本实用新型属于密封圈安装用辅助设备技术领域，涉及到一种密封圈安装装置。
背景技术：
目前工业用液压缸或气缸经过长时间使用，因密封磨损造成缸体内泄，这时整体更换缸费用昂贵，尤其是一些进口缸类，为了降低费用就要更换缸内活塞密封杆。目前存在的问题是：液压缸或气缸活塞密封杆长时间使用后磨损导致缸内泄，密封圈安装在活塞密封杆下端的密封槽内，安装起来难度较大，选择的密封圈内径大了起不到作用，选择合适的密封圈因内径较小，用力拉扩密封圈安装稍不注意就会弄坏密封圈，即使不坏因强迫安装也大大降低了密封圈的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型为了克服现有技术的缺陷，设计了一种密封圈安装装置，大大避免了因用力过猛或用力不当导致密封圈破损或寿命降低情况的发生，结构简单，使用方便。
本实用新型所采取的具体技术方案是：一种密封圈安装装置，包括装置本体，装置本体与活塞密封杆连接，活塞密封杆下端的侧壁上设置有密封槽，密封槽内设置有密封圈，关键是：所述的装置本体包括同轴设置的圆台和圆柱，圆台的大直径端与圆柱的下端固定连接形成密封圈套装结构，圆台小直径端的直径小于密封圈的内径，圆台大直径端的直径与圆柱的直径相等，圆柱的直径与活塞密封杆下端面的直径相等，在活塞密封杆下端增设插块，插块与活塞密封杆同轴设置且插块的直径小于活塞密封杆下端面的直径，在密封圈套装结构的上端面开设与插块形状相匹配的插孔，密封圈套装结构借助插孔和插块的配合与活塞密封杆插接锁紧。
所述的插孔的直径与密封圈套装结构1上端面的直径之比为3：5，插孔的深度为30～50mm。
所述的圆台的高度为100～150mm，圆柱的高度为30～50mm。
所述的圆台和圆柱为一体式结构。
所述的插块和活塞密封杆为一体式结构。
本实用新型的有益效果是：密封圈套装结构下端的直径小于密封圈内径，密封圈套装结构上端的外径等于活塞密封杆下端面的直径，密封圈套装结构与活塞密封杆插接，安装时，先将密封圈在温水中加热软化，然后将密封圈套在密封圈套装结构下端，慢慢的推动直至将密封圈安装到活塞密封杆上的密封槽内，这样大大避免了因用力过猛或用力不当导致密封圈破损或寿命降低情况的发生，安装时省时省力，大大降低了安装难度，结构简单，使用方便。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图中，1代表密封圈套装结构，2代表活塞密封杆，3代表密封槽，4代表密封圈。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做详细说明：
具体实施例，如图1所示，一种密封圈安装装置，包括装置本体，装置本体与活塞密封杆2连接，活塞密封杆2下端的侧壁上设置有密封槽3，密封槽3内设置有密封圈4，装置本体包括同轴设置的圆台和圆柱，圆台的大直径端与圆柱的下端固定连接形成密封圈套装结构1，圆台和圆柱为一体式结构，使得圆台与圆柱之间的连接更加牢固可靠，可以有效避免接缝断裂情况的发生。圆台小直径端的直径小于密封圈4的内径，圆台大直径端的直径与圆柱的直径相等，圆柱的直径与活塞密封杆2下端面的直径相等，在活塞密封杆2下端增设插块，插块为圆柱形，插块与活塞密封杆2同轴设置且插块的直径小于活塞密封杆2下端面的直径，插块和活塞密封杆2为一体式结构，使得插块与活塞密封杆2之间的连接更加牢固可靠，可以有效避免接缝断裂情况的发生。在密封圈套装结构1的上端面开设与插块形状相匹配的插孔，密封圈套装结构1借助插孔和插块的配合与活塞密封杆2插接锁紧。
作为对本实用新型的进一步改进，插孔太小会使插块与插孔之间的接触面积很小，使得插块与插孔之间的连接不够牢固可靠，插孔太大，会使插块很大，使用材料较多，提高成本，所以将插孔的直径与密封圈套装结构1上端面的直径之比设置为3：5，插孔的深度设置为30～50mm。
作为对本实用新型的进一步改进，密封圈4在温水中加热后处于软化状态的时间有限，圆台太高、直径变化太慢，安装时所需的时间较长，导致软化状态结束时密封圈4还没有被安装到密封槽3内，继续安装的话，难度依然会很大；圆台太低、直径变化太快，导致密封圈4的扩大速度太快，密封圈4会因为受力过大而破损或寿命降低，所以将圆台的高度设置为100～150mm，圆柱的高度设置为30～50mm。
本实用新型在具体实施时：先将密封圈4在30～50℃的温水中加热软化5min，然后将密封圈4套在密封圈套装结构1下端，慢慢的推动直至将密封圈4安装到活塞密封杆2上的密封槽3内，这样密封圈4慢慢扩大后安装在密封槽3内，大大避免了因用力过猛或用力不当导致密封圈4破损或寿命降低情况的发生，结构简单，使用方便。