用于航空发动机加力燃油分配器薄膜止动环装配的装置的制作方法

本发明涉及航空发动机加力燃油分配器装配技术领域，尤其是一种用于航空发动机加力燃油分配器薄膜止动环装配的装置。

背景技术：

加力燃油分配器是带加力涡轮风扇发动机上广泛使用的一种控制附件，简称“加分”。每台加分共三组薄膜止动环，安装于薄膜组件底部，对薄膜组件起限位作用，一般采用传统心轴徒手按压的方式进行装配，传统心轴压具的结构如图1所示。

薄膜止动环在装配过程中，采用传统心轴按压装配存在诸多问题，由于止动环装有密封圈，与壳体配合时紧度大、阻力大，导致徒手按压困难、装配成功率低、所装配的产品质量风险高等问题。

加分薄膜止动环长径比为16左右，属于典型的薄板类零件，采用传统的心轴徒手按压装配，这种薄板类零件在小作用面大压力下，延垂直方向移动时，垂直度不稳定，极易出现歪斜，一次按压成功率约为30％。据不完全测算，每次按压所需压力大概为500n～600n,已接近普通成年人的体重等值重力，在徒手按压过程中，很难保证止动环的垂直度，经常出现止动环无法压入壳体，或止动环压歪后损坏壳体及密封圈，造成产品损坏，一旦止动环压歪，需使用专用拔具将其拔出，并检查止动环、胶圈及壳体，重复进行徒手按压装配，对于三组止动环而言，不仅费时费力，而且影响产品的装配质量，最终导致发动机故障。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于航空发动机加力燃油分配器薄膜止动环装配的装置，不仅操作方便，而且可有效提升装配成功率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：用于航空发动机加力燃油分配器薄膜止动环装配的装置，包括压杆和固定座，压杆的下端设置有压头，固定座的下端设有定位凸台，定位凸台的外圆面设置有用于连接加力燃油分配器壳体的外螺纹；固定座的中部设置有与定位凸台呈同轴线布置的螺纹通孔，该螺纹通孔与压杆的杆身形成螺纹连接。

进一步的是，压杆的上端连接有第一扳杆，压杆的上端具有沿其径向设置的通孔，第一扳杆从压杆的上端通孔穿过，第一扳杆的两端相对于该通孔外伸设置。

进一步的是，固定座的上端连接有第二扳杆，第二扳杆垂直于定位凸台的轴线设置，第二扳杆设置为两件，第二扳杆对称连接于固定座的两侧；第二扳杆的端部设置有外螺纹，第二扳杆的端部与固定座上的螺纹孔形成螺纹连接。

进一步的是，压头与压杆的下端形成t形连接，压头相对于压杆的下端杆身形成环形凸起结构，压头上套接有垫块，垫块的上端面设置有台阶状的凹槽，凹槽的上端直径小于凹槽的下端直径，垫块通过台阶状的凹槽挂设在压头上，压头的下端面设置为球形面。

进一步的是，压头的外圆面设置有螺纹，凹槽的上端内壁设置有与压头上的螺纹相适配的内螺纹。

进一步的是，垫块的材质为铜。

本发明的有益效果是：在实施时，先将固定座与加力燃油分配器壳体固定连接，为止动环下压提供反向作用力；然后通过旋转压杆，即可实现止动环的装配。相对于传统心轴压具，本发明具有以下优点：

(1)原有的心轴徒手按压，直接通过人体重量直接作用于止动环上，人力通过手掌传导到心轴上，实现对止动环的安装，而新装置利用螺纹压杆的旋进作用，将传统心轴的直接作用力通过压杆的扭矩进行转化，并将压杆尖部设计成球头，实现旋转过程的省力。

(2)传统心轴的人力徒手按压装配，通常需要用手扶住产品壳体，难以保证止动环不被压歪，导致壳体及胶圈损坏，出现毛刺等多余物，新设计的螺纹固定座，将整个装置固定在加分壳体上，保证在压杆旋进过程中的平稳性，实现精准定位，并充分考虑螺纹座的长度，保证止动环在自由状态下，当螺纹安装座固定在壳体上时，与止动环上表面无接触，避免对零件造成损伤。

(3)原有的心轴装配，在大压力作用下，由于整个过程的不稳定性，导致心轴极易损伤止动环，损伤表面产生毛刺，新设计的铜垫块，利用铜金属的高延展性特点，保证压杆在螺纹旋进过程中垫块保持不动，与止动环表面紧密贴合，实现按压过程的均匀受力。

(4)设计的第一扳杆，用于压杆的旋进，可方便人工操作，实现旋转过程的省力。

(5)设计的第二扳杆，用于整个装置的安装固定及取出，实现高效作业，提高生产效率。

(6)经实践验证表明，本发明可将加分薄膜止动环的一次按压成功率从不到30％提升至100％。

附图说明

图1是传统心轴压具的主视图。

图2是本发明的装配结构示意图。

图中零部件标记为：压杆1，压头11，第一扳杆2，第二扳杆3，固定座4，定位凸台41，垫块5，凹槽51。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

如图2所示，本发明包括压杆1和固定座4，压杆1的下端设置有压头11，固定座4的下端设有定位凸台41，定位凸台41的外圆面设置有用于连接加力燃油分配器壳体的外螺纹；固定座4的中部设置有与定位凸台41呈同轴线布置的螺纹通孔，该螺纹通孔与压杆1的杆身形成螺纹连接。在实施时，先将固定座4与加力燃油分配器壳体固定连接，为止动环下压提供反向作用力；然后通过旋转压杆1，即可实现止动环的装配。本发明将传统的徒手按压装配方式，替换为螺纹旋进装配，可极大减轻人力负担，提高生产效率，提升产品装配质量，最终降低发动机故障。

为进一步省力，压杆1的上端连接有第一扳杆2，通过人力扳动第一扳杆2来实现压杆1的旋进。为方便加工与装配，第一扳杆2的装配结构为：压杆1的上端具有沿其径向设置的通孔，第一扳杆2从压杆1的上端通孔穿过，第一扳杆2的两端相对于该通孔外伸设置。实施时，通过第一扳杆2的旋转作用，为压杆1旋转提供扭矩，将传统心轴的直接作用力转换为旋转扭矩，大大降低人力负担。

为方便安装与拆卸固定座4，固定座4的上端连接有第二扳杆3，通过人力扳动第一扳杆3来实现固定座4的旋进和取出。为方便加工与装配，第二扳杆3的装配结构为：第二扳杆3垂直于定位凸台41的轴线设置，第二扳杆3设置为两件，第二扳杆3对称连接于固定座4的两侧；第二扳杆3的端部设置有外螺纹，第二扳杆3的端部与固定座4上的螺纹孔形成螺纹连接。进一步的优选方式为将第一扳杆2和第二扳杆3组合实施，设计两种扮杆，第一扳杆2与压杆1顶部通孔配合，提供压杆1下压的扭矩，第二扳杆3提供整个装置安装和拆卸的扭矩，减轻人力负担。

为进一步省力，压头11与压杆1的下端形成t形连接，压头11相对于压杆1的下端杆身形成环形凸起结构，压头11上套接有垫块5，垫块5的上端面设置有台阶状的凹槽51，凹槽51的上端直径小于凹槽51的下端直径，垫块5通过台阶状的凹槽51挂设在压头11上，压头11的下端面设置为球形面。垫块5装在压杆1底部以后，压杆1与垫块5之间能自由活动，既能保证压杆1在旋进过程中不损伤止动环，也确保垫块5不掉落，并且压头11的下端面采用球形面设计，对力矩进行自适应调节，实现按压过程的均匀受力，从而实现旋转过程的省力。

为方便装配，压头11的外圆面设置有螺纹，凹槽51的上端内壁设置有与压头11上的螺纹相适配的内螺纹。实施时，垫块5通过螺纹旋进后，垫块5的凹槽51上端螺纹与压头11脱离，垫块5便可自动挂设在压头11上。垫块5的材质优选为铜，利用铜金属的高延展性特点，保证压杆1在螺纹旋进过程中垫块5保持不动，与止动环表面紧密贴合，实现按压过程的均匀受力。

通过该发明的现场使用，能够将加分薄膜止动环的装配一次按压的成功率从不到30％提升至100％，利用螺纹的旋进对止动环进行按压，不仅保证了止动环的平顺按压，避免了毛刺等多余物的产生，从而避免了加分壳体、密封圈、止动环的损坏，将报废率降至0，大大提升了生产作业效率。