一种轴承拉装装置的制作方法

本公开一般涉及机械加工技术领域，具体涉及一种轴承拉装装置。

背景技术：

在机械加工技术领域中，轴承作为关键零部件，其主要功能是支撑机械旋转体，以降低机械旋转体在运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

为将轴承与机械旋转体进行配接，往往需要依赖轴承安装机构来实现，但现有的轴承安装结构都需要配合电源，液压源亦或气源来实现，进而使得现有的轴承安装结构的实际占用空间过大，使用过程繁琐，同时使得轴承安装的成本较高，亟待改进。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种相较于现有技术而言，能够解脱对外部源动力的依赖，使用简便且能够有效地降低轴承安装成本的轴承拉装装置。

一种轴承拉装装置，包括：位于下方的支撑基座、位于上方的辅助基座和位于二者之间的支撑组件，以及独立设置的拉装螺杆和轴承压块；所述支撑基座包括：支撑基板和设于支撑基板上相对远离辅助基座一侧侧壁的支撑基杆；所述支撑基板正中设有与拉装螺杆外壁相配接的第一配接孔且其上设有第一连接孔；所述辅助基座正中设有与所述拉装螺杆外壁相配接的第二配接孔且其上设有与第一连接孔对应的第二连接孔；所述支撑组件包括：支撑块和能与第一连接孔、第二连接孔分别配接的定位销；所述支撑块上设于能够与定位销相配接的第三连接孔；所述拉装螺杆底部设有与轴承压块相配接的柱状拉装凸起且所述拉装凸起底部正中设有沿其轴向延伸的定位孔；所述轴承压块正中设有与拉装凸起外壁相配接的承压孔。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述支撑基板上相对远离辅助基座一侧侧壁的正中设有与所述轴承压块顶部相配接的环形配接槽。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述支撑基杆为两个且对称分布在所述支撑基板上。

根据本申请实施例提供的技术方案，两所述支撑基杆之间跨接有加强筋板且所述加强筋板正中设有容纳轴承压块贯穿的限位套环。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述支撑基杆为三个且环形阵列地分布在所述支撑基板上。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述第一连接孔在所述支撑基板上围绕所述第一配接孔对称分布。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述拉装螺杆顶部设有水平贯穿的第四连接孔。

综上所述，本申请公开有一种轴承拉装装置的具体结构。本技术方案通过各个组件，即：支撑基座、辅助基座和支撑组件，以及独立设置的拉装螺杆和轴承压块，进行合理地布置和组装，得到了轴承拉装装置的整体结构。

基于上述轴承拉装装置的整体结构，在需要安装轴承的场合，先将拉装螺杆依次贯穿辅助基座、支撑基座，并使得拉装螺杆的定位孔与机械旋转体的曲轴配接，同时，拉装凸起与轴承压块相互配接；然后，通过旋动拉装螺杆，使其能够在支撑基座和辅助基座的配合下产生向上的位移，借助轴承压块对轴承产生反作用力，以带动轴承进入机械旋转体内，最终实现轴承的安装。

相较于现有技术而言，本申请所公开的轴承拉装装置无须借助外部源动力，使用简便，能够有效地降低轴承安装成本；此外，本轴承拉装装置结构简单，操作便捷，适于推广使用。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本申请中轴承拉装结构的分解结构示意图；

图2是本申请中轴承拉装结构的分解结构示意图(使用状态下)；

图3是本申请中轴承拉装结构的组装结构示意图(使用状态下)；

图4是本申请中轴承拉装结构的组装结构示意图(使用状态下；限位套环)。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例一：

请参考图1、图2和图3所示的轴承拉装装置结构示意图。

所述轴承拉装装置，包括：位于下方的支撑基座1、位于上方的辅助基座2和位于二者之间的支撑组件，以及独立设置的拉装螺杆3和轴承压块4。

本实施例给出了轴承拉装装置的组成单元。其中：

支撑基座1，包括：支撑基板11和设于支撑基板11上相对远离辅助基座2一侧侧壁的支撑基杆12；所述支撑基板11正中设有与拉装螺杆3外壁相配接的第一配接孔13且其上设有第一连接孔。

其中：

支撑基板，为支撑基座的基础结构，其上设有用于与正中设有与拉装螺杆3外壁相配接的第一配接孔13；其上还设有用于与支撑组件相匹配的第一连接孔。可选地，支撑基板的结构、形状此处并未加以限定。

支撑基杆，其设于支撑基板11上相对远离辅助基座2一侧侧壁上，用于将支撑基板支撑至一定高度，以便于在支撑基板下依次放置轴承压块、轴承和机械旋转体。

可选地，支撑基板的数量为两个或者至少三个。

当支撑基杆数量为两个时，两所述支撑基杆12对称分布在所述支撑基板11上。

当支撑基杆数量为至少三个时，所述支撑基杆12环形阵列地分布在所述支撑基板11上。

辅助基座2，其正中设有与所述拉装螺杆3外壁相配接的第二配接孔21且其上设有与第一连接孔对应的第二连接孔。

其中：

辅助基座2，设于所述支撑基板上方，其正中设有与所述拉装螺杆3外壁相配接的第二配接孔21。

拉装螺杆自上而下依次贯穿辅助基座2的第二配接孔、支撑基板11的第一配接孔，在旋动拉装螺杆的过程中，辅助基座2和支撑基板11均承受施加于拉装螺杆上的力，辅助基座的存在能够为拉装螺杆提供足够的辅助支撑力。

辅助基座2上还设有与第一连接孔对应的第二连接孔。第一连接孔和第二连接孔相互对应，以便于与支撑组件进行配接，实现辅助基座2与支撑基板11之间的固定连接，形成轴承拉装装置的整体框架。

所述支撑组件包括：支撑块51和能与第一连接孔、第二连接孔分别配接的定位销；所述支撑块51上设于能够与定位销相配接的第三连接孔。

其中：支撑块的数量至少为两个：

当支撑块为两个时，先将两个支撑块与支撑基座11之间借助第一连接孔、第三连接孔和定位销之间进行固接；再将两个支撑块与辅助基座2之间通过第二连接孔、第三连接孔和定位销之间进行固接；即实现了轴承拉装装置的整体框架。

支撑块的数量与第一连接孔的数量对应，以便实现轴承拉装装置的整体固接。当然，为稳固地安装支撑块，所述支撑块的数量可为第一连接孔数量的二分之一。请参考图1。

当支撑块为至少三个时，支撑块在所述支撑基板和辅助基座之间环形阵列分布。

可选地，所述第三连接孔为贯穿孔，以便于与第一连接孔、第二连接孔进行配接。

需要说明的是：支撑组件与辅助基座、支撑基座之间既可以通过定位销连接，也可以通过螺栓连接，或者采取焊接的方式直接固定。无论何种连接方式均需要确保第一配接孔和第二配接孔同心设置。

所述拉装螺杆3，其独立设置，其底部设有与轴承压块4相配接的柱状拉装凸起31；所述拉装凸起31底部正中设有沿其轴向延伸的定位孔32。

所述轴承压块4正中设有与拉装凸起31外壁相配接的承压孔41。

在将辅助基座2和支撑基板之间通过支撑组件组装完毕之后，将拉装螺杆依次贯穿辅助基座、支撑基座，并使得拉装螺杆的定位孔与机械旋转体的曲轴配接，同时，拉装凸起与轴承压块相互配接；

将机械旋转体7上的曲轴正对应所述定位孔32，并将待安装的轴承8、轴承压块依次套在所述机械旋转体的曲轴上。

通过旋动拉装螺杆，使其能够在支撑基座和辅助基座的配合下产生向上的位移，借助轴承压块对轴承产生反作用力，以带动轴承进入机械旋转体内，最终实现轴承的安装。

相较于现有技术而言，本申请所公开的轴承拉装装置无须借助外部源动力，使用简便，能够有效地降低轴承安装成本；此外，本轴承拉装装置结构简单，操作便捷，适于推广使用。

在上述轴承的安装过程中，在旋动拉装螺杆的过程中，为防止轴承压块产生不必要的移动，在任一优选的实施例中，所述支撑基板11上相对远离辅助基座2一侧侧壁的正中设有与所述轴承压块4顶部相配接的环形配接槽111。环形配接槽，与所述第一配接孔同心设置，能够对轴承压块的顶部进行有效限位。

请参考图4，为进一步地对轴承压块的位置进行限定，在任一优选的实施例中，两所述支撑基杆12之间跨接有加强筋板6且所述加强筋板6正中设有容纳轴承压块4贯穿的限位套环61。限位套环的设计，能够对轴承压块的中下部进行位置限定，配合环形配接槽的设计，能够保证轴承压块不会产生不必要的位移，以保证轴承安装的稳定可靠。

在任一优选的实施例中，所述拉装螺杆3顶部设有水平贯穿的第四连接孔。基于第四连接孔的设计，以便于在所述拉装螺杆顶部配接外部独立设置的操作杆，使得旋动拉装螺杆的整个过程更为简便省力。

可选地，所述第一连接孔在所述支撑基板11上围绕所述第一配接孔13对称分布。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。