压紧装置的制作方法

本实用新型属于工件夹紧装置，尤其涉及一种压紧装置。

背景技术：

现阶段，一些工件在制造或装配过程中，需要先将工件压紧固定后方可进行下一工序。现有技术是利用旋转气缸来完成下压动作进而将工件压紧，采用这一方式的装置占用空间较大，不符合制造装置的集约化发展趋势。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑、占用空间小的压紧装置。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种压紧装置，包括：

固定件；

滑移件，其以可往复运动的方式安装在该固定件上；

摇摆压紧机构，其穿过所述固定件与所述滑移件相连，并随该滑移件的滑动而摇摆，将工件压紧在所述固定件上；

驱动器，其固装于所述固定件上，该驱动器的驱动端与所述滑移件固定相连。

作为优选，所述固定件包括第一固定板和置于该第一固定板顶面之上的第二固定板；

所述滑移件以可往复运动的方式安装在所述第一固定板的底面上；

驱动器固装于所述第一固定板的底面上；

所述摇摆压紧机构穿过所述第一固定板和所述第二固定板，随所述滑移件的滑动而摇摆，将工件压紧在所述第二固定板上。

作为优选，所述摇摆压紧机构包括：

压杆，其一端为枢接端，此端部与所述第二固定板枢接；另一端为压紧端，用于压紧工件；

连杆，其一端与所述压杆的枢接端枢接；

所述滑移件上设置有第一滑槽，该第一滑槽的延伸方向与此滑移件的平移方向的夹角为锐角；

所述连杆的另一端为滑移端，该端部在所述第一滑槽内滑动。

作为优选，所述第一固定板上固装有连接块，该连接块上设置有第二滑槽，该第二滑槽的延伸方向与所述滑移件的平移方向垂直，所述连杆的滑移端在所述第二滑槽内滑动。

作为优选，所述连杆的滑移端上设置有两个第一轴承，其中，一个所述第一轴承置于所述第一滑槽内并与该第一滑槽的内壁滚动摩擦，另一个所述第一轴承置于所述第二滑槽内并与该第二滑槽的内壁滚动摩擦。

作为优选，所述压杆通过枢转轴与所述第二固定板枢接，该枢转轴的两端均套装在第二轴承上，所述第二轴承固装在所述第二固定板上。

作为优选，所述第二固定板上固装有轴承架，所述第二轴承设置在所述轴承架内。

作为优选，所述压杆的压紧端设置有压头。

作为优选，所述第一固定板的底面上固装有导轨，所述滑移件上开设有与该导轨导滑配合的导槽。

作为优选，所述驱动器为气缸，该气缸中活塞杆的自由端与所述滑移件固定相连。

本实用新型所提供的压紧装置，改变了现有技术利用旋转气缸来完成下压动作进而将工件压紧的方式，通过安装在固定件上的驱动器驱动滑移件来带动摇摆压紧机构摇摆，从而将工件压紧在固定件上，这一压紧装置占用空间较小，且便于控制，易于实现自动化。

附图说明

图1是本实用新型所提供的压紧装置俯视角度的立体图；

图2是本实用新型所提供的压紧装置仰视角度的立体图；

图3是本实用新型所提供的压紧装置的主视图。

图中：11-第一固定板、12-第二固定板、21-压杆、22-连杆、3-滑移件、31-第一滑槽、4-连接块、41-第二滑槽、5-枢转轴、6-轴承架、7-压头、8-导轨、9-驱动器。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1至图3所示，一种压紧装置包括固定件、滑移件3、摇摆压紧机构和驱动器9。其中，固定件一方面为其它零部件提供了安装平台，另一方面起到了承载工件的作用，在本实施例中，为了给各个零部件提供足够的安装空间，于是固定件采用两块固定板的结构，如图1至图3所示，包括第一固定板11和置于该第一固定板11顶面之上的第二固定板12。当然，考虑到不同的作业环境，也可将该固定件设计成一块固定块，总之，固定件的具体结构本领域技术人员可根据实际需求加以设计。驱动器9固装于第一固定板11的底面上，在本实施例中，驱动器9优选为气缸，气缸中活塞杆的自由端与滑移件3固定相连。选择气缸作为驱动器是因为在工矿企业中比较容易找到气源，而且通过控制气体的供给便于实现自动化控制。除了采用气缸外，也可选用推进电动机作为驱动器。

如图2和图3所示，滑移件3以可往复运动的方式安装在3第一固定板11的底面上。摇摆压紧机构穿过第一固定板11和第二固定板12与滑移件3相连，并随滑移件3的滑动而摇摆，将工件压紧在第二固定板12上。

在本实施例中，如图1所示，摇摆压紧机构包括压杆21和连杆22。压杆21的一端为枢接端，此端部与第二固定板12枢接。优选地，如图1所示，压杆21通过枢转轴5与第二固定板12枢接，该枢转轴5的两端均套装在第二轴承上，第二轴承固装在第二固定板12上。这样一种枢转结构使得连杆22在绕枢转轴5摆动时更加顺滑。为了便于第二轴承的安装，于是，优选地，第二固定板12上固装有轴承架6，第二轴承设置在轴承架6内。

如图1和图3所示，压杆21的另一端为压紧端，用于压紧工件。优选地，压杆21的压紧端设置有压头7，压头7的设置一方面使得工件被更稳固地压紧，另一方面可以将压头7采用胶体制成，如此可防止对工件造成划伤。

如图1所示，连杆22的一端通过另一枢转轴与压杆21的枢接端枢接，这一枢转轴的轴线与枢转轴5的轴线平行。

如图2和图3所示，滑移件3上设置有第一滑槽31，该第一滑槽31的延伸方向与此滑移件31平移方向的夹角为锐角。连杆22的另一端为滑移端，该端部在第一滑槽31内滑动。当气缸中的活塞杆伸出时，滑移件3前移，第一滑槽31也前移，从而迫使连杆22的滑移端随第一滑槽31的移动在该第一滑槽31内下滑，该滑移端的位置下移，迫使连杆22的另一端带动压杆21的枢接端。压杆21的枢接端随着连杆22滑移端的不断下移，将绕着枢转轴5向上摆动，压杆21上的压紧端打开，压头7脱离工件，从而将工件放开。当气缸中的活塞杆收缩时，滑移件3后移，摇摆压紧机构向下摆动，进而实现压头7将工件压紧在第二固定板12上。

摇摆压紧机构除了采用本实施例中压杆21和连杆22的结构外，还可以选用一体式的摆动杆，这一摆动杆的一端为压紧端，另一端为滑移端，该滑移端在第一滑槽31内滑动，摆动杆的中部通过枢转轴5与第二固定板12枢接。

在本实施例中，连杆22的滑移端在移动过程中，为了给该端部一个导向，并且使得此滑移端能够平稳的上下移动，于是，优选地，第一固定板11上固装有连接块4，该连接块4上设置有第二滑槽41，该第二滑槽41的延伸方向与滑移件3的平移方向垂直，连杆22的滑移端在第二滑槽41内滑动，进而使得这一第二滑槽41起到了导向槽的作用。

在本实施例中，优选地，连杆22的滑移端上设置有两个第一轴承，其中，一个第一轴承置于第一滑槽31内并与该第一滑槽31的内壁滚动摩擦，另一个第一轴承置于第二滑槽41内并与该第二滑槽41的内壁滚动摩擦。从而将滑移端在滑槽内的滑动摩擦改进为滚动摩擦，大大降低了摩擦损耗。

另外，为了确保滑移件3在第一固定板11的底面上移动地更加平稳，于是，优选地，在第一固定板11的底面上固装有导轨8，滑移件3上开设有与该导轨8导滑配合的导槽，通过导轨和导槽的设置确保了滑移件3的移动稳定性。

本实施例所提供的压紧装置，改变了现有技术利用旋转气缸来完成下压动作进而将工件压紧的方式，通过安装在固定件上的驱动器驱动滑移件来带动摇摆压紧机构摇摆，从而将工件压紧在固定件上，这一压紧装置占用空间较小，且便于控制，易于实现自动化。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。