侧入式高精度载带成型机的制作方法

本实用新型涉及成型领域，具体涉及一种侧入式高精度载带成型机。

背景技术：

载带(CarrierTape)是指在一种应用于电子包装领域的带状产品，它具有特定的厚度，在其长度方向上等距分布着用于承放电子元器件的孔穴(亦称口袋) 和用于进行索引定位的定位孔。载带的孔穴和定位孔在成型时需要进行热压成型或冲压。因载带材质为塑料，质软，所以其在高温、大压力下极容易产生形变，影响其成型的精度。另外，一般成型机台都是直入式，成型过程不方便监控。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种侧入式高精度载带成型机，其能够自动的对载带进行送料、收料，以及对孔穴和定位孔进行成型，成型精度高、变形小；且可以从侧面上下载带，操作方便快捷。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种侧入式高精度载带成型机，包括底座和设置在其上的机架、控制面板、显示屏和声光报警器；所述机架上依次设置有进料装置、间隔加热装置、载带成型装置、冲孔装置、去毛边装置和崩紧缓冲装置；所述进料装置包括以载带为中心对称设置在机架上的两个进料辊和限位夹；所述限位夹包括铰接在机架上的上夹体和固定在机架上的下夹体，所述上夹体的底部的中间位置沿着载带的输送方向开设有用于让载带通过的凹槽，所述上夹体和机架之间设置有用于保持上夹体和下夹体紧密贴合的弹簧。

作为优选的，所述进料装置包括初步崩紧轮，所述初步崩紧轮包括设置在机架上的下初步崩紧轮和上初步崩紧轮支架，所述下初步崩紧轮的轮面上开设有向内凹陷的槽，所述上初步崩紧轮支架的一端铰接在机架上，另外一端设置有上初步崩紧轮和用于使上初步崩紧轮紧贴在下初步崩紧轮的槽上的初步崩紧轮弹簧。

作为优选的，所述进料装置包括预热块，所述预热块包括均设置在机架上的上预热块和下预热块，所述上预热块的底部中间位置沿着载带的输送方向开设有用于让载带通过的槽，所述上预热块内沿着载带的输送方向开设有用于放置加热丝的孔，所述上预热块的底部和下预热块贴合在一起。

作为优选的，包括定型装置，所述定型装置包括设置在机架上的散热扇、上定位轮和下定位轮，所述散热扇垂直于载带的带面，并位于载带的孔穴所在侧，所述上定位轮设置在上定位轮支架的一端，所述上定位轮支架的另一端铰接在机架上，所述下定位轮的轮面贴合在载带的定位孔所在处的带面上，所述上定位轮支架和机架之间设置有能够保持上定位轮的轮面紧密的贴合在下定位轮的轮面上的上定位轮弹簧。

作为优选的，所述间隔加热装置包括设置在机架上的加热滑轨和相对的上加热驱动源和下加热驱动源，所述上加热驱动源和下加热驱动源的运动端分别设置有上加热块和下加热块，其上分别设置有上加热丝和下加热丝，以及沿上加热丝和下加热丝方向阵列的上加热凸台和下加热凸台，每个所述上加热凸台均和一个下加热凸台对应。

作为优选的，所述载带成型装置包括设置在机架上的成型滑轨与相对的上成型驱动源和下成型驱动源，所述上成型驱动源和下成型驱动源的运动端分别设置有上成型块和下成型块，其上分别设置有能够放置加热丝的成型加热孔和能够流通冷却液的成型冷却孔，以及沿着成型加热孔方向阵列的上成型凸台和下成型孔，每个所述上成型凸台均和一个下成型孔对应。

作为优选的，所述冲孔装置包括设置在机架上的上冲孔支架和下冲孔支架；所述上冲孔支架上设置有上冲孔驱动源，所述上冲孔驱动源的运动端设置有上冲孔台，所述上冲孔台的底部设置有沿载带输送方向阵列的冲孔滑杆和能够上下滑动的中间冲孔台，所述冲孔滑杆的自由端设置有冲头，所述中间冲孔台内设置有贯通其两个面的冲孔滑膛，所述冲孔滑杆和冲头均位于冲孔滑膛内；所述下冲孔支架上设置有下冲孔台，所述下冲孔台上设置有和冲头一一对应的冲孔。

作为优选的，所述去毛边装置包括设置在机架上的去毛边支架，所述去毛边支架上依次设置有切刀支架和定位支架；所述切刀支架上设置有毛边切刀，所述毛边切刀的其中一个刀面平行于载带的带面，另外一个刀面和载带的夹角介于0度到90度之间，刀刃朝向载带来料方向；所述定位支架上设置有供孔穴通过的孔穴槽孔、用于承托载带的定位槽和位于定位槽上方的定位夹板。

作为优选的，所述崩紧缓冲装置包括设置在机架上的输料支架，所述输料支架上设置有输料单元和崩紧单元；所述输料单元包括设置在机架上的输料驱动源，所述输料驱动源上设置有主动轮，所述主动轮的轮面上设置有用于通过孔穴的主动轮凹槽和用于插入定位孔的定位孔销；所述崩紧单元包括竖直设置在输料支架上的出料滑杆，所述出料滑杆上设置有出料崩紧轮和用于检测出料崩紧轮位置的传感器。

作为优选的，所述输料支架上设置有裁切单元，所述裁切单元包括设置在输料支架上的裁切驱动源、切刀支架和定位支架，所述裁切驱动源的运动端设置有载带切刀，其穿设在切刀支架内，所述载带切刀的自由端设置有切刀头，所述切刀支架和裁切定位支架上开设有贯通的裁切通道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置两个对称的进料辊，能够对载带进行初步的抚平，提高载带的成型精度。

2、本实用新型通过设置限位夹，能够在成型时限定载带的位置，防止载带不规则的窜动，提高成型精度。

3、本实用新型通过将上夹体铰接在机架上，能够在垂直于载带的输送方向直接上料，方便操作和观察，效率高。

4、本实用新型能够自动对载带进行送料、收料，对孔穴和定位孔进行成型，自动化程度高，成本低，效率高。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为间隔加热装置的结构示意图；

图4为间隔加热装置的正视示意图；

图5为A部的放大示意图；

图6为B-B向的部视示意图；

图7为成型单元的结构示意图；

图8为成型单元的侧视示意图；

图9为C-C向的剖视示意图；

图10为D-D向的剖视示意图；

图11为冲孔装置的结构示意图；

图12为冲孔装置的侧视示意图；

图13为E部的放大示意图；

图14为F-F向的剖视示意图；

图15为G-G向的剖视示意图；

图16为H部的放大示意图；

图17为去毛边装置的结构示意图；

图18为去毛边装置的正视示意图；

图19为去毛边装置的俯视示意图；

图20为崩紧缓冲装置的结构示意图；

图21为输料单元的正视示意图；

图22为输料单元的侧视示意图；

图23为输料单元的俯视示意图；

图24为I部的放大示意图。

其中，10-底座，11-机架，12-控制面板，13-显示屏，14-声光报警器，15 载带，100-进料装置，101-料盘，102-进料辊，103-限位夹，104-初步崩紧轮， 105-预热块，200-加热滑轨，210-上加热驱动源，211-上加热支架，212-上加热缓冲块，213-上加热块，2130-上加热凸条，2131-上加热凸台，214-上加热丝， 215-上压板，2150-压板槽孔，220-下加热驱动源，221-下加热支架，222-下加热缓冲块，223-下加热块，2230-下加热凸条，2231-下加热凸台，224-下加热丝， 225-下压板，300-成型滑轨，301-成型限位块，310-上成型驱动源，311-上成型支架，312-成型加热缓冲块，313-上成型块，3130-上成型凸条，3131-上成型凸台，314-成型加热孔，320-下成型驱动源，321-下成型支架，323-下成型块，3230- 下成型凸条，3231-下成型孔，324-成型冷却孔，400-上冲孔支架，410-上冲孔驱动源，411-上冲孔台，412-冲孔滑杆，4120-冲头，420-下冲孔支架，421-下冲孔台，4210-排屑孔，4211-冲孔，4212-孔穴通道，4213-冲孔夹槽，422-中间冲孔台，4220-冲孔滑膛，4221-冲孔压板，423-冲孔弹簧，430-冲孔定位驱动源， 431-冲孔定位滑杆，4310-冲孔定位头，440-排屑支架，441-排屑固定架，442- 排屑弹簧，443-排屑槽，500-去毛边支架，510-切刀支架，511-毛边切刀，520- 定位支架，521-孔穴槽孔，522-定位槽，523-定位夹板，524-定位挡板，530-定位挡块，531-滑动杆，532-定位弹簧，540-检测支架，541-检测凹槽，542-定位孔探测器，600-输料支架，610-输料驱动源，611-主动轮，612-主动轮托台，613- 主动轮凹槽，614-定位孔销，615-同步盘，616-编码器，620-离合驱动源，621- 离合杆，622-压着轮，623-避让槽，630-第一输料崩紧轮，631第二输料崩紧输， 632-第一变向轮，633-变向轮托台，634-变向轮凹槽，640-裁切驱动源，641-载带切刀，642-切刀头，643-切刀支架，644-裁切定位支架，645-裁切通道，650- 出料滑杆，651-出料崩紧轮，652-传感器，653-载带固定支架，654-固定压轮， 655-压轮弹簧，656-压轮把手，657-第二变向轮，70-定型装置，71-散热扇，72- 上定位轮，73-下定位轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图1～图2所示，本实用新型公开了一种侧入式高精度载带成型机，包括底座10，所述底座10上设置有机架11、用于开启或停止机台以及调整机台工艺参数的控制面板12、用于显示机台工作状态的显示屏13和用于报警的声光报警器14。

上述机架11上依次设置有进料装置100、间隔加热装置20、载带成型装置30、定型装置70、冲孔装置40、去毛边装置50和崩紧缓冲装置60。

进料装置100：

参照图2所示，上述进料装置100包括依次设置在机架11上的料盘101、进料辊102、限位夹103、初步崩紧轮104和预热块105。

上述进料辊102有两个，其以载带15为中心对称设置，两个进料辊102 之间的间距不大于载带15的厚度。进料辊102用于抚平从料盘101拉出的载带 15。

上述限位夹103包括铰接在机架11上的上夹体和固定在机架11上的下夹体。上夹体和下夹体能够紧密贴合，上夹体的底部的中间位置沿着载带的输送方向开设有用于让载带15通过的凹槽，其深度不小于载带15的厚度。上夹体和机架11之间设置有处于拉伸状态的弹簧，用于保持上夹体和下夹体能够紧密的贴合在一起。限位夹103能够保证载带15的位置被限定在一定范围内，防止载带15跑动超限。

上述初步崩紧轮104包括设置在机架11上的下初步崩紧轮和上初步崩紧轮支架。所述下初步崩紧轮的轮面上开设有向内凹陷的槽，其宽度和载带15的宽度相等。上初步崩紧轮支架的一端铰接在机架11上，另外一端设置有上初步崩紧轮和处于拉伸状态的初步崩紧轮弹簧。上初步崩紧轮的宽度和载带15的宽度相同。上初步崩紧轮弹簧的另外一端设置在机架11上。初步崩紧轮弹簧能够使上初步崩紧轮紧贴在下初步崩紧轮的槽上，从而夹持载带15，对载带15进行初步的崩紧。

上述预热块105包括均设置在机架上的上预热块和下预热块。上预热块的底部的中间位置沿着载带的输送方向开设有用于让载带通过的槽，其深度不小于载带15的厚度。上预热块内沿着载带的输送方向开设有用于放置加热丝的孔。上预热块的底部和下预热块贴合在一起。预热块105用于给载带15整体进行升温，减小后续载带15成型时温度的突变，提高精度。

间隔加热装置20：

参照图3～图6所示，上述间隔加热装置20包括设置在机架11上的预加热单元，其包括设置在机架11上的加热滑轨200、上加热驱动源210和下加热驱动源220，上加热驱动源210和下加热驱动源220相对设置。加热滑轨200 有两条，且相互平行设置，以提高运动平稳性，保持两侧的高度一致，提高加热均匀性。

上述加热滑轨200上设置有上加热支架211和下加热支架221，上加热支架211和下加热支架221分别和上加热驱动源210和下加热驱动源220的运动端连接。

上述上加热支架211的底部设置有上加热缓冲块212，其能够阻隔热量的传递，保证上加热驱动源210和加热滑轨200运行的稳定性。

上述上加热缓冲块212的底部设置有上加热块213，其内部沿着载带15输送方向穿设有上加热丝214，以使上加热块213均匀受热。上加热块213的底部设置有上加热凸条2130和上压板315。上加热凸条2130沿着上加热丝214 的方向设置，其底部设置有上加热凸台2131。上加热凸台2131沿着上加热凸条2130的方向阵列设置，其形状和尺寸与孔穴的开口形状和尺寸一致。上压板 215沿着载带15的输送方向设置，其上沿同方向开设有压板槽孔2150。压板槽孔2150的宽度小于载带15的宽度。上加热凸台2131能够通过压板槽孔2150 穿过上压板215。

上述下加热支架221的顶部设置有下加热缓冲块222，其能够阻隔热量的传递，保证下加热驱动源220和加热滑轨200运行的稳定性。

上述下加热缓冲块222的顶部设置有下加热块223，其内部沿着载带15输送方向穿设有下加热丝224。下加热块223的顶部设置有下加热凸条2230和下压板325。下加热凸条2230沿着下加热丝224的方向设置，其顶部设置有下加热凸台2231。下加热凸台2231沿着下加热凸条2230的方向阵列设置，其形状和尺寸与孔穴的开口形状和尺寸一致。下压板225沿着载带15的输送方向设置，其上沿同方向开设有压板槽孔2150。下加热凸台2231能够通过压板槽孔2250 穿过下压板225。每一个下加热凸台2231均对应一个上加热凸台2131，其能够分别在下加热驱动源220和上加热驱动源210的带动下相互靠近及远离。上加热凸台2131和下加热凸台2231的最小距离与载带15的厚度基本一致，以保证热量的充分传递并不破坏载带15的结构。

工作过程：

载带15沿着压板槽孔2150的方向前进，并最终位于上加热凸块2131和下加热凸台2231之间；上加热驱动源210和下加热驱动源220带动上压板215 和下压板225相互靠近，并最终夹紧载带15，以提高加热位置的精确性；同时上加热凸台2131和下加热凸台2231分别紧贴在载带15的上下两面，对载带 15进行局部加热。

载带成型装置30：

参照图7～图10所示，载带成型装置30包括设置在机架11上并紧邻预加热单元的成型单元。

上述成型单元包括设置在机架11上的成型滑轨300、成型限位块301和下成型驱动源320。

上述成型滑轨300包括两对总计四条相互平行的滑轨，在上的两条滑轨上设置有上成型支架311，在下的两条滑轨上设置有下成型支架321。相互独立的两对滑轨使上成型支架311和下成型支架321在运动时互不影响，提高成型精度。

上述成型限位块301上设置有上成型驱动源310，其和下成型驱动源320 相对设置。上成型驱动源310的运动端设置有成型加热缓冲块312。上述上成型支架311分别与成型限位块301和成型加热缓冲块312连接。上成型支架311 能够在上成型驱动源310的带动下沿着成型滑轨300上下运动，并籍由成型限位块301限定其最大下降高度，防止上成型支架311超限后损坏载带15，同时能够保证孔穴侧壁的厚度，提高成型精度。成型加热缓冲块312能够阻隔热量传递，保证各机构运行的稳定性。

上述上成型支架311的底部设置有上成型块313，其内部沿着载带15的输送方向设置有成型加热孔314。成型加热孔314内可以设置加热丝，以提升载带15温度来更好的成型。上成型块313的底部沿着成型加热孔314的方向设置有上成型凸条3130。上成型凸条3130上设置有上成型凸台3131。上成型凸台 3131沿着上成型凸条3130的方向阵列设置，并位于压板槽孔2150内，其形状和尺寸与孔穴内部的形状和尺寸一致。

上述下成型支架321和下成型驱动源320的运动端连接。上成型支架311 能够在上成型驱动源310的带动下沿着成型滑轨300上下运动。

上述下成型支架321的顶部设置有下成型块323，其内部垂直于载带15的输送方向设置有成型冷却孔324。多个成型冷却孔324沿着载带15的输送方向阵列设置。成型冷却孔324内可以流通冷却液，以提升载带15载带15的成型速度；同时，因其垂直于载带15的输送方向设置，可以减少冷却液和成型冷却孔324的热传递长度，使得冷却更均匀，提高成型品质。下成型块323的顶部沿着载带15的输送方向设置有下成型凸条3230。下成型凸条3230上设置有下成型孔3231。下成型孔3231沿着下成型凸条3230的方向阵列设置，并位于压板槽孔2150内，其形状和尺寸与孔穴外部的形状和尺寸一致。每一个上成型凸台3131均对应一个下成型孔3231，其能够分别在上成型驱动源310和下加热驱动源320的带动下相互靠近及远离。上成型凸台3131和下成型孔3231的最小距离与载带15的厚度基本一致，以提高成型品质。

参照图1所示，上述下压板225的一端设置有孔穴出料缺口2251，其和压板槽孔2150连通，用于载带15成型后出料时，让凸出在外的孔穴顺利通过。

工作过程：

成型：载带15沿着压板槽孔2150的方向继续前进，并最终抵达上成型凸台313和下成型孔3231之间；上加热驱动源210和下加热驱动源220带动上压板215和下压板225相互靠近，并最终夹紧载带15，以提高成型位置的精确性；同下成型驱动源320带动下成型孔3231向上运动，最终承托在载带15上；而后上成型驱动源310带动上成型凸台313向下运动，最终伸入下成型孔3231 中，完成孔穴的成型；随后上成型凸台313和下成型孔3231相互远离，载带 15排出后继续下一循环。

定型装置70：

参照图2所示，定型装置70包括设置在机架11上的散热扇71、上定位轮 72和下定位轮73。散热扇71垂直于载带15的带面，且位于载带15的孔穴所在侧。下定位轮73的轮面贴合在载带15的定位孔所在处的带面上，其能够避让孔穴，使其可以被风直接吹到。上定位轮72设置在上定位轮支架的一端，上定位轮支架的另一端铰接在机架11上。上定位轮72的宽度不小于载带的宽度。上定位轮72所在端的上定位轮支架和机架11之间设置有处于拉伸状态的上定位轮弹簧，其能够保持上定位轮72的轮面紧密的贴合在下定位轮73的轮面上。散热扇71能够在孔穴成型后加速其降温，以加快孔穴的成型，保证其成型精度。上定位轮72和下定位轮73能够保证吹风时载带15位置不变，以保证其前后的工艺稳定。

冲孔装置40：

参照图11～图16所示，冲孔装置40包括设置在机架11上的上冲孔支架 400、下冲孔支架420和排屑支架440。上冲孔支架400和下冲孔支架420之间可以通过连接杆固定，以保证上冲孔支架400和下冲孔支架420的间距不变，提高冲孔质量。

上述上冲孔支架400的底部设置有倒立的上冲孔驱动源410。上冲孔支架 400恰好在上冲孔驱动源410的正上方阻挡其反向运动，以提高冲孔精度。

上述上冲孔驱动源410的运动端设置有上冲孔台411。上冲孔台411的底部设置有冲孔滑杆412和冲孔定位驱动源430，顶部设置有中间冲孔台422。冲孔滑杆412沿着载带15的输送方向阵列在上冲孔台411的底部，其自由端设置有冲头4120。冲头4120可以是V冲头。

上述冲孔定位驱动源430的运动端设置有冲孔定位滑杆431，其沿着载带 15的输送方向紧邻最后一个冲孔滑杆412设置。冲孔定位滑杆431的自由端设置有冲孔定位头4310。冲孔定位头4310的直径和冲头4120的直径相同，其头部为倒“A”字形。冲孔定位头4310能够在冲孔定位驱动源430的带动下插入载带15的定位孔中，用于导正及保持载带15的位置，提高冲孔精度。

上述中间冲孔台422内开设有贯通其上下两个面的冲孔滑膛4220。冲孔滑膛4220的内径和冲孔滑杆412的外径相同，每一对冲孔滑杆412和冲头2120 以及冲孔定位滑杆431和冲孔定位头4310均处于一个冲孔滑膛4220内。冲孔滑膛4220能够保护冲头4120及导正冲头4120的方向，提高冲孔精度。中间冲孔台422的底部设置有冲孔压板4221，其位于冲孔夹槽4213的正上方，和冲孔夹槽4213配合用于夹紧载带15，以提高冲孔精度。中间冲孔台422和上冲孔台411之间设置有冲孔弹簧423，其能够让冲孔压板4221逐渐压紧载带15，提高冲孔精度。

上述下冲孔支架420上设置有下冲孔台421。下冲孔台421的底部设置有排屑孔4210，顶部设置有孔穴通道4212、冲孔夹槽4213和位置调节块424。孔穴通道4212和冲孔夹槽4213均沿着载带15的输送方向设置，分别用于让孔穴通过和夹紧载带15。冲孔夹槽4213内设置有冲孔4211。冲孔4211的内径和冲头4120的外径相同，每一个冲头4120的正下方均对应一个冲孔4211。排屑孔4210和冲孔4211连通。

上述排屑支架440上铰接有排屑固定架441。排屑固定架441的底部设置有排屑弹簧442，顶部设置有排屑槽443。排屑弹簧442能够抵推排屑固定架 441，从而将排屑槽443固定在下冲孔支架420的底部。排屑槽443和排屑孔 4210连通，用于收集冲孔后的碎屑。

工作过程：

载带15沿着孔穴通道4212的方向前进，最终抵达冲头4120的下方；上冲孔驱动源410带动中间冲孔台422下降，最终使冲孔压板4221和冲孔夹槽4213 夹紧载带15；上冲孔驱动源410继续带动上冲孔台411下降，使冲头4120冲出冲孔滑膛4220并伸入冲孔4211，完成冲孔；上冲孔驱动源410复位；载带 15继续前进，最终使最后一个定位孔位于冲孔定位头4310的下方，冲孔定位驱动源430带动冲孔定位头4310下降，使其插入定位孔中，完成导正及定位；上冲孔驱动源410带动中间冲孔台422下降，继续冲孔；排屑槽443盛满碎屑后，下压排屑固定架441，将排屑槽443取出清理，而后放回继续冲孔。

去毛边装置50：

参照图17～图19所示，去毛边装置50包括设置在机架11上的去毛边支架500。去毛边支架500上依次设置有切刀支架510、定位支架520和检测支架 540。

上述切刀支架510上设置有毛边切刀511。毛边切刀511的其中一个刀面平行于载带15的带面，另外一个刀面和载带15的夹角介于0度～90度之间，刀刃朝向载带15来料方向。工作时，载带15的定位孔所在侧的载带15平面紧贴在毛边切刀511的刀面上，随着载带15的输送，定位孔上的毛边即可被毛边切刀511的刀刃切除；切除后的毛边碎屑则会沿着毛边切刀511的另外一个刀面的方向先上升再下落，方便进行集中收集。毛边切刀511可以有两个，其以载带15为中心对称设置，两个毛边切刀511的间距和载带15的厚度相同。毛边切刀511和切刀支架510可以是一体成型的，毛边切刀511远离刀刃的那一侧具有圆形的开槽，以减小刀面和载带15的接触面积，避免载带15长距离的在紧贴的状态下拉扯，防止载带15变形。

上述定位支架520为板状，其板面垂直于载带15的输送方向。定位支架 520上设置有孔穴槽孔521、定位槽522、定位夹板523和定位挡板524。孔穴槽孔521开设在定位支架520远离去毛边支架500的一端，其切除了定位支架 520的顶面和侧面的一部分，使孔穴槽孔521分别在这两个面上与外界连通。孔穴槽孔521能够让载带15的孔穴通过。上述定位槽522开设在定位支架520 的顶部，并紧邻孔穴槽孔521，定位槽522的深度和载带15厚度相同。上述定位夹板523位于定位支架520的顶面，其遮盖在定位槽522的上方。定位槽522 和定位夹板523配合，能够在垂直于定位夹板523板面的方向上固定载带15 的定位孔所在处的带面，以提高去毛边的效果。定位支架520紧邻孔穴槽孔521 的侧面上设置有滑动杆531。滑动杆531上设置有定位挡块530，其能够在滑动杆531上滑动。定位挡块530的顶部设置有定位槽522，用于承托载带15和定位孔所在侧相对的另一侧，使载带15面和定位槽522的底面始终保持平行。定位挡块530和滑动杆531的自由端之间设置有处于压缩状态的定位弹簧532。上述定位支架520远离毛边切刀511的板面上设置有定位挡板524，其向外伸出并抵推在定位挡块530的侧面上。定位弹簧532能够推动定位挡块530向着孔穴槽孔521的方向运动，从而在垂直于载带15的输送方向使用柔性的方法定位载带15，防止载带15被强力拉扯损坏。

上述检测支架540上开设有“凹”字形的检测凹槽541。在检测凹槽541 的凸出部位上设置有定位孔探测器542，其垂直于载带15平面，并位于定位孔输送线的正上方。定位孔探测器542能够检测定位孔的间距、尺寸是否一致，以监测、提高品质。

崩紧缓冲装置60：

参照图20～图24所示，崩紧缓冲装置60包括设置在机架11上的输料支架600。输料支架600上设置有输料单元、裁切单元和崩紧单元。

上述输料单元包括设置在输料支架600上的输料驱动源610、编码器616、离合驱动源620、离合杆621、第一输料崩紧轮630和第二输料崩紧轮631。

上述输料驱动源610的运动端设置有主动轮611和同步盘615。主动轮611 的轮面上设置有主动轮托台612，其向内凹陷，宽度和载带15的宽度相同。主动轮托台612的圆周面上设置有主动轮凹槽613和定位孔销614。主动轮凹槽 613向下凹陷，将主动轮托台612分成两个圆周面；主动轮凹槽613的宽度介于载带15孔穴的宽度和载带15的宽度之间，深度不小于孔穴的高度。定位孔销614的销身直径和定位孔的直径相同，销头的直径由小到大逐渐变化到销身直径；定位孔销614均匀的分布在定位孔所在侧的主动轮托台612的圆周面上。载带15来料时，因承托载带15面的主动轮托台612是向内凹陷的，主动轮611 高出的两侧可以限制载带15的左右位置，提高输料的精度；凹陷的主动轮凹槽 613可以顺利的让孔穴通过；定位孔销614能够插入定位孔中，使载带15的输送更准确。上述同步盘615能够和主动轮611同步转动，和编码器616配合，能够精确的测定主动轮611的输料长度，提高载带15成型、冲孔的精度。

上述离合杆621的中部旋转设置在输料支架600上，其一端设置有压着轮 622，另一端铰接在离合驱动源620的运动端。压着轮622的轮面上开设有避让槽623，其宽度和定位孔销614的直径相同，深度不小于定位孔销614的长度。离合驱动源620能够带动压着轮622运动，使压着轮622能够压着或远离主动轮托台612，从而使载带15紧贴在主动轮托台612上，减小编码器测量数值和实际值的误差，提高输料精度。在压着轮622压在主动轮托台612上时，定位孔销恰好伸入避让槽623中，从而使压着轮622的轮面和主动轮托台612的圆周面能够紧密贴合。

上述第一输料崩紧轮630的圆心和第二输料崩紧轮631的圆心与主动轮611 的圆心位于同一直线上，且其直径均小于主动轮托台612的直径。第一输料崩紧轮630的轮面的最低处和入料载带15的非孔穴所在侧的带面共面，主动轮611的轮面的最高处高于载带15的带面，从而使载带15能够崩紧在主动轮611 的轮面上，提高输送精度。

上述裁切单元包括设置在输料支架600上的裁切驱动源640、切刀支架643、裁切定位支架644和第一变向轮632。

上述第一变向轮632的轮面上设置有向内凹陷的变向轮托台633，变向轮托台633的圆周面上设置有变向轮凹槽634。变向轮托台633能够承托载带15 上孔穴所在侧的带面，变向轮凹槽634能够让孔穴顺利通过。第一变向轮632 可以改变载带15的输料方向。

上述切刀支架643和裁切定位支架644紧贴设置，其上开设有贯通的裁切通道645。裁切通道645的一个侧面沿着第一变向轮632的切线方向，且和该切线的距离与载带15的厚度相同，出料时，载带15非孔穴所在的带面紧贴于裁切通道645的该侧面上。切刀支架643的底部开设有内缩的台阶面，台阶面和裁切通道645的侧面垂直。

上述裁切驱动源640的运动端设置有载带15切刀641，其穿设在切刀支架 643内。载带15切刀641的自由端设置有切刀头642，其截面呈直角三角形，其中一个直角边所在的刀面和切刀支架643的台阶面贴合。工作时，载带15 经由裁切通道645出料，需要切断载带15时，裁切驱动源640带动切刀头642 前进，从载带15的孔穴所在侧垂直切断载带15，裁切整齐，可以随时进行裁切，方便快捷。

上述崩紧单元包括设置在输料支架600上的出料滑杆650、载带15固定支架653和第二变向轮657。

上述出料滑杆650竖直设置，其最低处低于切刀头642的高度。出料滑杆 650上设置有出料崩紧轮651和传感器652。出料崩紧轮651具有一个向内凹陷的轮面，并与载带15的非孔穴所在的带面贴合，其能够在出料滑杆650上自由滑动。传感器652能够感应出料崩紧轮651的位置。当出料崩紧轮651下降到一定位置后，传感器652可向后续设备发出收料信号，后续设备即可收取载带 15；当出料崩紧轮651上升到一定位置后，传感器652可向后续设备发出停止收料信号，后续设备即可停止收取载带15。出料崩紧轮651能够使载带15始终处于崩紧状态，一方面保证前工艺的顺利进行，另一方面也能够保证后续载带15收取的顺畅和紧密。出料滑杆650可以有两根，其相互平行，出料崩紧轮 651设置在两根出料滑杆650上，以保证其上下运动时不发出旋转。

上述第二变向轮657高于出料滑杆650的最低处，其承托在载带15孔穴所在带面上，用于改变载带15输送方向。上述载带15固定支架653的一端旋转设置在输料支架600上，另一端设置有固定压轮654、压轮弹簧655和压轮把手656。压轮弹簧655的另外一端设置在输料支架600上，其能够带动载带15 固定支架653旋转，从而使固定压轮654的轮面压合在第二变向轮657的轮面上，用于夹紧载带15，提高载带15的输送精度。压轮把手656能够方便抬起载带15固定支架653，从而使固定压轮654脱离第二变向轮657，方便重新上带。

工作过程：

上料：拉取载带15依次经过主动轮611、第一变向轮632、裁切通道645、出料崩紧轮651和第二变向轮657。

输料：离合驱动源620带动压着轮622压紧载带15，载带15输料驱动源 610带动主动轮611旋转，输送载带15；出料崩紧轮651受重力的作用始终下压载带15，使载带15处于崩紧状态。

收料：出料崩紧轮651下降到一定高度后，传感器652发出信号，后续设备对载带15收料；出料崩紧轮651上升到一定高度后，传感器652发出停止信号，后续设备停止收料，继续下一循环。

裁切：当载带15需要截断时，裁切驱动源640带动切刀头642前进，切断载带15。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理能够在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。