一种用于冲击气缸的榔头以及包括该榔头的冲击气缸的制作方法

本实用新型涉及冲击气缸领域，更具体地涉及一种用于冲击气缸的榔头以及包括该榔头的冲击气缸。

背景技术：

冲击气缸是一种专门为了满足对冲击力有较高要求的场合而开发的一种特殊功能气缸。例如钢铁材质工件的打标、部件冲孔、下料等操作，都需要较高的冲击力才可以完成此类操作。

在汽车内饰件的生产中，搪塑设备的运转正常与否直接影响到设备停机率指标。根据本案发明人2014年的全年统计，在一个厂区中搪塑设备的停机时间占所有设备停机率的50.37％，而其中冲击气缸的榔头的故障占较大比重。

现有技术中普遍使用一种冲击气缸，主要包括气缸本体、自气缸本体伸出的活塞杆、以及通过活塞杆连接的榔头。其中，榔头为整体式结构，背面具有一中心孔，外侧沿周向均匀开设有三个孔，活塞杆与榔头配合的末端具有卡槽。安装时，首先将活塞杆自榔头背面的中心孔插入，然后将三根销钉分别沿榔头外侧的三个孔插入榔头内部直至该销钉的前端插入活塞杆上的卡槽中，最后在榔头外侧装入两个沿周向延伸的挡圈，使其正好覆盖于销钉的尾端外侧从而阻止销钉在冲击气缸的工作中脱出，通过上述结构榔头与活塞杆实现固定连接。

然而，上述冲击气缸的结构仍然具有较多缺陷：由于销钉与活塞杆卡槽之间为点接触，接触面积小，抗冲击力差，因此榔头易从活塞杆中脱出；活塞杆卡槽过浅，易磨损；销钉受到挡圈的夹紧力不均；活塞杆与榔头之间采用销钉定位连接，拆装不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于冲击气缸的榔头以及包括该榔头的冲击气缸，从而解决现有技术中冲击气缸榔头定位方式不可靠、易脱落、拆装不便的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

根据本实用新型的第一方面，提供一种用于冲击气缸的榔头，所述榔头包括：相互扣合的第一部分和第二部分，所述第一部分上具有轴向延伸的第一凹槽，所述第二部分上具有轴向延伸的第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽共同形成沿一中心轴延伸的中心孔，所述第一部分和第二部分上还同时具有相对所述中心轴垂直延伸的安装孔；以及依次贯穿所述第一部分和第二部分上的安装孔将所述相互扣合的第一部分和第二部分固定在一起的紧固件。

所述第一部分和第二部分具有轴对称结构。

所述第二部分进一步包括自其顶端延伸出的顶部，所述顶部同时朝着所述第一部分延伸并与所述第一部分的顶端抵接。

所述第一部分上的安装孔与所述第二部分上的安装孔对称。

所述第一部分和第二部上分别具有四个安装孔，所述四个安装孔两两对称设置于所述第一凹槽/或第二凹槽的两侧。

所述第一部分上还具有自所述第一凹槽的表面突起的带状结构，所述第二部分具有与所述第一部分上对应的带状结构。

所述第一部分上的带状结构与所述第二部分上的带状结构共同形成一环形凸台。

所述紧固件包括螺栓和弹簧垫片。

根据本实用新型的第二方面，提供一种包括如上所述的榔头的冲击气缸，所述冲击气缸还包括：气缸本体，以及自所述气缸本体伸出的活塞杆，其中，所述活塞杆的末端自所述榔头背面的中心孔插入，所述榔头的第一部分和第二部分通过紧固件固定连接。

所述活塞杆的末端具有一周向延伸的卡槽，所述榔头通过所述第一部分和第二部分形成的环形凸台与所述卡槽配合限位。

根据本实用新型，冲击气缸的榔头由相互扣合的两部分通过螺钉紧固，榔头内侧的环形凸台与活塞杆卡槽形成面接触，接触面积大，抗冲击力强，因此榔头与活塞杆固定方式可靠，榔头不易脱出，并且降低了零件的替换成本；采用螺钉固定方式，拆卸与安装更加方便快捷；由此构成的冲击气缸故障率低，搪塑线的停机时间大大降低，生产效率提高。

总之，本实用新型提供了一种固定方式可靠、不易脱落、拆装方便、故障率低、降低了零件替换成本、并提高了生产效率的用于冲击气缸的榔头及其冲击气缸。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个优选实施例的榔头与活塞杆的爆炸图；

图2是如图1所示的榔头与活塞杆装配完成的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。

如图1～图2所示，是根据本实用新型的一个优选实施例的用于冲击气缸的榔头10和活塞杆30，由于本实用新型的改进主要在于与活塞杆30配合固定的榔头10，因此气缸本体未示出。

区别于现有技术中的整体式榔头，该榔头10为分体式结构，主要包括：相互扣合的第一部分1和第二部分2，以及用于将第一部分1和第二部分2固定连接在一起的螺栓3和弹簧垫片4。其中，第一部分1在与第二部分2配合的表面上具有轴向延伸的第一凹槽11，第二部分2在与第一部分1配合的表面上具有轴向延伸的第二凹槽21，第一凹槽11与第二凹槽21共同形成沿一中心轴延伸的中心孔13(参见图2)，用于容置活塞杆30。第一部分1和第二部分2上还同时具有相对活塞杆30垂直延伸的第一安装孔12，第二安装孔22，第二安装孔22为螺纹孔。

第一部分1上的第一安装孔12与第二部分2上的第二安装孔22对称并贯穿。

根据该优选实施例，第一部分1上具有四个第一安装孔12，第二部分2上具有四个第二安装孔22，四个第一安装孔12两两对称设置于第一凹槽11的两侧，四个第二安装孔22两两对称设置于第二凹槽21的两侧。

第一部分1和第二部分2具有大致轴对称的结构，第二部分2还优选地包括自其顶端延伸出的顶部23，顶部23同时朝着第一部分1延伸并与第一部分1的顶端抵接。

结合图1和图2所示，第二部分2上还具有自第二凹槽21的表面突起的带状结构24，所述第一部分1具有与第二部分2上对应的带状结构(图未示出)。当第一部分1与第二部分2如图2中所示扣合时，第一部分1上的带状结构与第二部分2上的带状结构24共同形成一环形凸台，该环形凸台位于中心孔13沿中心轴的两个端部之间。

活塞杆30的末端31上具有一周向延伸的卡槽32。

根据本实用新型的一个优选实施例，提供一种包括如上所述的榔头10的冲击气缸，冲击气缸还包括：气缸本体(图未示出)，以及自气缸本体伸出的活塞杆30。

安装时，首先，将活塞杆30的末端31嵌入榔头10的第二部分2，使第二部分2半环形凸台与活塞杆30的末端31上的卡槽32完全配合，然后将将榔头10的第一部分1合上，相互扣合，直至，第一部分1和第二部分2共同形成的环形凸台与活塞杆30的末端31上的卡槽32配合限位，然后将弹簧垫片4、螺栓3依次从第一部分1上的第一安装孔12插入，螺栓3自第二部分2上的第二安装孔22伸出并旋紧，此时，榔头10与活塞杆30形成固定连接。

根据该优选实施例，冲击气缸的榔头由相互扣合的两部分通过螺钉紧固，榔头内侧的环形凸台与活塞杆卡槽形成面接触，接触面积大，抗冲击力强，因此榔头与活塞杆固定方式可靠，不易脱出；采用螺钉固定方式，拆卸与安装更加方便快捷；由此构成的冲击气缸故障率低，搪塑线的停机时间大大降低，生产效率得到大幅提高。

以上所述的，仅为本实用新型的较佳实施例，并非用以限定本实用新型的范围，本实用新型的上述实施例还可以做出各种变化。即凡是依据本实用新型申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本实用新型专利的权利要求保护范围。本实用新型未详尽描述的均为常规技术内容。