浇水养护。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

（1）经济效益：

采用阶梯式复合型支撑体系，节省了盘扣式钢管支架5的用量50t；上部采用盘扣式满堂支架，安全性能高，搭设速度快，节省工期12天；钢管桩基础1打设采用“挖+打+埋+锚”的施工工艺，解决了钢管桩在大卵石地质条件下难以插打的难题，加快了施工进度，节省了15天。T构底模系统模采用1.2m短方木调坡及12mm竹胶板作为底模，克服了钢模板无法调整大曲线底板的困难，同时底模拼装速度快，共节省工期17天。单个T构模板面积为3040m²，腹板模板采用后场分片式加工，现场快速吊装拼接，加快了施工进度，共节省工期12天。经测算产生经济效益229万元：4个T构施工共节省人工费39万元，机械租赁费53万元，木模板代替钢模板共节约材料费63万元，周转材料费租赁费18万元，管理费56万元；

（2）社会效益：

该工法响应了国家可持续发展政策，体现了绿色发展理念，保护了黄河的生态环境。为大桥的通车提供了强有力的技术支持。方案实施取得了良好的效果，在加快施工进度的同时保证了施工质量，方便了当地的人民生活，促进了地方经济发展，提升了公司的技术实力，为企业培养了一批技术能手，多次得到业主及监理单位的表扬，地方媒体多次进行了宣传报道，提高了公司的企业形象，促进了我国桥梁事业的发展。